Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Meningkatnya perkembangan industri yang diikuti dengan meningkatnya masalah lingkungan yang disebabkan kapasitas alam dalam mendaur ulang hasil pencemaran yang terbatas, menjadikan pertimbangan bagi pemerintah untuk menggalakkan perubahan arah dalam mengurangi pencemaran lingkungan dari pengolahan pada limbah yang dihasilkan kearah pencegahan pencegahan pencemaran yang bersifat proaktif yaitu dengan program produksi bersih yang lebih ditekankan pada efisiensi proses produksi suatu industri. Penelitian yang dilakukan penulis dalam rangka penerapan program diatas dilakukan pada pabrik kertas PT. Indah Kiat Pulp and Paper Tangerang yang pada saat ini telah mendapatkan sertirikat ISO 9000 dan ISO 14001. Penelitian diarahkan pada proses produksi kertas terutama terhadap pemakaian bahan baku dan bahan pembantu, serta melakukan pengkajian proses recycle dan re-use pada penggunaan air produksi yang disebut dengan White Water close system. Hasil analisa ditemukan adanya penggunaan bahan baku yang tidak sesuai dengan ketentuan sehingga menimbulkan limbah, dengan prosentase kadar limbah dibandingkan dengan hasil produksi kertas seperti berikut ini : Pada jalur produksi #1, limbah yang dihasilkan sebesar 2,17%. Pada jalur produksi #2, limbah yang dihasilkan sebesar 28,52% (akibat adanya pembuangan bubur sisa selama pergantian jenis produksi kertas. Pada jalur produksi #3, limbah yang dihasilkan sebesar 4,57%. Dalam upaya pelaksanaan produksi bersih untuk mengurangi limbah tersebut, penulis memberikan masukan untuk melakukan perbaikan-perbaikan sebagai berikut : 1. Pembuatan landasan peluncuran pulp yang memasuki pulper yang secara ekonomi memiliki Pay Back Periode (PBP) dalam kurun waktu 48,63 hari produksi. 2. Pembuatan secondary white water untuk mengantisipasi luapan air akibat terhentinya proses produksi. 3. Perbaikan bentuk permukaan lantai pada chest untuk mengurangi limbah akibat penyedotan bubur yang tidak sempurna. 4. Mengadapakan pelatihan bagi para karyawan dalam meningkatkan kemampuan dalam bekerja."

"PT. ABB Installation Material (PTABB IM) adalah perusahaan yang bergerak dalam bidang industri alat-alat listrik yang memproduksi MCB S23 0. Selain untuk pasaran dalam negeri, perusahaan ini juga memproduksi untuk pasaran luar negeri. Proses produksi MCB jenis tersebut saat ini dilakukan dengan 2 cara (metode) yaitu Assembly Line dan Fixed Station. Target produksi yang diharapkan perusahaan adalah 300000 unit/bulan yang diperoleh dari kedua metode tersebut. Pada kenyataan target tersebut belum bisa dicapai. Untuk itu diusahakan peningkatan kapasitas produksi masing~masing metode. Ternyata metode Fixed Station tidak dapat ditingkatkan kapasitasnya tanpa penambahan operator. Oleh karena itu, peningkatan kapasitas produksi tanpa menambah operator hanya dapat dilakukan pada metode Assembly Line. Untuk itu dilakukan evaluasi terhadap kondisi yang ada saat ini. Ternyata efisiensi Assembly Line sangat rendah yang disebabkan pengalokasian beban keija tidak merata pada tiap stasiun kerja sehingga kapasitas produksi tidak seperti yang diharapkan. Untuk meningkatkan kapasitas produksi tersebut maka diadakan penyeimbangan lini perakitan. Dengan keseimbangan beban kerja yang baik maka proses produksi dapat berjalan dengan lancar dari satu stasiun kestasiun lain, sehingga efisiensi meningkat dan target produksi dapat dicapai. Selain itu dilakukan pembandingan kapasitas antara operator Assembly Line dengan operator Fixed Station. Hal ini untuk menilai efelctivitas kedua metode pada suatu kondisi."

"Pada masa sekarang ini pengendalian produksi sangat penting. Untuk mengendalikan jumlah produksi diperlukan kapasitas aktual dari kemampuan produksi harian. Perhitungan yang dipakai dalam penentuan kapasitas antara lain dengan menggunakan waktu standar dari proses kerja tersebut. Syarat utama perhitungan waktu standar adalah penggunaan metode standar dalam proses kerjanya. Bila metode kerja sudah standar dan dilaksanakan pada proses produksi harian, maka waktu standar dapat dihitung dan diterapkan dalam penentuan kapasitasnya. Tujuan penulisan ini ialah penentuan kapasitas produksi pada proses lintasan assembling panel deck side untuk kendaraan pick up yang berlangsung di PT. MKM II. Karena metode kerja yang digunakan sudah standar maka waktu standar dapat dihitung, yang dimulai dengan pengukuran waktu siklus langsung dengan menggunakan stopwatch. Selanjutnya ditentukan faktor penyesuaian yang berdasarkan pengamatan penulis. Dengan mengalikan waktu siklus dengan faktor penyesuaian akan didapatkan wattu normal. Selanjutnya diadakan penilaian pengamatan terhadap kelonggaran yang berlangsung selama proses. Dengan mengalihkan kelonggaran dengan waktu normal akan didapatkan waktu standar proses tersebut. Waktu standar biasanya menggunakan satuan waktu detik atau menit. Untuk kapasitasnya didapatkan dengan membagi waktu standar dengan satuan jam. Proses aséembling panel deck side terdiri atas tiga stasiun kerja. Waktu standar untuk masing-masing stasiun kerja, dimulai dari stasiun satu adalah 7,12 menit; stasiun 2 sehesar 3,49 menit; dan stasiun 3 sebesar 5,58 menit. Dalam penentuan kapasitas dipakai adalah waktu standar terbesar yaitu 7,12 menit. Berdasarkan waktu standar yang dipakai maka didapatkan kapasitas produksi aktual pada produksi ini sebesar 8,43 unit per jam. Dari kapasitas produksi ini dapat ditentukan penjadwalan produksinya. Selain itu lintasan ini ternyata sudah seimbang optimal berdasarkan perhitungan keseimbangan lintasan dengan bantuan software QSOM. Keseluruhan proses ini sangat bergantun akan kinerja operator, sehingga bila ingin menaikkan kapasitas produksi maka peningkatan motivasi kerja dan tanggung jawab atas perusahaan sangat berpengaruh."