Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Untuk bertahan dalam persaingan dunia industri sepeda motor diperlukan kreativitas yang besar. Di dalam perusahaan setiap bagian harus melakukan evaluasi terhadap semua faktor yang memungkinkan untuk perbaikan. Salah satunya adalah drill, harus dilakukan evaluasi umur pakai drill yang mempengaruhi biaya. Upaya yang bisa dilakukan untuk melakukan perbaikan untuk mencapai sesuatu yang lebih baik pada ini bisa dilakukan dengan Design of Experiment (DOE). Dengan DOE faktor dalam proses yang sudah ada bisa dicari kondisi optimalnya. DOE yang digunakan diantaranya adalah 2k factorial design dan response surface. Kondisi proses yang optimal yaitu umur pakai yang diatas standar (1 drill digunakan lebih dari 1500 unit) ini selanjutnya berpengaruh pada biaya yang akan optimal juga.

---

To survive in the competitive world of motorcycle industry needed a big creativity. In the company of every department must conduct an evaluation of all factors that allow for improvement. One is a drill, should be evaluated tool life of drill which affects the cost. Efforts can be conducted to make improvements to achieve something better can be done with Design of Experiment (DOE). With DOE, the factors existing in the process can be found optimal conditions. DOE used include 2k factorial design and response surface. Optimum process condition where is the tool life above the standard (a drill used more than 1500 units) was subsequently affects the costs to be optimal as well. "

"Tube High Temperature Superheater (HTSH) merupakan komponen dalam boiler yang berfungsi untuk mengubah uap jenuh (saturated steam) menjadi uap kering (superheated steam) bertekanan tinggi yang dapat menggerakkan turbin. Adapun, penelitian ini bertujuan untuk mengkaji sisa umur pakai komponen tersebut yang merupakan salah satu bagian dari program pemeliharaan boiler di PLTU PT. X. Dengan demikian, hasil ini dapat digunakan dalam merencanakan sistem evaluasi, inspeksi, proses perbaikan bahkan penggantian komponen tersebut kedepannya. Tube HTSH ini termasuk Cr-Mo steel dengan ASME specification number SA-213 T22 dan beroperasi pada temperatur 5400C. Dari karakterisasi awal ditemukan adanya retak pada scale steam side yang dapat berakibat pada penurunan umur sisa. Selanjutnya, pengkajian umur sisa dilakukan dengan metode creep kuantitatif menggunakan Parameter Larson Miller. Selain itu, pengkajian juga dilakukan melalui metode ketebalan scale steam side. Kemudian, perubahan mikrostruktur berupa creep void dan spheroidisasi dievaluasi selang waktu tertentu dengan creep kualitatif sebagai indikasi terjadinya creep. Dengan metode creep kuantitatif didapatkan umur sisa selama 6,95 tahun dengan probabilitas 50%. Sedangkan dari metode ketebalan scale steam side diapatkan umur sisa selama 5,96 tahun. Selanjutnya, dari creep kualitatif diketahui perubahan mikrostruktur yang semakin berkembang menuju kegagalan creep. Dari sini, diketahui bahwa scale memiliki pengaruh terhadap penurunan umur sisa. Oleh karena itu, pertumbuhan scale harus dijaga agar relatif lebih lambat sehingga umur sisa menjadi lebih panjang.

---

High Temperature Superheater (HTSH) tubes are boiler component that deliberately designed to change saturated steam to become high pressure superheated steam whereby have a power to make movement of turbine. This research is purposed to assess remaining life of HTSH tubes as a part of boiler maintenance program at PLTU PT.X. Accordingly, the results can be used in planning evaluation system, inspection, reconditioning even replacement program to that component in the future. HTSH tubes are included Cr-Mo steel conform to ASME specification number SA-213 T22 and operate at 5400C. From sample characterization, is found crack along scale steam side that can lead in decreasing of life time. Hereafter, remaining life assessments are performed by quantitative creep method with Larson Miller parametric. Then, the second method is scale steam side thickness. In following, microstructure degradation such as creep void and spheroidisation are evaluated by qualitative creep as creep failure indication. The first method produces remaining life for 6.95 years with 50% in probability. Whereas, 5.96 years of remaining life is shown by the second method. Further investigation by qualitative creep, is observed development of microstructure degradation which toward to creep failure. As conclusion, scale has an effect in decreasing remaining life of HTSH tubes. Therefore, scale growth need to be prevented became relatively slow in order to increase remaining life."

"Six Sigma merupakan sebuah metodologi dalam peningkatan kualitas. Tujuan dari Six Sigma adalah untuk menurunkan tingkat cacat dengan mengendalikan tingkat variasi sehingga mendekati kegagalan nol (zero defect). Dalam Six Sigma selain menghilangkan variasi penyebab khusus juga harus memperkecil variasi penyebab umumnya. Six Sigma sendiri merupakan suatu target untuk mencapai 3,4 kegagalan per satu juta kesempatan, untuk mencapai target tersebut diperlukan metodologi untuk peningkatan kualitas. Metodologi itu disebut DMAIC (Define, Measure, Analize, Improve dan Control).Pada penelitian ini, Six Sigma diterapkan untuk menganalisis komponen yang paling banyak cacatnya pada produk pompa angguk, yaitu komponen crank di PT BTU. Komponen crank yang diteliti yaitu komponen crank dengan kode produksi PO72-PO75 dengan pompa angguk tipe 114-119-86 dan PO76 dengan pompa angguk tipe 228-173-100. Pengolahan data dilakukan dengan tools Six Sigma pada tiap fase dari metodologi Six Sigma.Setelah dilakukan pengolahan data diketahui nilai kapabilitas Sigma keseluruhan yang dihasilkan untuk membuat komponen crank di PT BTU sebesar 3,576378 dab bukau DPMO (Defect Per Million Opportunity) keseluruhan sebesar 18929,5. Hal tersebut berarti bahwa perusahaan masih jauh untuk menjadi perusahaan kelas dunia yang memiliki kapabilitas pengendalian proses kualitas 5-6 sigma dan menghasilkan DPMO di bawah 100. Nilai kapabilitas sigma dan DPMO dari cacat komponen crank untuk tiap periode waktu produksi, masih bervariasi naik turun sepanjang periode waktu produksi. Hal tersebut menunjukkan bahwa proses pengendalian kualitas komponen crank khususnya belum dikelola secara tepat.Nilai throughput yield sebesar 92,43 persen berarti bahwa terdapat 8 komponen crank yang berpeluang untuk cacat setiap 100 komponen crank. Jumlah kerugian yang ditanggung oleh PT BTU akibat cacat crank sebesar Rp. 255.117.100,00. Kerugian yang dihitung tsb. tidak termasuk biaya inspeksi, biaya pengujian, biaya audit kualitas, biaya pemeliharaan mesin dan peralatan, biaya kualitas administrasi, biaya kualitas perekayasaan dan biaya kualitas lainnya yang nilainya mungkin jauh lebih besar dari biaya di atas."

"ABSTRAKSalah satu unit produksi PT. X yang memproduksi crankcase, dalam prosesmanufakturnya mclayani proses permesinan 10 jenis variasi produk, Sistem produksi yangbertipe job shop menyebabkan adanya masalah dalam penetapan berapa kapasitas produksiyang sebcnamya yang bisa dilayani. Untukitu perlu dilakukan review dan analisa tentangperilaku dan kinerja sistem sehubungan dengan walctu total pelayanan (throughput time) danwork in process. VMetode yang dapat digunakan untuk analisa diatas adalah dengan melakukansimulasi atas variabel yang termasuk dalam proses produksi, seperti jumlah mesin, walcluproses, fluktuasi entiti, dan umtan proses permesinan setiap entitas/produlc- Vanabel-variabel tersebut dibuat dalam satu model simulasi. Dan agar dapat lebih m dekati kondisisebenamya, maka dilakukan analisa pada data waktu proses untuk mengetahui distribusiwaktu pe|ayanan_ Demilcian juga untuk llulctuasi entiti unfuk menentukan tingkatprobabilitas kedatangannya.Berdasarkan simulasi atas model yang telah dibuat dengan berbagai kondisi, maka dapatdikemhua pemaku p?roses produksi remadap umilims mesin, jumlah annum, dan bonzeneck.Kondisi yang ditcrapkan dalam simulasi tersebut adalah kondisi mesin yang-ada padalsaatini, pengurangan jumlah mesin, penambahan jumlah mesin, dan pengurangan waktu prosespermesinan bersamaan dengan peningkatan waktu kedatangan entiti.Berbagai hasil yang 'diperoleh dari simulasi al-can menunjukkan performance dadsistcm, sehingga darinya dapat digunakan sebagai dasar unluk memilih alternatif perbaikanmana yang baik dan yang paling menguntungkan. Seperti misal apakah perlu dilakukaninvestasi untuk penambahan mesin ataukah tidak, ataukah dengan cara yang lain.

---

Abstract One of production unit of PT. X which produces crankcase, in their manufactureprocess takes in hand machining process on 10 type product variation. Production systemwhich have job shop type cause the problem to determine how many production capacitywhich can take in hand actually. So, it is necessary to review and analyst about behavior andsystem performance of the system in relation to throughput time and work-in-process.Method which can be used for the above analyst is simulation on variable ofproduction process, such as quantity of machine, process time, fluctuation of entity, andsequence of machining process every entity/product. These variables are formulated in thesimulation model. And, in order to the model represent actual condition, so processing timedata to be analyzed to get distribution of processing time. So entity fluctuation likewise todetermine probability level of arrival time.On the basis of simulation of model which had formulated with various condition, so can befound out behavior of productioii process conceming machine utility, quantity of queue, andbottleneck. The conditions that apply on simulation are machine condition at presentsituation, increase of machine quantity, decr se of machine quantity, and decrease ofmachining processing timeat the same time with increase arrival time of entity.Various result simulations will show performance ofthe system; so can be used as abasis to choice improvement altemative which better and/or profitable. For an example, is itnecessary to invest machine or not, or is it the other way."

"Dalam perusahaan yang bergerak dibidang apapun kepuasan konsumen menjadi bahasa persaingan yang harus dilakukan. Untuk itu setiap perusahaan perlu memenuhi kebutuhan konsumen sehingga kepuasan konsumen terjaga. Dalam hal ini masalah pengendalian produksi dan keseimbangan lintas produksi merupakan salah satu kunci untuk menjawab pemecahan permasalahan tersebut. Pengendalian produksi yang dilakukan adalah dengan menganalisa situasi setiap seksi produksi (seksi pembuatan body, pengecatan, pemasangan interior, finishing) pada suatu periode dengan mengamati kemajuan produksi dan rencana yang ditargetkan dengan menggunakan metode garis keseimbangan (Line of balance) pada periode yang disidik, sehingga dapat diambil analisis dan tindakan untuk perbaikan selanjutnya bila terjadi penyimpangan yang berlaku pada saat disidik. Output produksi potensial yaitu kapasitas produksi pada lintas produksi dengan keadaan fasilitas peralatan, metode kerja dan tata letak pada saat ini. Produksi potensial ini dihitung per seksi dan diteliti keseimbangannya berdasarkan rencana yang telah dibuat. Bila terdapat seksi yang mempunyai output produksi dibawah batas minimum, sedapat mungkin akan ditingkatkan dengan menambah jumlah tenaga kerja. Dari hasil analisa produksi dengan metode garis keseimbangan hanya pada seksi pembuatan body telah optimal sedangkan pada seksi pengecatan, pemasangan interior dan finishing diperoleh hasil baahwa terdapat keterlambatan dari target produksi untuk mengatasi hal tersebut perlu penambahan tenaga kerja agar target produksi tercapai.

---

Almost companies always compete to get satisfaction from consumer regarding the situation each company have to fullfill the need of consumer for keeping consumer satisfaction. One of the keys to keep consumer satisfaction is "production schedulling" and "line of balance"

Implementation production scheduling is to analyze situation each of production section (Body Manufacturing, Painting, Interior Installing, and Finishing) during the periods with "line of balance". Methods of observation period. After observing and getting analysis, the action will be done to maintain if there are deviations during the observation periods.

Potential production output is production capacity at production line with condition tools facility, work methods and layout at the line observation. Potential production is calculate each section and observed the balance's based on the the actual planning, if there are sections have production output below the minimum limited, it will be correction with additional workforce.

Result from production analyze with line of balance is only at section Body Manufacturing has been optimal. In the several sections such as Painting, Interior Installing and Finishing, there are delaying of production target. The problem could be solved with additional workforce to reach production target."

"ABSTRAKUntuk memenangkan persaingan perusahaan dituntut mempunyai produktilitas dan efisiensi yang tinggi, atau dengan kata lain mencapai sasaran berproduksi dengan biaya yang Penempatkan fasilitas produksi (lay out pabrik) yang tepat merupakan salah satu usaha untuk memimumkan biaya produksi. Penyusunan rata letak mesin untuk dapat berproduksi dengan sasaran yang ditentukan adalah sebuah prinsip dasar dalam operasi pabrik. Dan untuk perusahaan yang telah mempunyai visi produc! oriented, maka perusahaan harus mampu memproduksi barang yang dibutuhlcan konsumen dengan lead time yang ditenmkan dengan tingkat volume produksi yang besar. Sehingga tingkat pemanfaatan mesin menj adi hal kedua. Hal ini akan berpengaruh kepada penyusunan lay out mesin produlesi unmk mendukung visi tersebut. Dimana untuk volume produksi yang tinggi dan varian yang relatif sedikit tetapi punyai keterbatasan terhadap jumlah dan kemampuan mesin maka penyusunan tara letak mesin yang tepat merupakan solusi yang tepat.Pada skripsi dibahas studi kasus pada PT X yang sedang dan selalu mengadakan perhaikan terhadap produk dan metode pnoduksinya. Scrategi perusahaan dalam hal produksi adalah meningkatkan volume produksi untuk komponen utamanya. Dengan ditetapkan visi ?menuju produksi jbrklf/2 5000 unit perralzun di tahun 2000?. Hal itu berarti terjadi peningkatan volume produksi mendelcati produk masa, alan dengan kata lain sistem produksi yang ada di PT X ditunmt berprodul-:si eiisien mendekati eEsiensi produk masa dengan du.kungan seluruh lini produksinya. Dimana secara keseluruhan PT X berorientasi pada produlc oriented. Tetapi pada sam sel-:si procluksinya adalah Persipan Bahan (PB) PT X climana mesin-mesin produksinya tersusun dengan pola prases lay our. Sehingga aliran prnduksi terlihat simpang siur dan dari sisi manufakturing produk yang di buat pada seksi ini varian dan volume akan meningkat dimasa datang dengan meningkamya volume produksi pemsahaan. Polcok masalah yang menjadi pembahasan adalah pertama, meningkatkan kemampuannya PB PT X untuk mendul-rung lini/unit produksi lainnya (Fabrikasi dan Assembling) yang telah berpola line production dengan membuat aliran produksi yang Iebih sederhana (Inna). Kedua, sistem kodilikasi yang ada tidak memuat kandungan informasi yang dibutuhkan di seksi PB FT X lllllllk kelancaran aliran produksinya.Dari skripsi ini dibahas upaya penyelesaian masalah ini dengan membuat grup lay out produk dengan pemilihan jenis mesin berdasarkan kompleksitas produk (komponen).Kemudian dari Grup Lay out ini dirancang susunan tara letak mesin yang sedemikian rupa dengan memperhatikan faktor keterbatasan., sehingga dari susunan itu terlihat pola aliran produksi yang lurus (seclerhana). Pembuatan grup lay out didasarkan pengelompokkan komponen basil Analisa Aliran Produksi (AAP) dengan penghitungan matrik Komponen Vs Proses Permesinan dengan metoda Algoritma penandanan rangking order. Proses perhitungannya menggunakan bantuan program khzmus yang diberi nama Program khusus aplikasi grup teknologi Lmtuk Pembuatan Grup Lay out (PGL). Kemuclian hasilnya dianalisa dan dilakukan kocliiikasi sesuai dengan tujuan atau kebutuhan yang dikehendald oleh perusahaan, yaitu untuk memudahkan informasi pengeljaan di unit proses permesinan PB PT X, dan masukkan dalam mendesaian lay out mesin pada pabrik secara pisik.Dari pemakaian program ini dimaksudkan dapat mempermudah prosedur perhiiungan untuk mendapatkan grup lay out. Sedangkan untuk mendapatkan solusi optimun dari grup lay out tergantung pada pemilihan jenis mesin yang digunakan., sehingga terbenluk alimn proses yang lancar dengan menoptimalkan pemakaian mesin. Program PGL itu sendiri bersifat umum yang bisa digunakan untuk tujuan pembuatan grup lay out kasus lainnya, karena parametemya bisa diubah dan grup produk dapat disimpan, ataupun diakses kembali.Dan dari hasil grup lay out mungkin timbul maslah mengenai pembebanan kexja pada mesin sehingga disarankan dari hasil studi ini dikembanglcan lebih lanjut dengan perhitungan penjadwalan pemakaian mesin (schedulling}."