Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Salah satu komponen dalam sistem sel baterai Lithium adalah kathoda. Sintesa material kathoda dapat dilakukan dalam berbagai methode, salah satunya adalah metalurgi serbuk. Metalurgi serbuk adalah methoda yang paling mudah, namun prosesnya memakan banyak waktu dan energi. Dalam penelitian ini dilakukan sintesa material kathoda LiTiMnFe(PO4)3 melalui route metalurgi serbuk. Bahan yang digunakan adalah serbuk Li2CO3, MnO2, TiO2 dan Fe serta cairan H3PO4. Proses sintesa diawali dengan proses kalsinasi pada suhu 700oC selama 2 jam. Setelah bahan setengah jadi ini dibentuk pellet, kemudian di sinter pada suhu yang bervariasi dari 750, 800, 850 dan 900°C. Waktu sinter juga divariasikan dari 2, 4, 6 dan 8 jam. Material kathoda LiTiMnFe(PO4)3 yang didapat selanjutnya direduksi ukurannya menjadi serbuk melalui penggerusan dengan mortar dan ayakan berukuran 400 mesh atau ball milling selama 96 jam. Untuk menentukan methoda yang efektif dalam mereduksi besar serbuk, dilakukan analisa besar serbuk dengan Particle Size Analyzer (PSA). Serbuk kathoda yang dihasilkan kemudian dibentuk menjadi lembaran dengan EVA dan PEG sebagai matriksnya. Variasi suhu dan lamanya proses sinter menyebabkan jumlah material kathoda LiTiMnFe(PO4)3 yang dihasilkan akan bervariasi. Disamping itu grainsize juga akan bervariasi. Fasa yang terbentuk dari proses sinter dikarakterisasi dengan XRD, sementara morfologi serbuk dan kandungan serbuk dianalisa dengan SEM-EDS. Konduktifitas material kathoda diuji dengan alat Electrochemical Impedance Spectroscopy (EIS). Dari penelitian ini didapat lembaran kathoda LiTiMnFe(PO4)3 dengan konduktifitas tertinggi sebesar 3.45 10-6 S/cm. Material aktif dari lembar ini dihasilkan dari proses sinter dengan suhu 800oC selama 6 jam.

---

Cathode is a component of the Lithium Battery. Cathode material can be synthesized by different methods, i.e. powder metallurgy. This method is simple, but it consumes much time and energy as well. Cathode material LiTiMnFe(PO4)3 was synthesized in this research using a powder of Li2CO3, MnO2, TiO2, Fe and liquid H3PO4 as the start materials. Calcination, pelletizing, and sintering are steps in powder metallurgy. Variation of sinter time and temperature had been exercised in this research to get an optimum sinter condition. Sinter time was varied at 2, 4, 6, and 8 hours. Sinter temperature was varied at 750, 800, 850 and 900°C. The phases resulted from this method were analyzed by XRD. The size of the cathode material was further reduced by ball milling for 96 hours or crushing manually in a mortar and sieved 400 mesh. The powder size was analyzed by Particle Size Analyzer (PSA) equipment. Morphology and the element content of the powder were analyzed by SEM-EDS. The cathode sheet was synthesized by mixing cathode powder in a solution of EVA, PEG and Xylene. The solution was further poured on the glass plate and spread by doctor blade. Conductivity of this sheet is observed by Electrochemical Impedance Spectroscopy (EIS) equipment. The active material resulted from sinter process under 800oC during 6 hours showed highest conductivity, i.e. 3.45 10-6 S/cm."

"ABSTRAKSeiring dengan perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi banyak sifat-sifat dari alam yang sebenarnya bisa direplika untuk dimanfaatkan, seperti terumbu karang yang ternyata mempunyai porositas yang bisa dimanfaatkan pada bidang heat exchanger dan diaplikasikan pada Loop heat pipe, proses fabrikasi dengan menggunakan metode powder mettalurgy dengan material tembaga dan polyprophylene diharapkan mampu untuk menciptakan porositas yang menyerupai terumbu karang. Metode Powder mettalurgy yang dilakukan pada penelitian ini bertujuan untuk mendapatkan nilai porositas dengan menggunakan, Proses mixing material, proses kompaksi serta 3 variabel temperatur dan waktu tahan pada proses debinding dan sintering untuk menentukan nilai porositasnya. hasil dari penelitian menunjukkan bahwa semakin tinggi temperatur dan lamanya waktu tahan pada proses sintering maka nilai dari densitasnya akan semakin tinggi akan tetapi nilai dari porositasnya semakin turun. Ikatan dari material serbuk tembaga yang membentuk neck formed pada proses sintering akan menentukan ukuran nilai porositas dan kemampuan permeabilitasnya

---

ABSTRACTAlong with the development of science and technology many of the attributes of nature that can actually be replicated to be used, such as coral reefs which have a porosity that can be used in the field of heat exchangers and applied to the Loop heat pipes, the fabrication powder mettalurgy process using the material copper and polypropylene expected to be able to create porosity like a coral reefs. Powder mettalurgy method performed in this study purpose to obtain porosity values using, material mixing process, the process of compaction and 3 variable temperature and holding time on debinding and sintering process to determine the value of porosity. the results of the study showed that the higher the temperature and the length of holding time at the sintering process, the value of the density will be higher but the value of porosity getting down. Bonding of copper powder material that forms the neck formed in the sintering process will determine the size of the porosity value and capabilities permaeabilitas"

"Logam berstruktur busa ini dikembangkan untuk perancah jaringan tulang untuk memperbaiki tulang yang patah. Material dengan biokompatibilitas, sifat mekanis, kemampuan degradasi yang baik, tidak beracun, dan osointegrasi yang baik dibutuhkan. Penelitian sebelumnya menggunakan kalium karbonat (K2CO3) sebagai agen pembentuk busa untuk Fe-35Mn-0,5C menghasilkan poros berbentuk tak beraturan.Pada penelitian ini, carbamide berbentuk bulat berukuran diameter 1-2 mm dicampur dengan Fe-35Mn-0,5C untuk menghasilkan porositas yang berbentuk bulat. Fabrikasi sampel menggunakan proses metalurgi serbuk dengan penambahan 5% dan 10% carbamide untuk Fe-35Mn-0,5C. Dua percobaan dalam atmosfer gas argon dilakukan pada temperatur 200⁰C selama dua jam untuk mendekomposisi carbamide kemudian dinaikkan ke 1100⁰C selama 1,5 jam untuk pemadatan sampel, dan pada temperatur 250⁰C selama 3 jam untuk melihat dekomposisi carbamide.Hasil sinter dikarakterisasi oleh pengujian densitas dan porositas, mikroskop dan makroskop optik, dan XRD. Semakin banyak carbamide yang ditambahkan, densitas semakin menurun dan porositas meningkat. Hal ini juga membuktikan bahwa carbamide dapat membentuk porositas bulat dengan ukuran masih dalam rentan diameter carbamide. Fasa pada sampel 5% dan 10% carbamide adalah austenit, ferit, dan MnO.

---

The metal foam has been developed for bone tissue scaffold to repair bone fracture. Material with good biocompatibility, mechanical properties, degradability, non-toxic, and good ossointegration is needed. Previous research used potassium carbonat as foaming agent for Fe-35Mn-0,5C produced irregular shape of porous.

In this research, spherical carbamide with diameter range of 1-2 mm was mixed with Fe- 35Mn-0,5C to produce spherical porosity. Fabrication of samples used powder metallurgy process by adding of 5% dan 10% weight percent of carbamide to Fe- 35Mn-0,5C. Two experiments in argon atmosphere were conducted at 200⁰C for 2 hour to decompose carbamide then at 1100⁰C for 1,5 hour to densify samples, and at 250⁰C for 3 hour to approving carbamide decomposition.

Sinter product characterized by density and porosity testing, optical microscope and macroscope, and XRD. Addition more content of carbamide resulted in lower density and higher porosity. It is also approved that carbamide produced spherical porosity with size within range of carbamide diameter. Phases of 5% and 10% carbamide samples are austenite, ferrite, and MnO."

"Kebutuhan material yang semakin tinggi mendorong manusia untuk menciptakan sebuah rekayasa material, maka dikembangngkanlah komposit laminat hibrid dengan Al sebagai matriks dan SiC serta Al2O3 sebagai penguatnya. Pembuatan komposit laminat hibrid Al/SiC-Al/Al2O3 ini menggunakan proses metalurgi serbuk dengan proses pelapisan electroless plating logam Mg untuk meningkatkan keterbasahan. Pada penelitian ini dilakukan variasi temperatur sinter 600°C, 650°C dan 700°C serta variasi fraksi volume penguat Al2O3 10%, 20%, 30%, dan 40% untuk mengetahui karakteristik material komposit laminat hibrid Al/SiC-Al/Al2O3.Hasil menunjukkan bahwa peningkatan temperatur sinter dan fraksi volume penguat Al2O3 akan meningkatkan densitas dan modulus elastisitas serta menurunkan porositas pada komposit laminat hibrid Al/SiC-Al/Al2O3.

---

The increasing demand of material has motivated human being to create a material design. This stimulates the developing of hybrid laminate composite by the use of Al as the matrix and SiC and Al2O3 as the reinforcements. The Al/SiC-Al/Al2O3 hybrid laminate composite is done by using powder metallurgy process by means of Mg metal electroless plating process in order to increase wettability.

In this research, the variations of 600°C, 650°C and 700°C sintering temperature and the variations of 10%, 20%, 30% and 40% Al2O3 reinforcement volume fraction were done to find out the characteristic of Al/SiC-Al/Al2O3 hybrid laminate composite material.

The result showed that the raising of the sintering temperature and the Al2O3 reinforcement volume fraction increases the density and the modulus elasticity and decreases the porosity of the Al/SiC-Al/Al2O3 hybrid laminate composite."

"Perkembangan teknologi telah mendorong adanya kebutuhan material dengan sifat unggul. Untuk itulah dilakukan rekayasa material komposit laminat hibrid Al/SiC-l/Al2O3 dengan proses metalurgi serbuk. Komposit laminat hibrid ini merupakan komposit berbasis aluminium dengan penguat SiC pada lamina pertama, dan Al2O3 pada lamina kedua. Untuk meningkatkan kemampubasahan, maka dilakukan electroless plating pada partikel penguat.Penelitian ini dilakukan untuk mengetahui pengaruh waktu tahan sinter (6, 8, dan 10 jam) dan fraksi volume penguat Al2O3 (10%, 20%, 30%, dan 40%) pada temperatur 600°C. Hasil menunjukkan bahwa peningkatan waktu tahan sinter dan fraksi volume penguat Al2O3 meningkatkan densitas dan modulus elastisitas serta menurunkan porositas pada komposit laminat hibrid Al/SiC-Al/Al2O3.

---

The growth of technology has stimulate the needs of materials with superior properties. Therefore, people redesign Al/SiC-Al/Al2O3 hybrid laminate composite with powder metallurgy process. This hybrid laminate composite is an aluminium-based composite with SiC reinforcement on the first lamina, and Al2O3 on the second lamina. To improve the wettability, electroless plating is done to the reinforcements.

This study is aimed to understand the sintering time effect (6, 8, and 10 hours) and volume fraction effect of Al2O3 reinforcement (10 %, 20 %, 30 %, and 40 %) at 600°C. The result shows that the increase of sintering time and Al2O3 reinforcement volume fraction increases the density and the modulus elasticity and decreases the porosity of the Al/Sic-Al/Al2O3 hybrid laminate composite."

"Bantalan (bearing) merupakan salah satu komponen penting pada industry otomotif yang membutuhkan material dengan properties yang baik. Peningkatan properties dari suatu komponen dapat dilakukan dengan pemilihan material yang tepat. Komposit merupakan material alternatif yang dapat digunakan, dengan menggabungkan sifat-sifat unggul dari suatu material yang dapat menghasilkan material baru dengan properties yang lebih baik. Komposit alumunium grafit yang digolongkan dalam Metal Matrix Composite dapat digunakan sebagai pilihan yang potensial untuk menghasilkan bearing dengan kualitas yang lebih baik karena memiliki sifat mekanis dan fisik yang sesuai untuk kebutuhan industri otomotif. Keunggulan utama dari komposit ini adalah memiliki densitas yang rendah sehingga berat komponen akan semakin ringan, disamping itu juga memiliki ketahanan aus yang baik, kekuatan dan kekerasan yang tinggi. Pada penelitian ini, komposit alumunium grafit dihasilkan dengan metode metalurgi serbuk dengan tahapan proses dari karakterisasi serbuk hingga sintering. Digunakan pula serbuk Cu (tembaga) sebagai wetting agent. Dengan variable yang digunakan adalah %Vf grafit maka akan diketahui pengaruhnya terhadap sifat mekanis, yaitu kekerasan, densitas/porositas, laju aus, dan kuat tekan serta struktur mikro material komposit alumunium grafit ini. Kadar grafit yang digunakan adalah 0,5%, 1%, 3%, 5%, dan 7%. Dalam penelitian ini disimpulkan bahwa penambahan kadar grafit akan menaikkan properties diantaranya kekerasan, kuat tekan, dan densitas serta menurunkan porositas dan laju aus. Namun, peningkatan properties ini hanya akan tercapai apabila wetting agent yang digunakan mencukupi untuk membasahi grafit. Kadar optimum penambahan grafit adalah 1%Vf dimana nilai kekerasan dan densitas mencapai nilai tertinggi dan laju aus serta porositas pada nilai terendah. Dari hasil pengujian, nilai densitas optimum yaitu sebesar 2,30 gr/cm3 diperoleh pada sampel sinter maupun non-sinter dengan 1%Vf Grafit. Nilai kekerasan optimum diperoleh pada sampel hasil sinter dengan kadar grafit sebesar 1%Vf sebesar 65 BHN, sedangkan kuat tekan optimum pada kadar grafit 7% yaitu 549 MPa. Nilai porositas minimum diperoleh pada sampel sinter dengan variable %Vf Grafit 0,5% yaitu sebesar 11,23%. Nilai laju aus minimum diperoleh pada sampel hasil sinter dengan %Vf Grafit 1% yaitu sebesar 4 x 10-5 mm3/mm. Pada pengamatan struktur mikro terlihat bahwa penambahan grafit akan meningkatkan porositas. Hasil SEM dan EDS menunjukkan adanya 3 fasa yaitu, fasa matriks, Al2O3 dan terbentuknya fasa intermetalik AlCu2.

---

Bearing is one of important components in automotive industry which is requiring good properties. By combining the best properties from each material and produce a new amterial with better properties, composite being an alternative materials. An aluminum MMC reinforced graphite posses a number of mechanical and physical properties that make them attractive for automotive applications, such as bearing to produce parts with better quality. Primary advantages of using this material are its low-density that will produce light weight component, with better wear resistance, higher strength and hardness.

In this reasearch, aluminum graphite composite was produced by powder metallurgy methode which started from powder characterization until sintering process. Copper powders were added as wetting agent. Graphite content from 0.5%, 1%, 3%, 5%, to 7%Vf were used as variable of this reasearch to observe the effect of graphite addition on mechanical properties, those are hardness, density/porosity, wear rate, compressive strength, and microstructure of aluminum graphite composite.

The result shows that graphite addition increased compressive strength, hardness, and the number of porosity but decrease density and wear rate. But it would be achieved if wetting agent is sufficient to wet graphite. The optimum properties achieved at addition of 1%Vf graphite which hardness and density are the highest meanwhile wear rate and porosity are the lowest.

The optimum density is 2.30 gr/cm3 which is reached at 1%Vf graphite content for both sintered and non-sintered samples. The highest hardness is 65 BHN from 1%Vf, sintered sample. The highest compressive strength is 549 MPa achieved at 7%Vf graphite content. Minimum porosity obtained at 0.5%Vf is 11.23%. And wear rate value is 4 x 10-5 mm3/mm reached at 1%Vf sintered sample. Microstructures observation shows that graphite addition increased the number of porosity. SEM and EDS data show that there are 3 phases on sintered sample, i.e matrix phase, Al2O3 phase and intermetallic AlCu2 phase."

"Telah dilakukan pembuatan paduan Al Cu dengan proses metalurgi serbuk (powder metallurgy). Bahan diperoleh dari Merck, kemurnian > 98,5 % untuk serbuk Al , sedang serbuk Cu, kemurnian > 99,7 %. Kedua serbuk tersebut dicampur dengan berbagai variasi komposisi persen berat, terdiri dari Al - 90,40% Cu, Al - 70, 19% Cu, Al - 33,33% Cu, Al - 0% Cu, Al - 3% Cu, Al - 5% Cu. Proses pembentukan dilakukan dengan menggerusnya selama 3 jam. Kemudian dilakukan proses pembentukan dengan cara cetak tekan menggunakan hidrolik press dengan tekanan 7 ton dan selanjutnya di Sinter/pembakaran pada temperatur 400°C, 500°C, 600°C. Heat treatment dilakukan selama 1 jam pada temperatur 540°C, quenching dalam media air. Karakterisasi meliputi analisis fasa dengan XRD, kekerasan, densitas serta kandungan unsur paduan dengan XRF. Hasil analisis fasa memperlihatkan adanya fasa Al2Cu yang ditunjukkan oleh puncak difraksi dengan orientasi (220), (310), (130). Fasa Al3Cu2 bidang orientasi (111), (205), (102) sedang fasa Al4Cu9, oleh puncak difraksi (330), (411 ), (600), (442) , pada temperatur sinter >- 500°C, densitas (appaerent density) meningkat dengan bertambahnya prosentase Cu,dan kenaikan temperatur sinter untuk komposisi Cu relatif kecil, nilai densitas :2,23gr/cm3 - 6,44gr/cm3 . Kekerasan cenderung meningkat tajam untuk temperatur sinter 600°C bisa mencapai 797 ,5 HV, khususnya untuk paduan komposisi (Al - 70, 19% Cu), hasil analisis kandungan unsur dengan XRF, semakin tinggi temperatur sinter ternyata prosentasi kandungan Al mengecil, kecuali untuk paduan Al - 0% Cu, kenaikan temperatur sinter menyebabkan kandungan Al justru naik, walaupun kenaikannya relatif kecil."