Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Hasil produksi yang tidak stabil, yang diakibatkan oleh tingkat cacat produk yang tinggi dan penerapan push system menghasilkan pemborosan-pemborosan seperti, banyaknya jumlah inventori dan jumlah produk cacat, penanganan material yang berlebihan, dan gerakan-gerakan kerja yang tidak perlu. Dalam penelitian ini Value Stream Mapping digunakan untuk memetakan kondisi proses yang aktual, dengan tujuan untuk menemukan pemborosan-pemborosan yang ada. Dari peta lama disusunlah peta baru yang dirancang untuk meminimalkan proses-proses yang tidak menambah nilai pada produk yang dibuat Perilaku dari peta yang baru kemudian diperiksa dengan menggunakan simulasi. Pembuatan Detail Process Chart dari proses yang sekarang berjalan digunakan untuk memahami pemborosan dalam proses penanganan produk cacat yang tinggi. Solusi dari masalah ini dirancang dalam proposed detail process chart sebagai panduan operasi yang baru. Kelebihan dari process chart ini adalah kemampuan dalam menggambarkan langkah proses dengan sangat detail, yang memudahkan untuk menganalisa dan membuat perbaikan terhadap proses yang sedang berjalan. Dari future map yang telah disimulasikan, didapatkan pengurangan production lead time sebesar 60,58%, dan pengurangan waktu pengerjaan 1000 unit produk, sebesar 29,88%.

---

Production output variation, that caused by high defect rate and push production system, produces wastes like, high inventory, defect product, poor material handling, and unnecessary motion. In this study Value Stream Mapping used for mapping current process, to find wastes. Future map is build based on current condition, which is designed for minimizes process that not add value to the product, after that the behavior of proposed production system is checked by using simulation. Detail process chart is used for understanding the wastes that related to high defect rate.

The solution for this problem is constructed in proposed detail process chart as a new guidance for the operation. This process chart is able to visualize in detail, steps in a process that it will make easier to analyze and propose improvement in current condition. From the simulated future state, we got 60,58% reduction in production lead time, and 29,88% reduction in process time to produce 1000 unit product."

"Lean adalah pendekatan yang digunakan untuk meningkatkan proses kerja dengan menghilangkan aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah agar proses tersebut menjadi lebih efektif dan efisien dengan tetap memperhatikan kualitas terbaik. Seiring meningkatnya pengguna internet pada masa pandemi, terjadi peningkatan gangguan dikarenakan jaringan yang terdegradasi. Hal ini dapat terlihat pada permasalahan yang terjadi di PT X, sebagai perusahaan penyedia jasa teknisi, dimana tingginya angka pelaporan gangguan memunculkan permasalahan pada penanganan gangguan yang belum dilaksanakan secara efektif dan efisien ditandai dengan target waktu penanganan atau TTR (time to repair) dari perusahaan yaitu tiga jam belum tercapai. Maka dari itu, perusahaan perlu meningkatkan efisiensi proses serta mengurangi pemborosan yang terjadi pada proses layanan penanganan gangguan agar dapat memberikan layanan terbaik kepada pelanggannya dengan memenuhi target tersebut. Penelitian ini menerapkan konsep lean dengan metode value stream mapping yang bertujuan untuk mengidentifikasi dan mengeliminasi pemborosan pada proses layanan perusahaan. Dengan menggunakan metode value stream mapping serta waste relationship matrix untuk mengidentifikasi jenis pemborosan, serta analisis akar masalah menggunakan ishikawa diagram, didapatkan rancangan perbaikan serta mengeliminasi pemborosan yang terjadi. Hasil menunjukkan total lead time proses berkurang sebesar 25%, cycle time berkurang sebesar 24,84%, serta total waktu pemborosan (non-value added) berkurang 41% dan value added ratio meningkat 116%.

---

Lean is an approach that used to improve work processes by eliminating activities that do not give any value added so the process will becomes more effective and efficient but still giving the best quality. As internet users increase during the pandemic, there is also an increasing in disruption due the degraded network. This can be seen in the problems that occur at PT X, as a technicians service provider company, where the customer report about disturbances is very high that raises problems in handling disturbances that have not been implemented effectively and efficiently marked by the target time for handling disturbances or TTR (time to repair) that is three hours has not been reached. Therefore, PT. X need to improve process efficiency and reduce waste that occurs in the disruption handling service process to give the best service to the customers by meeting those targets. This study applies the lean approach with value stream mapping method which aims to identify and eliminate waste in the company's service processes. By using value stream mapping method and waste relationship matrix to identify the type of waste, also using ishikawa diagram to analyze the root cause of the problem, that will obtained the improvement design and eliminates the waste that occurs. The results show the total process lead time is reduced by 25%, cycle time is reduced by 24,84%, and the total waste time (non-value added activities) is reduced by 41% and also the value added ratio is increased by 116%."

"

Proses perbaikan AC merupakan salah satu bagian dari proses perbaikan kereta api yang terdiri dari proses penurunan unit AC, pencucian unit AC, perbaikan komponen serta sistem pemipaan dan refrigeran, pengetesan statis, pengangkatan unit AC, dan pengetesan akhir. Dalam observasi yang dilakukan, terdapat berbagai hal yang menjadi pemborosan dan untuk mengurangi pemborosan tersebut, digunakanlah value stream mapping untuk melakukan pemetaan dan kemudian perbaikan pada proses dilakukan dengan pendekatan lean manufacturing. Hasil perbaikan menunjukkan perbaikan pada waktu perbaikan, dengan lead time proses produksi berkurang sejumlah 370,41 menit dari 1390,41 menit menjadi 1020 menit serta waktu yang tidak akan terpengaruh oleh ketiadaan suku cadang.

---

The AC maintenance process is one part of the train maintenance process which consists of the process of lowering the AC unit, washing the AC unit, repairing components and piping and refrigerant systems, static testing, lifting the AC unit, and final testing. In the observations made, there are various things that become waste and to reduce this waste, value stream mapping is used to make deviations and then improve the process carried out with a lean manufacturing approach. The improvement results show an improvement in the repair time, with the production process lead time reduced by 370.41 minutes from 1390.41 minutes to 1020 minutes and the time that will not be affected by the absence of spare parts.

"

"Semakin ketatnya persaingan industri daur ulang plastik merupakan suatu tantangan untuk meningkatkan daya saing perusahaan. Daya saing tersebut dapat ditingkatkan dengan meningkatkan efisiensi produksi. Pada penelitian kali ini, konsep Lean Manufacturing menggunakan Value Stream Mapping (VSM) diimplementasikan pada perusahaan daur ulang plastik. Diharapkan dengan mengurangi pemborosan, efisiensi produksi dapat ditingkatkan. Penggunaan Value Stream Mapping bertujuan untuk mendapatkan gambaran secara menyeluruh sehingga dapat mengidentifikasi pemborosan yang ada pada lini produksi. Kemudian seperangkat solusi akan dicari untuk memperoleh usulan dalam mengurangi aktivitas yang bersifat non-value added secara menyeluruh. Bedasarkan hasil perhitungan secara teori, pengurangan aktivitas non-value added mampu mempersingkat waktu proses produksi PET Flakes yang sebelumnya 5045,42 detik menjadi 4953,48 detik. Serta dapat dijadikan acuan bagi industri dalam mempersiapkan diri terhadap peningkatan permintaan produksi di masa mendatang.

---

Increasing competition in the plastiks recycling industri is a challenge to improve the competitiveness of enterprises. Such competitiveness can be increased by increasing production efficiency. In this study, the concept of Lean Manufacturing using Value Stream Mapping (VSM) is implemented in plastik recycling companies. It is hoped that by reducing waste, production efficiency can be increased. The use of Value Stream Mapping aims to get a comprehensive picture so that it can identify waste in the production line. Then a set of solutions will be sought to obtain suggestions for reducing non-value added activities as a whole. Based on the theoretical calculation results, the reduction of non-value added activities is able to shorten the time of the PET Flakes production process previously 5045.42 seconds to 4953.48 seconds. This research can be used as a reference for the industri in preparing itself for increased production demand in the future."

"Dalam persaingan industri makanan yang semakin ketat, perusahaan dituntut untuk terus meningkatkan daya saingnya dan mampu memenuhi permintaan pelanggan yang terus meningkat. Pemborosan pada proses produksi menjadi salah satu faktor yang mempengaruhi pemenuhan permintaan pelanggan sehingga perlu dieliminasi untuk meningkatkan efisiensi proses. Penelitian ini dilakukan pada salah satu perusahaan manufaktur makanan ringan dengan menerapkan konsep Lean Manufacturing dan metode Value Stream Mapping, serta metode pendukung seperti WAQ, WRM, dan VALSAT. Hasil dari WAQ adalah diketahui 3 jenis pemborosan signifikan pada proses produksi, yaitu defect, transportation, dan motion. Setelah menganalisis akar penyebab pemborosan dan berdiskusi dengan pihak perusahaan terkait perbaikan yang dapat dilakukan, diperoleh penurunan total lead time proses produksi dari 10,03 jam menjadi 7,8 jam dan total cycle time dari 7,9 jam menjadi 6,4 jam.h a capacity of 2000 KL is designed based on calculations that refer to the internationally accepted Code and Standards API 650 and JIG 2. Data were analyzed using Microsoft Excel. Based on the design results according to API 650, the avtur tank with a capacity of 2000 KL, which will be built at the Kertajati DPPU, has a diameter of 18m and a height of 9.7m. The bottom and the annular plate thickness is 8mm. The first shell thickness is 8mm, the second 8mm, the third 6mm, and the fourth 6mm. The roof plate thickness is 6mm. While the avtur tank design based on JIG 2 must be coated on the inside of the tank (internal coating), have floating suction, and have three sampling points (upper, middle, lower) connected to the sampling jar.

---

In the increasingly competitive food industry, companies are demanded to continually improve their competitiveness and meet the growing customer demand. Waste in the production process is one of the factors that affect customer demand fulfillment and need to be eliminated to enhance process efficiency. This research was conducted in one of the snack manufacturing companies by applying lean manufacturing concepts and value stream mapping methods, along with supporting methods such as waste assessment model (WAM) and value stream analysis tools (VALSAT). The WAM results revealed three significant types of waste in the production process, namely defect, transportation, and motion. After analyzing the root causes of waste and discussing the potential improvements with the company, a reduction in total lead time of the production process from 10.03 hours to 7.8 hours and total cycle time from 7.9 hours to 6.4 hours was achieved."

"Lean merupakan pendekatan sistematis yang berfokus pada eliminasi pemborosan untuk meningkatkan nilai tambah barang dan jasa bagi pelanggan. Salah satu metode lean yang paling umum digunakan pada berbagai industri untuk menganalisis pemborosan dalam proses pergudangan adalah Value Stream Mapping (VSM). VSM membantu menganalisis aliran material dan informasi dengan tujuan untuk mengidentifikasi dan menghilangkan pemborosan sehingga tercapai peningkatan efisiensi proses. Tingginya pertumbuhan nilai ekspor pada industri elektronik Indonesia mengharuskan perusahaan manufaktur elektronik nasional untuk meningkatkan kualitas dan pelayanan sehingga dapat bersaing di pasar global. PT X sebagai salah pelaku industri elektronika perlu melakukan perbaikan berkelanjutan pada proses bisnisnya untuk dapat menjamin ketepatan waktu pelayanan. Dalam mewujudkan hal tersebut, penerapan konsep lean warehousing dan metode VSM diterapkan untuk mengevaluasi dan meningkatkan kinerja pada proses pergudangan barang setengah jadi pada PT X. Penerapan metode VSM menghasilkan beberapa rencana perbaikan, yaitu implementasi lean 5S, perbaikan tata letak gudang, perbaikan alur perpindahan barang, pembuatan standar operasional prosedur, serta penambahan operator pada gudang. Hasil dari penelitian menunjukkan bahwa terdapat penurunan waktu proses sebesar 37,41% dan peningkatan total value added ratio sebesar 15,66% pada keseluruhan proses pergudangan.

---

Lean is a systematic approach that focuses on eliminating waste to increase the added value of goods and services for customers. Value Stream Mapping (VSM) is one of the most commonly used lean methods in various industries for analyzing warehouse processes' waste. VSM helps analyze the material and information flow to identify and eliminate waste, thereby increasing process efficiency. The growing value of exports in Indonesia's electronic manufacturing industry compels domestic electronic manufacturers to improve their quality and services to compete in the global market. PT X, as a player in the electronic industry, needs to implement continuous improvement strategies in its business processes to ensure service punctuality. In this case, the application of the lean warehousing concept and VSM methods is used to evaluate and improve the performance of PT X's work-in-process warehouse. The implementation of the VSM method resulted in improvement strategies for eliminating waste, namely the implementation of lean 5S, warehouse layout improvement, material flow improvement, creation of standard operating procedures, and the addition of workers in the warehouse. The results of this study demonstrate a 37.41% decrease in processing time and a 15.66% increase in the value-added ratio of warehouse processes."

"Studi ini meneliti bagaimana menerapkan Lean Manufacturing untuk menurunkan waktu pada proses jahit dalam industri konveksi. Lean Manufacturing adalah pendekatan yang bertujuan untuk meningkatkan efisiensi produksi dan mengurangi pemborosan. Metode VSM memetakan aliran nilai dari awal hingga akhir proses produksi untuk menemukan area yang perlu diperbaiki. Fokus penelitian adalah proses jahit di sebuah perusahaan konveksi. Analisis VSM mengidentifikasi jenis pemborosan seperti waktu tunggu, transportasi, dan proses yang tidak efisien. Untuk mengurangi atau menghilangkan pemborosan, metode perbaikan seperti teknik 5S, pengaturan tata letak yang lebih efisien, dan juga pembuatan Standar Operasional Prosedur (SOP). Penelitian ini menunjukkan bahwa penerapan Lean Manufacturing dengan metode VSM dapat menurunkan waktu produksi, yang ditandai dengan penurunan waktu proses, penurunan lead time, kenaikan waktu proses dengan nilai tambah, dan juga pengurangan waktu proses yang tidak memberikan nilai tambah.

---

This study examines how to apply Lean Manufacturing to reduce sewing process time in the convection industry. Lean Manufacturing is an approach that aims to improve production efficiency and reduce waste. The VSM method maps the value stream from the beginning to the end of the production process to find areas that need improvement. The focus of the research is the sewing process at Convection Company. VSM analysis identified types of waste such as waiting time, transportation, and inefficient processes. To reduce or eliminate waste, improvement methods such as 5S techniques, more efficient layout arrangements, and also the creation of Standard Operating Procedures (SOPs). This study shows that the application of Lean Manufacturing with the VSM method can reduce production time, which is characterized by a decrease in process time, a decrease in lead time, an increase in process time with added value, and also a reduction in process time that does not provide added value."

"Industri kemasan kantong plastik sebagai bagian dari industri pengolahan merupakan sektor yang berperan penting bagi kelangsungan kegiatan bisnis dan pertumbuhan perekonomian nasional. Namun, di tengah kondisi persaingan bisnis yang semakin kompetitif dan tuntutan pelanggan yang semakin tinggi, PT Plastik X sebagai salah satu pabrik kantong plastik masih belum optimal dalam menjalankan kegiatan usahanya yang ditunjukkan dari sejumlah pemborosan yang dihadapi, seperti waktu proses produksi yang lama, produk yang tidak sesuai spesifikasi, kesulitan memenuhi target produksi, serta kesalahan dalam pelaksanaan kegiatan proses produksi. Penelitian ini bertujuan untuk merancang perbaikan aktivitas proses produksi kantong plastik melalui pemetaan aliran nilai dengan melihat kepada penyebab kegagalan yang terjadi sehingga dapat mengurangi pemborosan dan meningkatkan kinerja produksi. Metode Value Stream Mapping dengan pendekatan lean digunakan dalam penelitian ini untuk memetakan aliran informasi, material, dan waktu proses produksi secara keseluruhan. Kemudian, dilakukan analisis akar penyebab permasalahan dengan diagram fishbone dan analisis risiko potensi kegagalan dengan FMEA untuk penentuan prioritas perbaikan. Rancangan perbaikan sebagai solusi untuk mengurangi pemborosan pabrik kantong plastik meliputi penerapan konsep lean 5S, penerapan sistem FIFO, digitalisasi sistem pencatatan terintegrasi, pembentukan SOP, serta penerapan maintenance dan peningkatan Quality Control. Hasil penelitian menunjukkan bahwa terjadi peningkatan kinerja produksi pada future state VSM dengan pengurangan total lead time sebesar 31,8%, pengurangan total processing time sebesar 24,5%, pengurangan waktu non-value added dan necessary non-value added sebesar 69,99% dan 54,35%, serta peningkatan value added ratio untuk keseluruhan proses produksi sebesar 23,59%.

---

The plastic bag packaging industry as a part of the processing industry is an important sector for business continuity and national economic growth. However, in the face of increasingly competitive business conditions and high customer demands, PT Plastik X as a plastic bag factory is still not performing optimally, as evidenced by the amount of waste, such as long production process times, products that do not meet specifications, difficulties in meeting production targets, and mistakes in production process activities. This study aims to design improvements for plastic bag production process by mapping the value stream and looking at the causes of failures to reduce waste and increase production performance. The Value Stream Mapping method with a lean approach is used in this study to map the flow of information, materials, and the overall production process time. Then, analyze the root cause of the problem with a fishbone diagram and analyze the risk of potential failure with FMEA to determine priority improvements. The improvement plans designed to reduce plastic bag factory waste, include implementing the lean 5S concept, implementing the FIFO system, digitizing an integrated recording system, creating SOP, implementing maintenance and improving the Quality Control. The results of this study show an improvement in production performance in the future state VSM, with a total lead time reduction of 31.8%, a total processing time reduction of 24.5%, a reduction of non-value added and necessary non-value added time by 69.99% and 54.35%, respectively, and an increased value-added ratio for the entire production process by 23.59%."

"Value stream mapping adalah metode dari konsep lean manufacturing yang bertujuan untuk memetakan aliran material dan informasi pada sebuah proses. Dibantu dengan metode waste relationship matrix, jenis-jenis waste pada peta value stream dapat teridentifikasi sehingga dapat dimitigasi dengan value stream mapping analysis tool yang sesuai. Riset ini bertujuan untuk menerapkan value stream mapping pada proses perbaikan rotating equipment yaitu pompa jenis Pump P04-CD3 yang merupakan equipment untuk menyokong aktivitas produksi minyak. Setelah penerapan metode, jenis-jenis waste yang menjadi akar permasalahan dari proses perbaikan equipment tersebut adalah transportation waste, process waste dan motion waste. Setelah dilakukan improvement, lead time perbaikan berkurang sebanyak 46.7%, cycle time perbaikan berkurang sebanyak 3.8% dan non-value-added time berkurang sebanyak 57.9%.

---

Value stream mapping is a method derived from the lean manufacturing concept which aims to map the flow of material and information of a process. Assisted by the waste method relationship matrix, the types of waste on the value stream map can be identified so that it can be mitigated with an appropriate value stream mapping analysis tool. This research aims to apply value stream mapping to the repair process of rotating equipment, namely Pump P04-CD3 which is equipped to support oil production activities. After the application of the method, the types of waste that become the root cause of the equipment repair process problem are transportation waste, process waste and motion waste. After improvement, the repair lead time was reduced by 46.7%, the repair cycle time decreased by 3.8%, and the non-value-added time decreased by 57.9%."

"Penelitian ini dilakukan pada perusahaan yang bergerak di bidang subkomponen elekronik dan otomotif, sebagai pemasok sub komponen bagi perusahaan elektronik dan otomotif. Penelitian ini bertujuan untuk menerapkan sistem lean manufacturing. Permasalahan pada perusahaan tersebut yaitu adanya pemborosan pada lintasan produksi dalam bentuk inventori, sehingga berdampak pada adanya tambahan inventory cost dan peningkatan lead time perusahaan. Hal ini merupakan kerugian pada perusahaan yang sepanjang waktu dituntut untuk terus berkembang agar bisa bersaing dengan kompetitornya. Penggunaan value stream mapping sebagai langkah awal penerapan lean manufacturing pada perusahaan berfungsi untuk mengidentifikasi non-added value activity lainnya pada lintasan produksi perusahaan. Dimulai dengan perancangan current value stream mapping mengidentifikasi adanya waste dalam bentuk penumpukan inventori bahan baku , work in process, dan barang jadi. Penelitian dilakukan dengan bantuan metode activity based costing sebagai pengukur biaya-biaya yang disebabkan oleh value added activity dan non-value added activity, dan berperan sebagai alat pembantu dalam memilih keputusan dalam perbaikan lintasan produksi. Pemilihan produk base comp sebagai objek penelitian dilakukan karena produk tersebut mempunyai nilai ekonomis tinggi dan juga melalui banyak proses produksi pada perusahaan. Pada perancangan proposed value stream map, perbaikan didapatkan melalui implentasi sistem milk run dengan pengiriman material per hari, continuous flow, metode supermarket, dan leveled production , dan pembuatan simulasi untuk menentukan usulan perbaikan dengan hasil terbaik. Perbaikan pada pengurangan lead time sebesar 57%, pengurangan total cycle time sebesar 46 %, penurunan non-value added cost sebesar 59.8% dan peningkatan value added cost sebesar 0.09%.

---

The research was conducted on electronical and automotive sub component company, acting as the supplier for the electronical and automotive company. The purpose of this research is to implement lean manufacturing system. The problem for this company is there was a waste in form of excessive amount of inventory on the production line of the company resulting to the increased lead time of the company and additional inventory holding cost. This means that company are facing a loss caused by the additional inventory that can harm the competitiveness of the company between its competitor. . This research are being helped by activity based costingg method as the decision making tool and measurement of the costs generated ny non value added acitvity. The selection of base comp as the research object was done by product selection because the product are having significant impact to the company and having a good economic value, the product itself has a long manufacturing process. At the designing of the proposed value stream map, the improvement gained from implementing milk run system with daily shipping of raw material, continuous flow, supermarket method, dan leveled production, resulting the decreased of total lead time by 57%, decreased of total cycle time by 46 %, increased vallue added cost by 0.09% and decreased of non-value added cost of 59.8%."