Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Cadangan gas alam Natuna memiliki kandungan CO2, yang tinggi sekitar 71%. Hal ini akan menimbulkan masalah jika tidak dimanfaatkan. Sejalan dengan perkembangan teknologi, metanol telah berhasil disintesis melalui reaksi hidrogenasi CO2. Gas hidrogen yang digunakan dalam reaksi hidrogenasi berasal dari elektrolisa air, dimana untuk menghasilkan gas tersebut memerlukan energi listrik sebesar 8,05 x 10^8 kwh/tahun. Sintesis metanol dengan reaksi hidrogenasi CO2 menggunakan reaktor ganda dan umpan balik aliran (recycle) untuk menaikkan konversi reaksi tersebut. Gas hidrogan yang diperlukan untuk pembuatan metanol 2750 ton/hari yaitu sebesar 22100 kmol/jam. Pembuatan metanol pada skenario 4 ini memiliki kinerja teknis efisiensi termal total sebesar 38,47% dan efisiensi karbon total sebesar 45,23%. Hasil analisa ekonomi dengan menggunakan parameter NRR, IRR, dan PBP untuk investasi pemanfaatan CO2 Natuna Skenario 4 ternyata tidak menguntungkan walaupun dengan asumsi bahwa seluruh produk metanol dan oksigen akan diterima oleh pasar. Uji kepekaan dilakukan dengan perubahan kapasitas produksi, harga jual produk, harga jual bahan baku, dan tingkat suku bunga. Dari analisa kepekaan ini, investasi tetap tidak menguntungkan walaupun kapasitasnya dinakikkan sampai 10 kali kapasitas dasar. Pada kapasitas dasar investasi ini akan menguntungkan bila harga listrik 0,02 US$/kWh dengan harga methanol lebih besar dari 217 US$/ton dan harga listrik 0,07 US$/kWh dengan harga methanol 530 US$/ton."

"Salah satu alternatif pemanfaatan cadangan gas alam Natuna yang memiliki cadangan gas alam dalam jumlah besar yaitu sekitar 4,5 triliun meter kubik adalah dengan memproduksi gas sintesis yang kemudian digunakan untuk mendirikan beberapa pabrik petrokimia, bahan bakar sintetik secara simultan atau ko-produksi.Berdasarkan analisa awal maka pabrik yang akan dianalisa adalah pabrik synfuel dan pabrik DME. Analisa yang dilakukan didasarkan pada sintesis proses dcngan menggunakan lisensi dari NKK, Haldor Topsoe dan MTG. Analisa teknis yang dilakukan mcliputi kinerja proses yang didasarkan pada efisiensi karbon dan panas. Sedangkan untuk analisa ekonomi meliputi laju dan waktu pengembalian modal, kepekaan terhadap perubahan harga bahan baku dan produk, kapasitas produksi, dan tingkat suku bunga.Efisiensi karbon kimiawi dan total dari pabrik synfuel adalah sebesar 99.18 % dan 82.61 % sedangkan efisiensi panas kimiawi dan total sebesar 78.39% dan 75.62%. Efisiensi karbon kimiawi dan total untuk proses DME adalah sebesar 99.55 % dan 79.1 % sedangkan efisiensi panas kimiawi dan total sebesar 86.25% dan 67.96%. Sedangkan untuk analisa ekonomi proses synfuel untuk kapasitas produksi 630.000 ton/tahun diperoleh investasi sebesar US$ 3.004.817.898 dengan nilai NRR 50.9 %, IRR 65.3 %, PBP 3.84 tahun dan NPV sebesar US$ 20.083.441.553 hasil ini menunjukkan keuntungan yang sangat baik bila dilihat dari keempat parameter tersebut. Sedangkan untuk proses DME untuk kapasitas produksi 2.200.000 ton/tahun diperoleh investasi sebesar 1.120.816.905 dengan NRR 3.04% IRR 13.62%, PBP 8.52 tahun dan NPV US$ 506.581.188, hasil ini kurang memberikan keuntungan yang cukup terlebih waktu pengembalian lebih besar dari 8 tahun.Analisa kepekaan kelayakan ekonomi proses synfuel terhadap NRR, IRR, PBP dan NPV lebih banyak dipengaruhi oleh produk Asam Formiat karena kapasitas produksi yang sangat besar dan nilai jual yang sangat tinggi, sedangkan untuk proses DME maka untuk meningkatkan akan keuntungan dari pabrik DME agar memenuhi kelayakan secara ekonomis maka produksi DME harus dinaikkan mulai dari 25 % dari kapasitas dasar.

---

One of the alternatives for the utilization of Natuna's gas reserve with around 4.5 TCM is by producing synthetic gas that will be used to build several petrochemical plants and synthetic fuels simultaneously (co-production).Based on pre analysis, plants that will be analyzed is synfuel and DME plants. The analysis is based on synthesis process by using license from NKK, Haldor Topsoe and MTG. Technical analysis that will be applied include process performance based on carbon and heat efficiency. The economical analysis includes rate of investment and payback period, sensitive of raw changing material and product prices, production capacity and interest rate.The efficiency chemical carbon and total of synfuel plant are 99.18 % and 82.61 % while the efficiency chemical heat and total are 78.39 % and 75.62 %. The efficiency chemical carbon and total for DME plant are 99.55 % and 79.10 %, while the efficiency chemical heat and total are 82.65 % and 67.95 %. For economical analysis of synfuel production capacity is 630.000 ton per anum, investment gained are US$ 3.004.817.898 and value of NRR 50.9 %, IRR 65.3 %, PBP 3.84 years and NPV US$ 20.083.4.41.553. These result shown the best benefit for four parameters mentioned above. DME process for production capacity is 2.200.000 ton per anum investment gained are US$ 1.120.816.905 with NRR 3.04%, IRR 13.62%, PBP 8.52 years, and NPV US$ 506.581.188, these result gives less enough benefit especially for payback period more than 8 years.Sensitive analysis of synfuel process shown that NRR, IRR, PBP and NPV more influenced by formic acid as by-product because of the high production capacity and the very high product prices. While for DME process to increase the benefit from DME plant to be economically feasible, the DME production must be increased from 25 % from base capacity."

"ABSTRAKSalah satu alternatif pemanfaatan CO2 dari cadangan gas alam Natuna adalah untuk memproduksi bahan petrokimia dan bahan bakar sintetis secara simultan melalui gas sintesis kaya karbon monoksida. Beberapa produk turunan gas sintesis kaya CO ialah asam asetat, asetat anhidrida, dan dimetil eter. Dalam skripsi ini dikaji aspek teknis dan ekonomis dari proses produksi bahan-bahan diatas.Analisa teknis yang dilakukan meliputi flowsheeting yang didasarkan pada sintetis proses dengan menggunakan lisensi dari Monsanto, Haldor Topsoe, dan NKK, serta analisa kinerja proses yang meliputi efisiensi karbon dan termal. Untuk analisa ekonomi meliputi laju dan waktu pengembalian modal, kepekaan terhadap perubahan harga bahan baku dan produk, kapasitas produksi, dan tingkat suku bunga.Efisiensi karbon kimiawi dan total unruk pabrik asam asetat ialah sebesar 94.81% dan 78.81%. Berdasarkan analisa ekonomi pabrik ini baru menguntungkan jika kapasitas pabrik asam asetat 5 kali kapasitas dasar (46,942 ton/tahun). Pada kapasitas ini, pabrik asam asetat memiliki kepekaan lerhadap penurunan harga jual produk sebesar 5%. Kenaikan harga beli reaktan sampai 20%, dan tingkat suku bunga sampai 20%.Untuk pabrik asetat anhidrida efisiensi karbon kimiawi dan total sebesar 78.2% dan 71.14% dan akan menguntungkan bila kapasitas pabrik asetat anhidrida dinaikkan 4 kali dari kapasitas dasar (24275 ton/tahun). Pada kapasitas ini kepekaan terhadap penurunan harga jual produk yang didapat sebesar 1%, kenaikan harga beli reaktan sampai 20%, dan lingkat suku bunga sampai 10%.Efisiensi karbon kimiawi dan total untuk pabrik DME sebesar 99,55% dan 79,09%, dengan efisiensi panas kimiawi dan totalnya sbesar 86,25% dan 67,96%. Investasi pada pabrik DME ini masih menguntungkan sampai batas kapasitas minimal pabrik DME ½ x kapasitas dasar (900.000 ton/tahun). Pabrik DME memiliki kepekaan terhadap penurunan harga jual produk sebesar 10%, kenaikan harga beli reaktan sampai 40%. dan tingkat suku bunga sampai 20%.

---

"

"Sebagai suatu fiksasi kimia dan/atau teknologi daur ulang emisi atau limbah CO2, konversi CO2 menjadi metanol melalui hidrogenasi katalitik telah dikenal sebagai proses yang paling menjanjikan, karena proses hidrogenasi katalitik dapat mengolah sejumlah besar CO2 dalam waktu yang singkat. Saat ini, metanol diproduksi menggunakan gas sintesis, yaitu campuran gas H2, CO, dan CO2. Karbon monoksida adalah sumber karbon utama dalam proses skala komersial menggunakan katalis-katalis komersial berbasis Cu-Zn. Katalis-katalis komersial ini memperlihatkan suatu kecenderungan deaktivasi dini pada tekanan parsial CO2 yang tinggi. Dengan demikian, diperlukan suatu katalis baru untuk mengubah CO2 langsung menjadi metanol.Oleh karena itu, penelitian ini mencoba melakukan preparasi dan karakterisasi katalis-katalis Cu berpenyangga dengan kandungan Cu yang bervariasi 1-10% berat pada penyangga-penyangga alumina, titania dan oksida Zn. Sintesis atau preparasi katalis dilaksanakan melalui langkah-langkah persiapan penyangga, pengimpregnasian larutan garam logam Cunitrat, pengeringan dan kalsinasi. Analisis penyerapan fisika yang dilakukan terhadap penyangga menunjukkan luas permukaan total dari masing-masing penyangga, alumina mempunyai luas permukaan yang tinggi yaitu 212 m2/gr sedangkan titania 50 m2/gr dan oksida Zn 2 m2/gr. Hasil analisis penyerapan kimia dari katalis menunjukkan bahwa luas permukaan logam Cu aktif yang maksimal diperoleh pada katalis CuWAI2O3-10% CulTiO2-10% dan CulZnO-755%. Sebaliknya, penyebaran atau dispersi logam aktif yang maksimal diperoleh pada katalis CulAI2O3-5%, CulTiO2-2,5% dan Cu/ZnO-2,5%. Dari hasil analisis Difraksi Sinar-X terhadap katalis-katalis tersebut dapat dipastikan bahwa perlakuan kalsinasi dapat mengubah garam Cu-nitrat menjadi CuO. Sedangkan perlakuan pereduksian dengan hidrogen dapat mengubah seluruh CuO tersebut menjadi Cu yang merupakan inti aktif tempat terjadinya reaksi yang diinginkan.

---

As a chemical fixation andlor recycling technology of emitted CO2, conversion of C02 to methanol by catalytic hydrogenation has been recognized as one of the most promising process, because catalytic hydrogenation process could treat a large amount of CO2 in short time. Currently, methanol is produced from syngas, a mixture of H2, CO and CO2. CO is the main carbon source in the commercial-scale process over commercial catalysts based on Cu-Zn. The commercial catalyst exhibit a tendency to be deactivated prematurely at high C02 partial pressure. Thus, a novel catalyst for converting CO2 directly to methanol is required.

Therefore, this study try to prepare and characterize supported Cu catalysts with amount of Cu varied from 1-10 weight % over alumina, titania and Zn oxide supports. Catalyst preparation was made by following this step: support preparation, impregnation with Cu-nitrate solution, drying and calcinations. Physisorption analyses determined total surface area of supports with the result: alumina has high surface area which is 212 m2/g, whereas Titania 50 m2/g and Zn-oxide 2 m21g. Chemisorption analyses of catalysts showed that maximum activated Cu surface area was found from Cu/Al203-10%, Cu1Ti02-10% and Cu/ZnO-7,5% catalysts. On the other hand, spreading or maximum activated metal dispersion was found from Cu1A1203-5%, Cu1Ti02-2,5% and Cu/ZnO-2,5%. X-Ray Diffraction Analyses over the catalysts proved that calcinations could convert all of the CuO to Cu metalic which area the active sites where expected reaction take place."