Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Telah dilakukan penelitian pada bahan lembaran baja karbon rendah hasil Cold Rolling Mill (canal dingin). Salah satu proses yang cukup menentukan kualitas akhir bahan adalah proses anil. Pengaturan temperatur dan waktu anil akan mempengaruhi sifat mekanik, parameter mampu bentuk, struktur mikro dan tekstur dari bahan. Pada penelitian ini diambil variasi temperatur anil 650°C, 670°C, 690°C dan 710°C, sedangkan waktu anil dipilih 15, 30, 45 dan 60 menit. Dengan meningkatnya temperatur dan waktu tahan anti, maka kuat tarik dan kekerasan cenderung menurun. Sedangkan parameter mampu bentuk, yang diwakili oleh nilai r dan nilai n serta harga elongasi dari bahan menunjukan peningkatan. Strukur mikro dari bahan menunjukan semakin besarnya ukuran butir dengan semakin naiknya temperatur dan waktu tahan anil. Tekstur dari bahan menunjukkan bahwa bidang-bidang (111)(1T2), (111)(213), (112)(T10) dan (112)(351) yang terbentuk. sebagai hasil canal dingin tetap muncul pada variasi temperatur dan waktu tahan anil. Dengan semakin naiknya intensitas bidang (111)[:1T21 dan (111)[213], maka nilai r akan semakin naik pula. Dari penelitian ini teriihat juga bahwa faktor temperatur lebih dominan pengaruhnya dibandingkan faktor waktu."

" ABSTRAK Pada awalnya, sifat mampu bentuk (Formability) dikaitkan dengan keuletan material. Hal ini tidak selalu benar. Dari beberapa penelitian, ternyata sifat mampu bentuk dan proses tarik dalam (deep Drawability) tergantung pada perbandingan regangan plastik(R). Besarnya harga R dipengaruhi oleh jenis material pelat. Dalam penelitian ini dilakukan pengujian untuk mendapatkan faktor R, dengan melakukan uji tarik untuk setiap sudut orientasi yaitu 0°. 45°, 90º.Menentukan sudut orientasi dengan jalan malakukan metallography, jika diketahui arah pengerolan material, maka yang searah pengerolan sama dengan sudut orientasi 0°, sehingga sudut orientasi 45° dan 90°dapat diketahui. Dalam uji tarik tersebut juga untuk menentukan sifat-sifat mekanis material. Untuk mendapatkan nilai LDR, dilakukan dengan memvariasikan diameter bakalan pada tekanan bakalan yang konstan sehingga akan didapat diameter bakalan maksimum yang dapat di deep drawing tanpa terjadi keriput atau robek/pecah. Diagram Batas pembentukan (Limit Forming Diagram = LED) dibuat untuk menunjukkan berhasil atau gagalnya pembentukan pelat, pengujian dilakukan dengan membuat lingkaran - lingkaran pada pelat, lalu dideformasi hingga lingkaran tersebut berubah menjadi ellips, sehingga didapat regangan major dan minor. Kemudian regangan tersebut dipetakan pada salib sumbu yang menyatakan regangan major dan regangan minor. Untuk mengetahui distribusi ketebalan. kekerasan mikro dan struktur mikro, pengujiannya dilakukan pada dasar kup, belokan kup dan dinding kup. Dari serangkaian pengujian-pengujian diatas diharapkan dapat diketahui sifat drawability dan material. "

"Kebutuhan material perforasi saat ini semakin meningkat seperti pada industri otomotif yaitu untuk pembuatan screen, shield separator, filter dan dalam bidang lain seperti peralatan medis, perobatan rumah tangga, peternakan dan akustik. Salah satu material perforasi yang banyak digunakan ialah baja galvanis karena tahan korosi sehingga sesuai digunakan di dalam industri maupun sebgai benda ornamen.Material perforasi memiliki sifat mampu bentuk yang lebih rendah dibandingkan dengan material solid karena memiliki banyak lubang dengan dimensi dan jarak tertentu sehingga memperluas 'open area' walaupun Muzykiewicksz telah membuktikan bahwa sifat mampu bentuk (dalam hal ini nilai LDR) lembaran baja tanpa perforasi sama dengan lembaran baja perforasi heksagonal tanpa menggunakan pelumas.Hasil penelitian secara umum menunjukkan bahwa sifat mekanis baja galvanis perforasi heksagonal menurun yaitu dari elongasi uniform (eu)=28,15% dan elongasi fracture (ef) 39,48% untuk baja galvanis tanpa perforasi menjadi eu 10,74% dan ef 17,35% demikian pula dengan UTS dari 33,71 kg/mm2 menjadi 31,81 kg/mm2. Koefisien pengerasan regang (n) untuk baja galvanis tanpa perforasi ialah 0,266 dan nilai n untuk baja galvanis perforasi heksagonal ialah 0,097. Pelumas cair efektif digunakan pada proses deep drawing baja galvanis karena dapat meningkatkan nilai LDR dari 2,15 menjadi 2,25 untuk baja galvanis tanpa perforasi dan untuk baja galvanis perforasi nilai LDR 2,15 menjadi 2,2. Pada proses stretching pelumasan batik cair maupun padat mampu meningkatkan kedalaman hasil stretching. Namun pelumas cair memberikan hasil yang lebih baik dibandingkan dengan pelumas padat. Dengan menggunakan pelumas cair LDH baja galvanis perforasi heksagonal meningkat dari 1,45 menjadi 1, 47."

"Perlakuan Panas adalah suatu kombinasi operasi pemanasan dan pendinginan terhadap logam atau paduannya, dalam keadaan padat dengan selang waktu penahanan tertentu, dimana perlakuan panas ini diberikan pada logam atau paduannya untuk memperoleh sifat-sifat tertentu. Prosesdur proses perlakuan panas berbeda beda tergantung dari tujuan dari pemberian perlakuan panas itu sendiri, yang biasanya mengacu pada sifat-sifat mekanik dari material bendakerja.Dalam penelitian ini yang ingin diketahui adalah pegaruh proses perlakuan panas terhadap sifat mekanik yang ada, dan perubahan struktur mikro yang terjadi, proses perlakuan panas yang dilakukan adalah Annealing, Hardening,dan Tempering dengan perlakuan khusus, dilakukan terhadap benda kerja awal baja karbon menegah ( 0,45 % C ) atau baja 1045, dan selajutnya dilakukan penijauan mekanik, tank, kekerasan Rockwel, kekerasan Mikro Vickers, Struktur mikro dengan mikroskop optik dan peninjauan retak akibat uji tank dengan SEM.Hasil penelitian dapat di simpulkan bahwa harga tegangan tarik tertinggi dicapai oleh spesimen proses Hardening dan tegangan ter rendah di capai oleh spesimen proses Tempering dan harga regangan tertinggi di capai spesimen proses Annealing, Harga kekerasan rockwell tertinggi di peroleh spesimen proses Hardening dan kekerasan terrendah dicapai spesimen proses Tempering demikian pula pada peninjauan kekerasan mikro Vickers. Perubahan Struktur mikro yang terjadi pada penelitian ini sepesimen awal mempunyai struktur mikro ferit dan pearlit, setelah dilakukan proses annealing didapat fern + peariit dan setelah dilakukan proses Hardening struktur mikro martensit + austenit, pada proses tempering struktur mikronya kembaii pada struktur awal ferit + pearlit, hal ini sebabkan temperatur tempemya dilakukan pada temperatur 850°C."

"Untuk mendapatkan umur pakai yang panjang pada mould and die pengerjaan panas, maka yang pertama harus diperhatikan adalah kondisi operasi dari baja yang akan digunakan. Kendala yang sering dihadapi pada baja untuk pengerjaan panas Sehubungan dengan pengaruhnya terhadap umur pakai baja diantaranya adalah aus, retak dan rapuh panas. Saat ini kekurangan tersebut hanya dapat di antisipasi dengan cara meningkatkan kekerasan dan ketangguhan baja. Untuk memenuhi kebutuhan tersebut maka dilakukan moditikasi komposisi kimia dan struktur mikro baja melalui suatu periakuan panas tertentu agar diperoleh sifat-sifat seperti di atas. Dengan kondisi proses yang tepat, maka dapat dihindari terjadinya retak akibat distorsi dan akibat pemanasan saat operasi, sehingga akan memperpanjang umur pakai. Baja DH-31 merupakan ekivaien dari AISI H-13 atau JIS SKD-61 moditikasi dengan 3.0 % unsur Mo, baja ini diproyeksikan untuk memiliki sifat ketangguhan tinggi meIaIui proses high impact value heat treatment (HIT) sebagai upaya peningkatan Icualitas baja DHA-1 yang sebelumnya biasa digunakan untuk bahan cetakan Iogam berukuran besar melalui metode pendinginan konvensional. Proses peningkatan ketangguhan dalam hal ini harga impak dilakukan dengan memberikan proses perlakuan panas melalui metode marlemperlng Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mendapatkan kondisi perlakuan panas optimum dengan memvariasikan temperatur austenisasi 1010°C, 1030°C dan 1050°C dengan waktu tahan 45 menit dalam dapur jenis "Pit". Sebagai bahan perbandingan di sini juga dilakukan proses full harden dengan media pendinginan udara dan oli 80°C, sedangkan untuk proses marlempering media yang dipakai untuk menyamakan temperatur sampel uji adalah oli 200°C yang diagitasi, di mana sampei uji dicelup selama 3-5 detik kemudian dilanjutkan pendinginan udara. Variasi temperatur temper ganda dilakukan pada 580°C, 610°C dan 640°C (waktu tahan 1 jam). Berdasarkan variabel yang ada, diperoleh karakteristik hasil proses pengerasan optimal untuk HIT pada temperatur austenisasi 1050"C. Hal ini didukung oleh data hasii pengujian yang terdiri dari (i) uji kekerasan menggunakan digital hardness tester dengan metode Rockwell, (ii) uji impak menggunakan mesin mark "FRANK" dengan metode Charpy (beban ayun 30OJ) pada suhu kamar 28°C, (ii) uji tarik menggunakan mesin merk "GALDABINI" dengan metode tensile load (beban tarik > 2000kg) dan (iv) uji aus memakai mesin mem "OGOSHI" dengan metode abrasi menggunakan jarak Iuncur (JL:200m), beban (P1:6,32kg, P2:12,64kg dan P3:18,96kg) dengan kecepatan Iuncur (v1:0,94m/s, v2:2,38m/s, v3:3,62m/s) serta uji struktur mikro menggunakan mikroskop optik dengan etsa nital 7%. Adapun hasil optimal yang dicapai adalah kekerasan permukaan 5BHRc dengan harga impak 3.34kgfm/cm² dan kekuatan tarik 196kg/mm serta Iaju keausan yang cukup rendah (w:0.0028mm³ untuk v3:3,62m/s dan P3:18.96kg serta JL:200m). Seoara kuantitatif dapat disimpulkan bahwa harga ketangguhan dari proses HIT mengalami kenaikan 11% dibanding hasil full harden dengan pendingin udara (57HRc dan 3,01kgfm/cm²) dan 17% untuk full harden dengan pendingin oli 80°C (59HRc dan 2,85kgfm/cm²). Dengan metoda martempering, distorsi pada baja dapat dihindari sehingga mengeliminasi kemungkinan timbulnya retak khususnya untuk benda kerja yang memiliki kompleksitas bentuk, hal ini sesuai dengan aplikasi nantinya dalam industri."

"Salah satu yang dijadikan penilaian dari kualitas mutu material adalah kondisi permukaannya dan penurunan kondisi selama pemakaiannya. Proses semprot logam nyala api oksi-asetika dengan umpan serbuk merupakan alternatif di dalam mengantisipasi hal tersebut, dengan cara melapisinya dengan serbuk yang memiliki lapisan baik. Dalam penelitian ini serbuk yang digunakan adalah serbuk inngtec dan bronzochrom, kedua serbuk ini memiliki ketabanan aus yang tinggi terhadap keausan abrasif dan erosi Bromzychrom memiliki kekuatan ikatan, yang baik apabila berikatan dengan serbuk lain (lapisan dasar), Mekanisme pelapisan yang biasa digunakan adalah dengan satu jenis serbuk, tetapi dalam penelitian ini selain menggunakan lapisan tungter, juga digunakan lapisan dasar hronzochrom kemudian dilapis lungtec"