Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"ABSTRAKPemeliharaan merupakan suatu proses yang dilakukan untuk menjaga keandalan,ketersediaan dan sifat mampu rawat peralatan atau mesin. Program pemeliharaanyang efektif dan efisien akan mendukung peningkatan produktifitas sistemproduksi. Namun seringkali program pemeliharaan mengabaikan kebutuhanaktual dari peralatan atau mesin. Untuk mendapatkan program pemeliharaan yangefektif dan efisien serta sesuai dengan kebutuhan mesin diperlukan studikebutuhan pemeliharaan berdasarkan kehandalan, Reliability CenteredMaintenance (RCM) adalah suatu analisis sistematik berdasarkan resiko (risk)untuk menciptakan metode pemeliharaan yang akurat, fokus dan optimal dengantujuan mencapai keandalan optimal dari aset. Studi RCM telah dilakukan padamesin-mesin rotari, khususnya pompa, di industri pengolah minyak dan gas. Studidilakukan dengan mengikuti tujuh langkah RCM, termasuk didalamnya adalahpenentuan lingkup studi, Failure Mode and Effect Analysis, Logic Tree Analysisdan penetapan strategi pemeliharaan. Analisis resiko berdasarkan pada matrikresiko yang disusun melalui konsensus semua pemangku kepentingan. Matrikresiko meliputi bidang-bidang kejadian (occurrence), deteksi (detection), sertatingkat resiko (severity) pada aspek ekonomi (economy) kesehatan dankeselamatan (health & safety), lingkungan (environment.) Selanjutnyaberdasarkan matrik resiko ini dihitung Risk Priority Number (RPN). Berdasarkannilai RPN dan Logic Tree Analysis, disusunlah strategi pemeliharaan untuk setiapjenis failure mode. Seluruh proses studi RCM dibantu dengan menggunakandatabase Microsoft Access? yang dibuat khusus untuk keperluan ini. Hasil studimenunjukkan bahwa nilai Risk Priority Number (RPN) untuk semua peralatanberkisar antara 72 s/d 900. Studi RCM juga telah berhasil menetapkan strategipemeliharaan yang sesuai untuk setiap failure mode yang selanjutnya dijadikandasar penyusunan program pemeliharaan yang baru.

---

ABSTRACTMaintenance is a process done to sustain reliability, availability andmaintainability of assets. Improvement in productivity of a production system issupported by an effective and efficient maintenance program. Oftentimes, thecurrent maintenance program overlooks the actual needs of the equipment ormachinery. A study based on reliability needs of the equipment or machinery isneeded to create an effective, efficient and fit maintenance program. ReliabilityCentered Maintenance is a risk based analysis to create a maintenance programthat is accurate, focused, and optimized to achieve the optimal reliability of theasset. The RCM study has been conducted on rotating equipment, particularlypumps, used in the oil and gas refinery industry. The study conducted follows the7 step RCM method, which included in the steps are the selection of the scope, theFailure Mode and Effect Analysis, the Logic Tree Analysis and maintenancestrategy selection. The Risk analysis conducted is based on a Risk matrix whichwas created under a consensus of all stakeholders. The parameters in the Riskmatrix are occurrence, detection, and severity for the economy, health & safetyand environment. Using the Risk matrix the Risk Priority Number (RPN) isobtained. Using the RPN and Logic Tree Analysis the appropriate maintenancestrategy is selected. A Microsoft Access? database also was developed and usedto aid the study. The results show that the RPN for the equipment range from 72upto 900. The RCM study also has succeeded in determining the maintenancestrategies appropriate for each failure mode; which will be used as a starting pointto develop the new maintenance program."

"Proses pengolahan CPO membutuhkan mesin-mesin kritis, termasuk mesin screw press, yang vital untuk menjaga produktivitas dan kualitas produk. Kurangnya penjadwalan preventive maintenance yang terorganisir pada mesin-mesin pengolahan kelapa sawit dapat membawa konsekuensi serius. Risiko kegagalan mesin dapat meningkat, yang berpotensi menghambat kelancaran produksi dan menimbulkan biaya perbaikan yang tinggi. Sehingga dilakukan penelitian ini yang bertujuan merancang pemeliharaan preventif untuk mesin press dengan tujuan meminimalkan risiko kegagalan dan meningkatkan efisiensi operasional menggunakan metodologi Reliability Centered Maintenance (RCM). Rencana pemeliharaan ini dikembangkan berdasarkan analisis FMEA untuk komponen-komponen kritis seperti worm screw, bearing, lengthening shaft, dan press cage. Data reliabilitas dari Januari hingga Desember 2023 menunjukkan kondisi awal komponen-komponen tersebut, dimana untuk mencapai reliabilitas target 70%, jadwal pemeliharaan ditetapkan dengan poin seperti rekondisi worm screw setiap 22 hari dengan kawat las SS 304 electrode, penggantian bearing setiap 22 hari sebelum melewati umur teknis, pemeriksaan baut dan mur lengthening shaft setiap 17 hari, serta pemeriksaan dan pembersihan press cage setiap 18 hari. Implementasi rencana pemeliharaan ini diharapkan dapat mengurangi risiko kegagalan mesin screw press, meminimalkan downtime produksi, dan mendukung pencapaian target produksi secara efisien dalam pasar global yang kompetitif.

---

The processing of CPO requires critical machinery, including screw press machines, which are essential for maintaining productivity and product quality. A lack of organized preventive maintenance scheduling for palm oil processing machines can lead to serious consequences. The risk of machinery failure may increase, potentially disrupting production flow and resulting in high repair costs. Hence, this research aims to design preventive maintenance for press machines to minimize failure risks and enhance operational efficiency using the Reliability Centered Maintenance (RCM) methodology. The maintenance plan is developed based on Failure Modes and Effects Analysis (FMEA) for critical components such as worm screws, bearings, lengthening shafts, and press cages. Reliability data from January to December 2023 indicated the initial conditions of these components. To achieve a target reliability of 70%, the maintenance schedule includes actions such as reconditioning worm screws every 22 days using SS 304 electrode wire, replacing bearings every 22 days before reaching their technical life, inspecting bolts and nuts on the lengthening shaft every 17 days, and inspecting and cleaning the press cage every 18 days. Implementation of this maintenance plan is expected to reduce the risk of screw press machine failures, minimize production downtime, and support efficient production target achievements in a competitive global market."

"Telah menjadi fenomena dewasa ini bahwa Pembangkit Listrik Tenaga Uap menghadapi tuntutan peningkatan ketersediaan jam kerja. Keputusan kegiatan pemeliharaan yang tepat mampu menghasilkan penjadwalan kegiatan pemeliharaan yang menjawab kebutuhan tersebut. Penelitian ini mengajukan model pengambilan keputusan pemeliharaan berbasis risiko dengan mempertimbangkan opsi-opsi kegiatan pemeliharaan sesuai dengan konsep Reliability Centered Maintenance (RCM). Dalam model ini, Failure Mode Effect Critical Analysis (FMECA) digunakan untuk identifikasi dan membuat prioritas risiko. Selanjutnya, Analytical Hierarchy Process (AHP) digunakan untuk menghimpun pilihan pakar atas opsi bagi tiap risiko. Model ini dituangkan dalam bentuk Logic Tree. Dalam sebuah studi kasus, melalui Criticality Analysis dibuktikan bahwa model ini dapat meningkatkan ketersediaan jam kerja dan menurunkan biaya pemeliharaan.

---

Nowadays, the demand for electricity is increasing and Steam Power Plant needs to increase its availability. A good maintenance decision will produce a good maintenance schedule that addresses the problem. This research proposes a model of risk-based maintenance decision making by considering options provided by the concept of Reliability Centered Maintenance (RCM). In this model, Failure Mode Effect Critical Analysis (FMECA) is used to identify and prioritize risks. Next, Analytical Hierarchy Process (AHP) is used to compute experts? choices on maintenance activity for each risk. This model is then translated into Logic Tree for user acceptance (friendlier use). In a case study, through Criticality Analysis, it is shown that the proposed model is able to increase availability and also decrease cost of maintenance."

"Penelitian ini membahas tentang analisa kehandalan pada mesin CNC Milling VDL-500 pada sebuah perusahaan yang bergerak dibidang forging. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mendapatkan interval penjadwalan preventive maintenance untuk meningkatkan kehandalan, karena dari pihak pabrikan tidak memiliki jadwal pemeliharaan mesin yang mengakibatkan ketersediaan mesin menurun. Dengan melakukan analisa kehandalan dan analisa resiko,ditemukan 10 komponen utama yang dapat menyebabkan kegagalan mesin, 8 diantaranya membutuhkan kegiatan preventive maintenance yaitu Spindle dengan interval 143 jam, Conveyor dengan interval 260 jam, Slide unit & work table dengan interval 648 jam, Pneumatic Device dengan interval 936 jam, Lubrication Device dengan interval 775 jam, X Axis Servo Driver dengan interval 610 jam, Z Axis Servo Driver dengan interval 1331 jam dan Cooling dengan interval 1105 jam beserta penugasannya dari tiap komponen dengan memasukkan analisis resiko. Untuk 2 komponen lainnya yaitu Y Axis Servo Driver dan Electric Cabinet tidak membutuhkan jadwal preventive maintenance karena tidak dapat meningkatkan kehandalannya.

---

This research discusses about the reliability analysis on CNC Milling machines VDL-500 in a forging company. The purpose of this research is to get the interval scheduling of preventive maintenance to improve CNC Milling VDL- 500 performance because that company not have preventive maintenance schedule so availability of machine decreasing. With Reliability analysis and risk analysis, 10 major components that were found to cause engine failure, 8 of them require Spindle maintenance activity with 143 hours interval, Conveyor maintenance with 260 hours interval, Slide unit and work table maintenance with 648 hours interval, Pneumatic Device with 936 hours interval, Lubrication Device with 775 hours interval, X Axis Servo Driver with 610 hours interval, Z Axis Servo Driver with 1331 hours interval and Cooling with 1105 hours interval with its assignment of each component by including risk analysis. Two other components, Y Axis Servo Driver and Electric Cabinet, are not require preventive schedule maintenance because it can’t increase the reliability."

"Dalam era globalisasi dan perkembangan teknologi yang sangat pesat, berbagai sektor industri juga turut mengalami kemajuan pesat. Perkembangan teknologi dan industri indonesia tidak terlepas dari berkembangnya industri minyak dan gas bumi saat ini. Kemajuan ini mendorong munculnya banyak persaingan, salah satu strategi untuk menghadapi persaingan luar yaitu dengan melakukan strategi Continuous Improvement. PT. Pertamina Hulu Energi Offshore North West Java memiliki beberapa pilar konsep improvement, diantaranya yaitu Managing Historical Losses . Unplanned shutdown merupakan salah satu kendala yang harus dihadapi oleh perusahaan setiap jam operasi oleh karena itu pengurangan kejadian Unplanned shutdown ini merupakan salah satu hal terpenting. Kejadian Unplanned shutdown yang disebabkan oleh Turbine Gas Compressor dapat di analisa menggunakan Reliability Centered Maintenance untuk mendapatkan potential failure yang mungkin terjadi dengan menggunakan FMEA. Sedangkan simulasi Monte Carlo digunakan untuk forecasting kejadian Unplanned shutdown di tahun-tahun mendatang. Semua hasil tersebut akan di analisa dengan Benefit-Cost Analysis untuk mendapatkan metode optimasi maintenance yang paling optimal.

---

In the era of globalization and rapid technological development, various sectors of the industry also experienced a rapid progress. The development of technology and industry in indonesia is inseparable from the development of oil and gas industry at the moment. This progress led to the emergence of a lot of competition, one strategy for dealing with out-of-competition that is by doing a Continuous Improvement Strategy.

PT. Pertamina Hulu Energi Offshore North West Java has some pillars of the concept of improvement, among others, namely Managing Historical Losses . Unplanned shutdown is one of the obstacles to be faced by any company operating hours therefore a reduction in incidence of Unplanned shutdown is one of the most important things.

Incidence of Unplanned shutdown caused by the Gas Turbine Compressor can be analyzed using the Reliability Centered Maintenance to get potential failure that may occur with the use of FMEA. While Monte Carlo simulation is used for forecasting incidence of Unplanned shutdown in years to come. All the results will be analyzed with a Benefit-Cost Analysis method to get the most optimal maintenance optimization."

"Full Maintenance Contract (FMC) merupakan salah satu lini bisnis dari departemen service PT United Tractors dalam melakukan kontrak perawatan dengan pelanggan. Reliability mesin dengan indikator physical availability (PA) dan mean time between failure (MTBF) adalah KPI yang disepakati dengan pelanggan dengan target minimum tertulis dalam perjanjian. FMC Scania SIS Adaro mengalami permasalahan MTBF tidak mencapai target selama empat bulan berturut-turut, yaitu selama bulan November 2022 sampai dengan bulan Februari 2023. Unscheduled breakdown adalah hal yang paling berpengaruh terhadap MTBF. Project ini bertujuan untuk meningkatkan MTBF dengan menurunkan frequensi unscheduled breakdown. Proyek ini dikerjakan mengikuti kerangka kerja PDCA dan beberapa kombinasi tools analisa, yaitu diantaranya pareto diagram, 5-why analysis, FMEA, dan 5W2H. Hasil perbaikan dalam proyek ini mampu meningkatkan MTBF dari 106,8 jam menjadi 142,9 jam (target minimal MTBF 120 jam).

---

Full Maintenance Contract (FMC) is one of the business lines of the PT United Tractors service department in carrying out maintenance contracts with customers. Machine reliability with physical availability (PA) and mean time between failure (MTBF) indicators is a KPI agreed with the customer with the minimum target written in the agreement. FMC Scania SIS Adaro experienced MTBF problems not reaching the target for four consecutive months, from November 2022 to February 2023. Unscheduled breakdown was the thing that most affected MTBF. This project aims to increase MTBF by reducing the unscheduled breakdown frequency. This project was carried out following the PDCA framework and several combinations of analysis tools, including pareto diagrams, 5-why analysis, FMEA, and 5W2H. The results of the improvements in this project were able to increase the MTBF from 106.8 hours to 142.9 hours (minimum target of 120 hours MTBF)."