Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Penelitian ini membahas mengenai tata letak fasilitas wood working2 jalur side board pada industri manufaktur alat musik piano digital, yang dilakukan tata letak ulang fasilitas wood working2 jalur side board dengan pendekatan value stream mapping untuk menganalisa produk keluaran serta mengevaluasi dan memperbaiki performa sistem yang baru, dan sasaran lain adalah menghilangkan WIP. Tujuan dari penelitian ini adalah mengetahui permasalahan aktual dari tata letak fasilitas jalur side board wood working2 sebelum terjadi perubahan, agar mendapatkan gambaran solusi untuk meningkatkan jumlah output produksi dan menghilangkan terjadinya WIP. Melakukan usulan perubahan tata letak fasilitas side board wood working2, dan mengetahui permasalahan yang akan timbul setelah terjadi perubahan tata letak fasilitas, dengan cara disimulasikan dengan promodel. Hasil penelitian menunjukkan bahwa untuk memproduksi satu unit Sideboard ELB01/01K dibutuhkan cycle time sebesar 1407.29 detik, Lead Time sebesar 2.917 hari. Dilakukan usulan perbaikan dengan membuat map VSM masa depan didapatkan CT sebesar 970,95 detik dan LT sebesar 2.317 hari atau terjadi pengurangan LT sebesar 20,57%. Dengan cara memindahkan fasilitas mesin pembentukan (moulder hingga router), sehingga didapatkan penghematan area sebesar 49.99 m2. Dengan tata letak fasilitas aktual jumlah keluaran dan jumlah antrian yang didapatkan dari simulasi sebanyak 180 unit dan 423 unit. Dan setelah ada tata letak fasilitas yang baru didapatkan output sebesar 185 unit dan current qty in systems sebanyak 387 unit. Tarjadi pengurangan WIP sebesar 36 unit atau 8,5% selama 2 hari simulasi.

---

This study discusses layout of the facility the line side board wood working2 digital manufacturing piano musical industry, which made relayout the facility line side board wood working2 with value stream mapping approach to analyze and evaluate the product output and improve the performance of the new system, and Another goal is to eliminate the WIP.

Purpose of this research is to find out the actual problems facility layout of line side board wood working2 before being changed, to get an idea of solution to increase the amount of production output and eliminate the WIP. Doing relayout facility line side board wood working 2, and knowing the problems that will arise after relayout facility, using promodel to simulated.

The results showed that to produce one unit Sideboard ELB01/01K are required cycle time of 1407.29 seconds, and Lead Time for 2.917 days. Improvement proposals by planning new VSM obtained CT 970.95 seconds and LT 2.317 days or a 20.57% will be reduce. In this way the formation machine will be move up (moulder until router), so the savings obtained registration area 49.99 m2. With the actual layout of the facility and output and WIP obtained from the simulation of 180 units and 423 units. And after facility relayout output can up to 185 units and the current qty in system 387 units. WIP reduction is 36 units or 8.5% during 2-day simulation."

"Penelitian ini dilakukan pada perusahaan spons pencuci di Indonesia. Masalah yang dialami oleh perusahaan ini adalah meningkatnya lead time proses produksi spons pencuci. Penyelesaian masalah ini dilakukan dengan menggunakan value stream mapping dan prinsip lean sebagai usulan perbaikan. Berdasarkan analisis yang dilakukan, terdapat beberapa usulan perbaikan yang diajukan. Hasil penerapan usulan perbaikan tersebut mengurangi total lead time dari 5,72 hari menjadi 2,03 hari, serta mengurangi total cycle time dari 7,74 detik menjadi 2,47 detik.

---

This study is conducted in a sponge company in Indonesia. Problem starts when the lead time of sponge production increased. This study applies Value Stream Mapping method to solve the problem and Lean Principle for improvement proposal. Based on the analysis, there are several proposed improvements to be implemented. The results of the implementation of the proposed improvements reduce total lead time of 5.72 days to 2.03 days, as well as reducing the total cycle time of 7.74 seconds to 2.47 seconds."

"Industri stamping memiliki proses produksi yang tidak efektif dan efisien seperti inventory WIP, transportasi yang tidak perlu serta kelebihan produksi. Tantangan di masa kini adalah untuk mengubah industri stamping dari produksi masal yang tradisional menjadi sistem produksi yang lebih efektif untuk meningkatkan produktivitas, kinerja keseluruhan, dan kapasitas utilisasi untuk mencapai permintaan yang tinggi. Tujuan utama dari skripsi ini adalah untuk mendesain proses produksi pada industri stamping yang berdasarkan pada konsep lean manufacturing. Penghilangan waste atau non value added activities adalah salah satu kunci untuk meningkatkan produktivitas perusahaan. Untuk mengobservasi dan mengetahui peningkatan performanya, digunakan pendekatan value stream mapping. Dengan begitu, dapat diketahui berapa banyak waktu untuk value added dan non value added activity yang dapat dihilangkan. Hasil penelitian ini mengajukan suatu usulan peta proses produksi pada industri stamping yang mengacu pada filosofi lean production system. Setelah rancangan lean production system ini diimplementasikan, perusahaan akan mendapatkan beberapa manfaat, seperti berkurangnya production lead time, total cycle time, serta jarak transportasi.

---

The stamping industry is having ineffective and inefficient process such as inventory, unnecessary transportation and excess production. The challenge today is to transform the stamping industry from traditional mass production became more effective production systems to improve productivity, overall performance, and capacity utilization to reach high demand.

This thesis implements lean manufacturing to address these challenges. The elimination of waste or non value added activities is one of the keys to improving the productivity of the company. To observe and determine its performance improvement, the approach of value stream mapping is used. That way, it can be seen how much time to value added and non value added activity that can be eliminated.

The result of this research is present a proposed value stream mapping of production process that refer to lean production system philosophy. After a lean production system design is implemented, the company will get some benefits, such as reduced of production lead time, cycle time, as well as the flexibility to change the composition of the mixture and the total of travel distance."

"Proses produksi berdasarkan konsep lean production system adalah proses yang berjalan tanpa adanya waste yang menganggu proses produksi. Dalam penelitian ini akan mengidentifikasi dan menganalisis terjadinya waste dengan melihat dampaknya terhadap production lead time. Secara keseluruhan permasalahan akan dipetakan dalam Value Stream Map atau disebut current mapping dan selanjutnya akan dibuat dalam proposed value mapping. Semua waste atau aktivitas yang merupakan non value added dihilangkan dengan melakukan improvement dan membuat perancangan perbaikan. Setelah adanya usulan perbaikan, diproses dan disimulasikan dengan software Tecnomatic Plant Simulation untuk mensimulasikan skenario-skenario perbaikan. Output yang ingin dicapai adalah untuk mengurangi waste dan untuk mempercepat production lead time.

---

Production process based on the concept of lean production system is a process that runs without any waste that disrupt the production process. In this study will identify and analyze the occurrence of waste by looking at the impact on production lead time. Overall the problem will be mapped in Value Stream Map or called current mapping and will be created in the proposed value mapping. All wastes or activity that non value added removed by doing improvement and make design improvement. After the proposed repair, processed and simulated with Tecnomatic Plant Simulation software to simulate the improvement scenarios. Output to be achieved is to reduce waste and to accelerate production lead time."

"ABSTRAKProses produksi berdasarkan konsep lean production system adalah proses produksi yang efektif dan efisien dimana pada proses produksi tidak ditemukannya pemborosan-pemborosan seperti inventori, kelebihan produksi, transportasi dan pergerakan yang tidak diperlukan. Pada penelitian kali ini, proses produksi dipetakan ke dalam sebuah peta yang dinamakan current state map sehingga keseluruhan aktivitas dapat terlihat dan dapat mengidentifikasi pemborosan yang ada. Semua aktivitas yang tidak memberi nilai tambah dihilangkan dengan melakukan perbaikan dan merancang peta usulan atau proposed state map. Setelah itu disimulasikan dengan software plant simulation. Hasil penelitian ini menghasilkan sistem produksi sesuai dengan filosofi dari lean production system.

---

ABSTRACTThe production process is based on the concept of lean production system is a production process that is effective and efficient in which the production process is not the discovery of wastes such as inventory, overproduction, transportation and movement are not required. In the present study, the production process is mapped into a map folder called current state so that all activities can be seen and can identify existing waste. All activities that do not add value is eliminated by improving and designing proposals or proposed state maps folder. Once the plant is simulated with software plant simulation. The results of this study resulted in the production system in accordance with the philosophy of lean production system."

"Skripsi ini membahas tentang bagaimana cara melihat waste yang terjadi pada perusahaan yang bergerak dalam bidang manufaktur yang memproduksi produk alat rumah sakit dengan menggunakan metode Value Stream Mapping, metode ini digunakan untuk mengetahui proses aliran informasi maupun aliran material yang terjadi mulai dari gudang bahan baku, lantai produksi hingga gudang barang jadi dengan melakukan pengamatan, perhitungan waktu proses dan wawancara pada pihak-pihak yang terlibat langsung pada proses yang aktual yang hasilnya kemudian akan digambarkan dalam bentuk current mapping, dengan melihat current mapping maka dapat dilakukan improvement yang tepat dengan mengikuti kaidah lean thinking guna mereduksi waste yang terjadi. Beberapa hasil analisa yang didapat pada penelitian dalam skripsi ini ialah perlunya perusahaan melakukan improvement seperti melakukan line balancing, redesign tata letak mesin yaitu mengubah dari process layout menjadi celuller layout dan menerapkan kanban pada proses produksi antar stasiun kerja yang dijadikan sebagai proposed mapping. Output yang ingin dicapai pada akhirnya adalah untuk meningkat nilai tambah bagi pelanggan.

---

This thesis discusses how to see the waste that occurs in companies engaged in manufacturing of hospital equipment to produce products using the methods of Value Stream Mapping, this method is used to determine the process of information flow and material flow that occurred from the warehouse of raw materials, floor production to warehouse finished goods by making observations, calculations and interview process time to the parties directly involved in the actual process that was then depicted in the current form of mapping, by looking at the current mapping, this improvement can be made right by following the rules of lean thinking in order to reduce the waste that occurs.

Some of the analysis results obtained in the study in this thesis is the need for companies to make improvements such as line balancing, redesign the layout of the machine that is changing the layout process into celuller layout and applying kanban in the production process between workstations that serve as the proposed mapping. Output to be achieved in the end is to increase added value for customers."

"Skripsi ini membahas mengenai penerapan value stream mapping pada salah satu perusahaan otomotif yaitu PT Mercedes-Benz Indonesia. Fokus bahasan dari penelitian ini adalah proses perbaikan production flow, pengurangan cycle time dan takt time, bagaimana perbaikan proses produksi melalui value stream mapping, serta pengidentifikasian pemborosan. Tujuan dari penelitian adalah untuk menganalisa apakah value stream mapping dapat meningkatkan lini produk pada PT Mercedes-Benz Indonesia. Penelitian ini menggunakan metode triangulasi yang menggabungkan metode kuantitatif dan metode kualitatif. Hasil utama dari penelitian yaitu : 1 penerapan value stream mapping dapat memperbaiki production flow dan proses produksi dengan melihat antara current state map dan future state map ; 2 berdasarkan hasil future state map menunjukkan bahwa dengan mengimplementasikan value stream mapping, nilai lead time produksi berkurang dari 977 menit menjadi 846 menit dengan presentase sebesar 13.40. Nilai takt time berkurang dari 42 menit menjadi 38 menit dengan presentase 9.52 ; 3 Identifikasi pemborosan yang terjadi yaitu waiting, unnecessary movement dan defects.

---

This paper discussed about implementation of value stream mapping in automotive company at PT Mercedes Benz Indonesia. Focus of this research are to know the improvement process of production flow, cycle time and takt time reduction, improvement of production process through value stream mapping, also identification of waste.

The goal of this paper is to analyse that value stream mapping can improve production line at PT Mercedes Benz Indonesia. This research used triangulation as methodology that combines both qualitative and quantitative approaches.

The main findings from this research are 1 the implementation of value stream mapping can improve the production flow and production process that showed between current state map and future state map 2 Based from future state map, final results showed that by implementing value stream mapping, production lead time decreased from 977 minutes to 846 minutes with 13.40 percentage point decreased. Takt time decreased from 42 minutes to 38 minutes with 9.52 percentage point decreased, 3 Identification of waste type are waiting, unnecessary movement, and defects."

"Pembengkakan biaya yang terjadi pada proyek konstruksi di Indonesia masih masif dan terus terjadi. Dampak dari pembengkakan biaya diantaranya yaitu penundaan dalam penyelesaian proyek, penurunan kualitas proyek, hingga menurunkan keuntungan stakeholder proyek (Susanti & Nurdiana, 2020). Pembengkakan biaya dapat terjadi akibat adanya pemborosan waste dari kegiatan proyek yang tidak menambah nilai (Non-Value Added). Oleh karena itu, diperlukan pendekatan lean construction untuk meminimalkan pemborosan dan memaksimalkan nilai tambah proyek. Kerangka lean thinking dan metode Value Stream Mapping akan digunakan dalam penelitian ini. Value Stream Mappingmerupakan alat untuk membuat representasi diagram alur dari seluruh langkah dalam suatu proses pekerjaan proyek dengan tujuan untuk menampilkan potensi perbaikan yang dapat diterapkan. Dengan metode ini akan diidentifikasi faktor pemborosan dalam fase perancangan dan fase konstruksi serta rekomendasi untuk mengeliminasi pemborosan pada proyek bangunan gedung bertingkat. Metode yang digunakan dalam penelitian ini adalah validasi pakar, survei kuesioner, dan pengolahan data menggunakan analisa deskriptif, analisa RII, dan analisis uji SPSS 29. Analisis ini akan memberikan wawasan mendalam tentang bagaimana setiap faktor pemborosan berkontribusi terhadap inefisiensi keseluruhan dan biaya tambahan dalam proyek konstruksi. Sebagai hasil dari penelitian, VSM mempengaruhi proyek dalam membantu mengurangi ketidakefisienan dalam biaya operasional proyek & pembengkakan biaya proyek. Hasil penelitian ini diharapkan dapat memberikan rekomendasi praktis yang dapat diimplementasikan oleh para stakeholder proyek untuk meningkatkan produktivitas dan mengurangi potensi dalam pembengkakan biaya proyek.

---

Cost overruns in construction projects in Indonesia remain massive and ongoing. The impacts of these cost overruns include delays in project completion, decreased project quality, and reduced profits for project stakeholders (Susanti & Nurdiana, 2020). Cost overruns can occur due to wasteful activities in project operations that do not add value (Non-Value Added). Therefore, a lean construction approach is required to minimize waste and maximize the added value of the project. The lean thinking framework and the Value Stream Mapping method will be used in this research. Value Stream Mapping is a tool for creating a diagrammatic representation of all steps in a project work process, with the aim of showcasing potential improvements that can be applied. This method will identify faktors of waste in the design and construction phases and provide recommendations for eliminating waste in high-rise building projects. The methods used in this research are expert validation, questionnaire survey, and data processing using descriptive analysis and spearman correlation using Statistical Product for Service Solution (SPSS). As a result of the research, VSM affects the project by helping to reduce inefficiencies in project operational costs and project cost overruns. The results of this research are expected to provide practical recommendations that can be implemented by project stakeholders to enhance productivity and reduce the potential for cost overruns in construction projects."

"Penelitian ini dilakukan pada perusahaan yang bergerak di bidang subkomponen elekronik dan otomotif, sebagai pemasok sub komponen bagi perusahaan elektronik dan otomotif. Penelitian ini bertujuan untuk menerapkan sistem lean manufacturing. Permasalahan pada perusahaan tersebut yaitu adanya pemborosan pada lintasan produksi dalam bentuk inventori, sehingga berdampak pada adanya tambahan inventory cost dan peningkatan lead time perusahaan. Hal ini merupakan kerugian pada perusahaan yang sepanjang waktu dituntut untuk terus berkembang agar bisa bersaing dengan kompetitornya. Penggunaan value stream mapping sebagai langkah awal penerapan lean manufacturing pada perusahaan berfungsi untuk mengidentifikasi non-added value activity lainnya pada lintasan produksi perusahaan. Dimulai dengan perancangan current value stream mapping mengidentifikasi adanya waste dalam bentuk penumpukan inventori bahan baku , work in process, dan barang jadi. Penelitian dilakukan dengan bantuan metode activity based costing sebagai pengukur biaya-biaya yang disebabkan oleh value added activity dan non-value added activity, dan berperan sebagai alat pembantu dalam memilih keputusan dalam perbaikan lintasan produksi. Pemilihan produk base comp sebagai objek penelitian dilakukan karena produk tersebut mempunyai nilai ekonomis tinggi dan juga melalui banyak proses produksi pada perusahaan. Pada perancangan proposed value stream map, perbaikan didapatkan melalui implentasi sistem milk run dengan pengiriman material per hari, continuous flow, metode supermarket, dan leveled production , dan pembuatan simulasi untuk menentukan usulan perbaikan dengan hasil terbaik. Perbaikan pada pengurangan lead time sebesar 57%, pengurangan total cycle time sebesar 46 %, penurunan non-value added cost sebesar 59.8% dan peningkatan value added cost sebesar 0.09%.

---

The research was conducted on electronical and automotive sub component company, acting as the supplier for the electronical and automotive company. The purpose of this research is to implement lean manufacturing system. The problem for this company is there was a waste in form of excessive amount of inventory on the production line of the company resulting to the increased lead time of the company and additional inventory holding cost. This means that company are facing a loss caused by the additional inventory that can harm the competitiveness of the company between its competitor. . This research are being helped by activity based costingg method as the decision making tool and measurement of the costs generated ny non value added acitvity. The selection of base comp as the research object was done by product selection because the product are having significant impact to the company and having a good economic value, the product itself has a long manufacturing process. At the designing of the proposed value stream map, the improvement gained from implementing milk run system with daily shipping of raw material, continuous flow, supermarket method, dan leveled production, resulting the decreased of total lead time by 57%, decreased of total cycle time by 46 %, increased vallue added cost by 0.09% and decreased of non-value added cost of 59.8%."

"Skripsi ini mengimplementasikan lean manufacturing untuk menjawab tantangan-tantangan untuk mengubah industri semen yang terkenal dengan produksi masal yang tradisional menjadi sistem produksi yang lebih efektif untuk meningkatkan produktivitas, kinerja keseluruhan, dan kapasitas utilisasi untuk mencapai permintaan yang tinggi. Lean automation adalah hal yang tidak bisa dipisahkan dari prinsip lean itu sendiri. Automasi mengurangi kemungkinan defect dan juga variabilitas serta meningkatkan fleksibilitas pada produksi. Tujuan utama dari skripsi ini adalah untuk mendesain proses produksi yang berdasarkan pada konsep lean manufacturing. Penghilangan waste atau non value added activities adalah salah satu kunci untuk meningkatkan produktivitas perusahaan. Untuk mengobservasi dan mengetahui peningkatan performanya, digunakan value stream mapping yang diintegrasikan dengan biaya. Dengan begitu, dapat diketahui berapa banyak waktu serta biaya untuk value added dan non value added activity yang dapat dihilangkan. Setelah rancangan lean automation ini diimplementasikan, utilisasi alat meningkat menjadi 92%, biaya produksi yang berkurang hingga 17,35% atau sebesar Rp81.545.226, lot size yang lebih kecil, cycle time yang efisien tanpa waktu tunggu sehingga 75% lebih cepat, serta sistem yang lebih fleksibel.

---

This thesis implements lean manufacturing to address the challenges of changing the cement industry which is famous for the traditional mass production into a production system that is more effective to improve productivity, overall performance, and capacity utilization to reach high demand. Lean automation is a thing that can not be separated from the lean principle itself. Automation also reduces the possibility of defects and variability as well as increasing flexibility in production.

The main objective of this thesis is to design a production process based on the concept of lean manufacturing. The elimination of waste or non- value added activities is one of the keys to improving the productivity of the company. To observe and determine its performance improvement, value stream mapping is used which is integrated with the cost. That way, it can be seen how much time and cost to value added and non- value added activity that can be eliminated.

Once the design is implemented lean automation, machine utilization increased to 92%, the cost of production is reduced by 17.35% or by Rp81.545.226,00, smaller lot size, cycle time efficient without waiting time of up to 75% faster, and the system more flexible to change the composition of the mixture."