Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Penggantian preventif merupakan salah satu elemen dari preventif maintenance untuk mencegah lamanya downtime akibat banyak penggantian komponen setelah kerusakan. Akan tetapi jika penggantian preventif ini sering dilakukan maka akan mempengaruhi tingkat ketersediaan mesin. Downtime yang minimal menjadi penting apabila berkaitan dengan produksi ataupun alat pendukung produksi, seperti forklift. Dengan memodelkan downtime minimal komponen kritis dari forklift maka interval yang optimal untuk meningkatkan ketersediaan komponenkomponen tersebut dapat diketahui. Hasil dari penelitian ini komponen kritis coupling, battery, dan v-belt tingkat ketersediaan komponen akan bertambah sebesar 0.09%, 3.99% , dan 0.87% jika dilakukan penggantian preventif pada interval 2400 jam, 480 jam, dan 480 jam.

---

Preventive replacement is an element of the preventive maintenance to prevent long downtimes due to many part replacements after breakdown. But if preventive replacement is often done, it will also influence the level of machine availability. Minimal downtime becomes important when related to production and production support tools, such as forklifts. By modeling the minimum downtime for critical components of the forklift, the optimal interval to increase availability of the replacement of the component could be known. The result from this research is for each critical components coupling, battery and v-belt the availability of these components in an increase of 0.09%, 3.99%, and 0.87%, if preventive replacement is carried out at interval of 2400 hours, 480 hours, and 480 hours."

"Persediaan suatu komponen pada gudang dalam suatu perusahaan yang menangani transportasi sangat diperlukan. Hal tersebut mengharuskan perusahaan melakukan suatu metode pengotrolan dalam segala bidang agar dapat memenuhi setiap terjadi penggantian komponen. Salah satu cara yang harus ditempuh adalah dengan mengoptimalkan sistem persediaan komponen. Metode yang sesuai untuk system persediaan spare parts pada penelitian ini menggunakan fixed time period with safety stock. Dari hasil pengalahan data menggunakan metode tersebut terbukti dapat menurunkan tingkat persediaan ke titik yang optimal yang berdampak ke penurunan inventory cost. Total saving cost yang diperoleh dari 12 periode penelitian adalah sebesar Rp 96.035.916,00.

---

It is so needed the stock of the components in the warehouse in a transportation company. The company requires to applying a specific control method in all areas in order to comply every replacement of components. One of the methods is optimizing the supply system components. In this study, the compatible method for the system of spare parts stock is using a determined time period with safety stock.

Based on the data of the research, this method effectively reduces the stock level to the optimum point that impacts to the decrease of the stock cost. In 12 periods of study, the obtained total saving costs are Rp 96.035.916,00."

"Dengan semakin meningkatnya tekanan untuk menaikkan jumlah produksi dan menurunkan biaya, manajemen aset menjadi suatu prioritas utama pada perusahaan pertambangan. Masalah penggantian peralatan menjadi suatu hal yang sangat penting dan harus dioptimalkan terutama untuk armada dump truck dan excavator. Selama ini, perusahaan belum menerapkan suatu pendekatan yang sistematis dalam membuat keputusan penggantian sehingga umur peralatan yang paling ekonomis belum diketahui. Oleh sebab itu, umur penggantian yang paling optimal yaitu umur yang meminimalkan biaya siklus hidup harus ditentukan. Pada penelitian ini, penentuan umur penggantian dump truck dan excavator dilakukan berdasarkan metodologi optimal replacement interval. Metodologi ini menggunakan pendekatan cost per hour untuk menentukan umur penggantian yang paling optimal. Dari penelitian ini diperoleh suatu guideline yang dapat digunakan oleh perusahaan dalam penyusunan replacement strategy mereka.

---

With the increasing pressure to enhance production and reduce cost, asset management has become a top priority in the mining company. Equipment replacement problem become an important thing and should be optimized especially for fleet of dump truck and excavator. Until now, a systematic approach to make replacement decision hasn't applied yet so that the company didn't know the most economical age of their equipment. Therefore, age with minimum life cycle cost namely optimal replacement age must be determined.

In this study, the determination of optimal replacement age is conducted based on optimal replacement interval methodology. This methodology uses the costs per hour to determine the optimal replacement age. From this study, a guideline to develop replacement strategy is obtained."

"Penurunan operasi pembangkit listrik PLTD Pesanggaran yang disebabkan oleh derating, tingkat efisiensi rendah, tingkat emisi dan kebisingan yang tinggi telah menimbukan masalah kelistrikan di Bali. Selain itu, PLTD Pesanggaran juga masih menggunakan bahan bakar minyak (single fuel) dimana biaya pokok produksi energi listrik meningkat seiring naiknya harga bahan bakar HSD (High Speed Diesel). Oleh sebab itu, untuk mempertahankan suplai listrik di Bali tetap terpenuhi, pemilik perusahaan melakukan efisiensi melalui program diversifikasi energi. Pada tahun 2012, sebuah perusahaan konsultan telah dipilih untuk melakukan kajian FS (feasibility study) untuk menilai kelayakan operasi pembangkit. Kajian tersebut menyarankan agar perusahaan melakukan assets retirement without abandonment untuk PLTD Pesanggaran yaitu dengan melakukan penggantian (replacement) pembangkit lama dengan pembangkit baru yang menggunakan dual fuel engine. Metode yang digunakan adalah perhitungan biaya COE, LCC dan economic life dari pembangkit lama maupun pembangkit baru. Penelitian menggunakan data amatan PLTD Pesanggaran, di Bali. Dengan metode tersebut dapat menghasilkan suatu model management tools untuk menentukan kelayakan keekonomiannya. Model management tools tersebut dapat dipakai untuk mempermudah pengambilan keputusan di kasus-kasus serupa pada pembangkit listrik PLTD.

---

The decline in diesel power plant operation Pesanggaran caused by derating, the level of low efficiency, emissions and noise levels are high already raises the problem of electricity in Bali. In addition, diesel Pesanggaran also still use fuel oil (single fuel) in which electrical energy production cost increases with rising fuel prices HSD (High Speed Diesel). Therefore, to maintain the supply of electricity in Bali remains unfulfilled, the owner of the company to improve efficiency through energy diversification program.

Additionally in 2012, a consulting firm has been selected to conduct a study FS (Feasibility Study) to assess the feasibility of plant operation. The study recommends that companies perform asset retirement without abandonment to diesel Pesanggaran by performing replacement (replacement) old plant with a new plant that uses a dual fuel engine.

A methodology is needed to conduct research studies both technical and economical feasibility of the concept. The study used data Pesanggaran diesel observations, in Bali. The methodology can produce a model management tools to determine its economic feasibility as well as to perform sensitivity testing of each parameter related. Model management tools can be used to facilitate decisionmaking in similar cases in the diesel power plant."

"Kondisi fasilitas produksi atau mesin merupakan salah satu faktor penting yang perlu diperhatikan demi menjaga kelancaran proses produksi. Untuk mengurangi frekuensi kegagalan mesin dapat dilakukan dengan menerapkan pemeliharaan preventif. Penelitian ini dilakukan di Pabrik Kelapa Sawit yang memproduksi Crude Palm Oil (CPO) dengan objek penelitian pada mesin screw press pada stasiun pengempaan. Saat ini, perusahaan telah menerapkan pemeliharaan preventif tetapi dinilai belum efektif karena downtime mesin masih tinggi, sekitar 76% dari waktu beroperasi. Tujuan dari penelitian ini adalah menentukan interval waktu pemeliharaan preventif yang tepat untuk mesin screw press agar probabilitas mesin screw press beroperasi tanpa kegagalan dapat meningkat dengan analisis reliabilitas. Hasil penelitian menunjukkan bahwa komponen worm screw, coupling, van belt, dan gearbox merupakan komponen kritis dari mesin press 2 dan mesin press 4. Interval pemeliharaan preventif untuk komponen tersebut pada mesin press 2 agar mencapai reliabilitas 60% berturut-turut yaitu 725 jam, 820 jam, 770 jam, dan 820 jam. Sedangkan untuk mesin press 4, interval pemeliharaan preventif untuk empat komponen berturut-turut yaitu 790 jam, 970 jam, 960 jam, dan 860 jam.

---

The condition of production facilities or machine is one of the crucial factors that need to be considered to maintain the smoothness of the production process. To reduce the frequency of machine failures, preventive maintenance can be implemented. This research was conducted at a Crude Palm Oil (CPO) Processing Plant, with the research object being the screw press machine at the pressing station. Currently, the company has implemented preventive maintenance, but it is considered ineffective due to high machine downtime, approximately 76% of the operating time. The aim of this research is to determine the appropriate interval for preventive maintenance for the screw press machine to increase the probability of operation without failure through reliability analysis. The research results show that the worm screw, coupling, van belt, and gearbox components are critical components of press machines 2 and 4. The preventive maintenance intervals for these components on press machine 2 to achieve 60% reliability are 725 hours, 820 hours, 770 hours, and 820 hours, respectively. Meanwhile, for press machine 4, the preventive maintenance intervals for the four components are 790 hours, 970 hours, 960 hours, and 860 hours, respectively."

"Biaya investasi industri panas bumi dan tarif listrik telah bersaing dengan pembangkit listrik berbiaya yang lebih rendah. Situasi ini menantang semua orang yang bekerja untuk industri untuk mengoptimalkan keandalan pabrik mereka, meningkatkan pendapatan, dan mengurangi biaya. Kegiatan pemeliharaan dapat dianggap sebagai proses penting yang bisa menyebabkan biaya tinggi jika kegiatan tersebut tidak dikelola dengan baik. Bagian dari manajemen pemeliharaan adalah menentukan interval pemeliharaan yang optimal dengan biaya pemeliharaan terendah. Penelitian ini menentukan interval pemeliharaan optimal dari subsistem paling kritis di fasilitas pembangkit panas bumi skala besar di Indonesia. Subsistem yang paling kritis dari fasilitas dipilih berdasarkan nilai keandalan. Salah satu metode yang dipilih dalam industri sebagai kerangka kerja untuk mengevaluasi keandalan sistem adalah Reliability Block Diagram (RBD). Berdasarkan RBD, sub-sistem yang paling kritis adalah Cooling Tower Structure System yang terdiri dari dua peralatan, yaitu Cooling Tower Fan dan Cooling Tower Structure. Interval pemeliharaan optimal dari Cooling Tower Fan dan Cooling Tower Structure dihitung menggunakan persamaan model biaya total. Analisis sensitivitas juga dilakukan dalam penelitian ini untuk menentukan rasio biaya di mana perhitungan biaya pemeliharaan dan biaya kegagalan harus dihitung secara rinci. Resampling data dengan metode bootstrap diterapkan pada data kegagalan peralatan karena jumlah data yang terbatas untuk mendapatkan interval pemeliharaan yang optimal dengan selang kepercayaan tertentu. Interval pemeliharaan optimal untuk Cooling Tower Fan adalah 412 hari dan untuk Cooling Tower Structure adalah 914 hari.

---

Geothermal industry unit capital cost and electricity tariff has been competing with lower-cost power generators. This situation has challenged all people that work for the industry to optimize their plant reliability, increase revenue, and reduce costs. Maintenance activities can be considered a critical process which can be very costly if those activities are not managed properly. Part of maintenance management is to determine the optimal maintenance interval with the lowest maintenance cost. This paper determines the optimal maintenance interval of the most critical subsystem in Indonesia's big-scale geothermal generation facility. The most critical subsystem of the facility is chosen based on reliability value. One of the tools chosen in the industry as a framework for evaluating system reliability is Reliability Block Diagram (RBD). Based on RBD, the most critical sub-system is the Cooling Tower Structure System which consists of two equipment, the Cooling Tower Fan, and the Cooling Tower Structure. The optimum maintenance interval of the Cooling Tower Fan and Cooling Tower Structure was calculated using the total cost model equation. Sensitivity analysis is also carried out in this paper to determine the cost ratio at which maintenance cost and failure cost calculations must be calculated in detail. The data resampling with the bootstrap method is applied to the equipment failure data due to the limited amount of data to obtain optimum maintenance intervals with a certain confidence interval value. The optimum maintenance interval for Cooling Tower Fan is 412 days and for Cooling Tower Structure is 914 days."

"Pemeliharaan berfungsi untuk memperpanjang umur aset atau barang. Pemeliharaan dibagi menjadi empat klasifikasi yaitu reaktif, preventif, proaktif, dan prediktif. Pemeliharaan preventif bertujuan untuk meminimalkan risiko kegagalan dengan melakukan pemeliharaan secara berkala. Dalam pemeliharaan preventif, hal-hal yang perlu dicari adalah Median Time to Failure (MTTF), Distribusi Kegagalan, Analisis reliabilitas, Kurva Hazard dan Cumulative Failure. Analisis reliabilitas adalah estimasi benda tetap berfungsi melewati waktu tertentu. Model yang biasanya digunakan adalah reliabilitas parametrik, yang menggunakan pendekatan distribusi dalam perhitungan reliabilitas. Metode yang digunakan umumnya adalah Maximum Likelihood Estimation (MLE). Objek penelitian yang digunakan adalah mesin vertical packaging dalam pengemasan makanan ringan. Penelitian berfokus kepada reliabilitas mesin dan suku cadangnya (Pin Bushing, Thermocouple, Heater, dan lainnya) serta failure mode terhadap reliabilitas mesin. Analisis dimulai dengan Fault Tree Analysis (FTA) untuk membuat hirarki failure mode yang ada. Failure mode berguna dalam pengelompokkan efek kegagalan terhadap distribusi. Hasil men unjukkan data berdistribusi Weibull CR (Competing Risk), yang menunjukkan failure mode jamak. Pada contoh pin bushing, ditemukan bahwa kurvanya paling mendekati hasil analisis mesin  Hasil analisis menunjukkan bahwa reliabilitas mesin pada 90% sekitar 150 jam dan 80% sekitar 480 jam. MTTF dari mesin yang digunakan mendekati 2500 jam.  Temuan lebih buruk daripada acuan, temuan dapat menjadi dasar improvement kepada pemeliharaan preventif. Temuan kurva hazard yang umum terjadi pada suku cadang elektronik juga muncul pada suku cadang mekanik yaitu “monotone decreasing hazard” dengan likelihood hazard selalu menurun sepanjang waktu

---

Maintenance functions to extend the life of assets or goods. Maintenance is divided into four classifications, namely reactive, preventive, predictive, proactive, and predictive. Preventive maintenance aims to minimize the risk of failure by carrying out regular maintenance. In preventive maintenance, the things you need to look for are Median Time to Failure (MTTF), Failure Distribution, Reliability Analysis, Hazard Curve, and Cumulative Failure. Reliability analysis is an estimate of whether an object will continue to function over a certain time. The model usually used is parametric reliability, which uses a distribution approach in calculating reliability. The method used generally is Maximum Likelihood Estimation (MLE). The research object used is a vertical packaging machine for packaging snacks. The research focuses on the reliability of the machine and its spare parts (Pin Bushing, Thermocouple, Heater, etc.) as well as failure modes on machine reliability. The analysis begins with Fault Tree Analysis (FTA) to create a hierarchy of existing failure modes. Failure mode is useful in grouping the effects of failure on distribution. The results show that the data has a Weibull CR distribution, which indicates multiple failure modes. In the example of the pin bushing, it was found that the curve was closest to the engine analysis results. The analysis results showed that engine reliability at 90% was around 150 hours and 80% was around 480 hours. The MTTF of the engine being used  is close to 2500 hours. Even though the results are in contrast to other research, the findings can be the basis for improvements to preventive maintenance. The common hazard curve finding that occurs in electronic spare parts also appears in mechanical spare parts, namely "monotone decreasing hazard" with the likelihood hazard always decreasing over time."

"Menipisnya cadangan minyak bumi membuat banyak orang berusaha mencari alternatif bahan bakar yang ramah lingkungan, salah satunya adalah dengan memanfaatkan bahan bakar yang berasal dari minyak nabati. Pada penelitian ini akan dibuat suatu bahan bakar alternatif generasi kedua biofuel yang dikenal dengan nama renewable diesel. Sintesis renewable diesel ini dilakukan dengan metode deoksigenasi menggunakan katalis Pd/C dan NiMo/C dengan bahan baku yang digunakan adalah asam oleat. Pada reaksi deoksigenasi ini dilakukan variasi tekanan 9 bar dan 15 bar, dengan temperatur 400°C, kecepatan pengaduk 800 rpm dan lamanya reaksi 2 jam. Uji densitas dan viskositas produk ini menunjukkan hasil yang mendekati sifat fisik solar komersial. Dari hasil uji densitas, viskositas, FTIR dan GC-FID dapat disimpulkan bahwa produk optimum reaksi terjadi pada sampel yang menggunakan katalis Pd/C dengan tekanan 9 bar dalam waktu 2 jam. Berdasarkan hasil uji tersebut, produksi renewable diesel pada penelitian ini memiliki konversi 76,01%, selektivitas 50,14% dan yield 24,86%.

---

Depletion of petroleum make a lot of people trying to find alternative fuels that are environmentally friendly, one of which is derived from vegetable oils. This research will be a second generation biofuels known as renewable diesel. Synthesis renewable diesel is done by deoxygenation method using catalysts Pd/C and NiMo/C with the raw material used is oleic acid. Deoxygenation reaction was conducted on the variation of pressure 9 bar and 15 bar, with a temperature of 400°C, stirrer speed of 800 rpm and duration reaction of 2 hours. Physical property test result such as density and viscosity of this product and commercial solar shows closed similarity. According the test results density, viscosity, FTIR and GC-FID can be concluded that the optimum reaction product occurred in the sample using the catalyst Pd/C with a pressure of 9 bar in 2 hours. Based on these test results, the production of renewable diesel in this study has a 76.01% convertion, 50.14% selectivity and 24.86% yield of renewable diesel."