Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Metalurgi serbuk merupakan salah satu proses produksi logam busa yang banyak digunakan untuk memperoleh struktur pori yang seragam. Dengan menggunakan variasi temperatur sinter 825°C, 850°C, 900°C dan 950°C serta variasi rata-rata ukuran partikel garam karbonat sebusar 841 m, 542 m, dan 420 m, memberikan pengaruh terhadap berbedanya struktur pori yang terbentuk pada tembaga busa pada masing-masing variabel. Penelitian ini bertujuan agar struktur pori yang terbentuk pada tembaga busa yang diproduksi dengan metoda ini dapat dikontrol sesuai dengan variabel yang digunakan. Penelitian ini menunjukkan bahwa dengan semakin tingginya temperatur sinter, maka tingkat porositas tembaga busa akan semakin menurun hingga mencapai 71,748% dan densitasnya akan semakin meningkat hingga mencapai 2,531 gr/cm3 pada temperatur 950_C selama 2 jam. Hasil pengamatan makro dan mikro yang dilakukan juga menunjukkan bahwa semakin tinggi temperatur sinter dan semakin kecil ukuran butir garam karbonat, maka semakin banyak terbentuk sel pori yang bersifat terbuka.

---

Powder metallurgy is one kind of process to produce metal foam that is commonly used to achieve uniformity of pore structure. By using the temperatures 825°C, 850°C, 900°C, 950°C in sintering process and 841 m, 542 m, 420 m particle size of carbonate, have affected the differences in pore structures that are formed in the copper foam at each variabel. The purpose of this research is to control the pore structure in the copper foam that were made by this process by using the variation of sintering temperatures and particle sizes of carbonate.

The results show that the higher the temperature is used in sintering, the copper foam will have lower porosity as 71,748% and higher density as 2,531 gr/cm3 at 950_C for 2 hours. In addition, macrostructure and microstructure observation show that the higher the temperature is used in sintering and the smaller the particle size is used as the filler, the more opened cell pores are formed."

"Logam busa merupakan material yang memiliki banyak rongga atau pori-pori sehingga banyak dipertimbangkan oleh para peneliti untuk diaplikasikan di dunia industri otomotif karena material ini memiliki sifat mekanis, termal, akustik, elektrik, dan kimia yang baik. Pembuatan logam busa dapat dilakukan dengan beberapa macam cara, salah satunya dengan cara menggunakan sinter dan pelarutan yang merupakan suatu proses pembentukan pori-pori pada logam dengan menggunakan jalur metode metalurgi serbuk.Dalam penelitian ini menggunakan serbuk tembaga dan kalium karbonat sebagai bahan baku pembuatan tembaga busa. Perbedaan perbandingan antara logam dengan garam menghasilkan jumlah pori-pori yang berbeda sehingga mempengaruhi sifat fisis dan mekanis yang berbeda. Variabel yang digunakan dalam penelitian ini adalah persentase berat 60%, 50 %, 40 %, 30 %, 0 % kalium karbonat. Tiap variabel dikompaksi dengan tekanan 200 bar, lalu disinter pada temperatur 850 °C selama 2 jam dan setelah itu dilakukan proses pelarutan kalium karbonat dalam air hangat selama 2 jam. Kemudian untuk mengetahui sifat fisis dan mekanis pada tiap tembaga busa diuji porositas, densitas, kekuatan tekan dan dilakukan pengujian struktur mikro dengan menggunakan Scanning Electron Microscope (SEM) dan mikroskop optik.Hasil dari penelitian ini berupa tembaga busa yang mempunyai ukuran pori-pori sebesar 197-928 µm. Densitas tembaga busa yang paling tinggi yaitu 2.75 gr/cm3 pada tembaga busa dengan persentase berat 30 % kalium karbonat dan yang paling rendah yaitu 1.28 gr/cm3 pada persentase berat 60 % kalium karbonat. Porositas tembaga busa yang paling tinggi yaitu 85.69 % pada persentase berat 60 % kalium karbonat dan yang paling rendah yaitu 69.29 % pada persentase berat 30 % kalium karbonat. Pada hasil pengamatan morfologi tembaga busa menunjukan bentuk pori-pori yang bulat dan memiliki jaringan koneksi antar pori. Hasil pengujian tekan menunjukan bahwa semakin tinggi persentase kalium karbonat dalam tembaga busa maka energi yang diserap oleh tembaga busa secara kualitatif semakin rendah.

---

Metal foams are materials which have many pores and are considered by the researchers to be applied in automotive industries because they have good mechanical, thermal, acoustic, electric, and chemical properties. The manufacturing of metal foams could be carried in several methods, one of these methods is to use lost carbonate sintering and dissolution process, which is a method to produce pores on metal by using powder metallurgy.

In this research, copper powder and potassium carbonate was used as raw materials for metal foam manufacturing. The ratio between metal and salt produced different amounts of pores that influenced their physical and mechanical properties. The ratio of potassium carbonate used in this research was 60%, 50%, 40%, 30%, and 0%. Each ratio were compacted with 200 bar pressure, and sinterized in 850°C for 2 hours, and then the potassium carbonate was dissolved in warm water for 2 hours. to investigate their physical and mechanical properties, on each copper were tested its porosity, density, compressive strength, and micro structural analysis were conducted by SEM and optical microscope.

The results of this research were copper foams with pores ranging from 197 ? 928 µm, the highest copper foam density was 2.75 gr/cm3on 30% potassium carbonate ratio, and the lowest was 1.28 gr/cm3 on 60% potassium carbonate density. The highest copper foam porosity was 85.69 % on 60% potassium carbonate, and the lowest was 69.29 % on 30% potassium carbonate. The morphology observation of the copper foams showed sphere-like pores and interconnected with each other. Compression test result showed that the higher potassium carbonate ratio on copper foams resulted in lower energy absorption by copper foams qualitatively."

"Salah satu material yang sedang berkembang pada saat sekarang adalah logam busa. Logam busa memiliki ciri-ciri fisik yaitu memiliki pori-pori disetiap sisi logam. Logam ini sekarang memiliki potensial yang besar dalam aplikasi otomotif, konstruksi, dan industri kimia karena memiliki beberapa sifat mekanis yang baik diantaranya daya serap energi yang tinggi, memiliki berat yang ringan, dan kekakuan spesifik yang tinggi. Pembuatan logam busa dapat dilakukan dengan beberapa metode. Salah satunya adalah dengan proses sinter dan pelarutan garam (Sintering and Dissolution Process) dengan metode metalurgi serbuk konvensional.Penelitian yang dilakukan menggunakan serbuk aluminium dengan garam NaCl. Variabel yang digunakan adalah fraksi berat garam dengan nilai 0%, 30%, 50%, 70%, dan 90%. Perbedaan variabel ini akan menghasilkan jumlah pori yang berbeda dan sifat mekanis yang berbeda. Dalam proses pembuatan, serbuk-serbuk tersebut dicampur hingga merata kemudian dikompaksi dengan tekanan 250 bar dan disinter pada temperatur 670°C selama 2 jam. Setelah itu dilakukan pelarutan garam dengan menggunakan air pada temperatur ±65°C selama kurang lebih 2 jam. Untuk mengetahui karakteristik dan sifat mekanis logam busa dilakukan pengujian kuat tekan, pengujian densitas dan porositas, serta pengamatan struktur makro dan mikro (dengan SEM).Hasil yang didapat pada penelitian ini bahwa pori-pori yang dihasilkan pada aluminium busa sebesar 45,92-350,80 µm dengan persentase porositas yang dihasilkan sebesar 16,71% pada 0% garam hingga 91,70% pada 90% garam. Densitas tertinggi didapat pada 0% garam sebesar 2,25 gram/cm3 sedangkan densitas terendah didapat pada 90% garam sebesar 0,22 gram/cm3. Hasil pengujian kuat tekan menunjukkan dengan meningkatnya porositas (penurunan tegangan tekan) maka energi yang diserap lebih tinggi dan kurva uji tekan semakin landai. Hasil pengamatan mikrostruktur dengan SEM menunjukkan besar pori yang terdistribusi secara merata pada fraksi garam 50%, 70%, dan 90% dengan bentuk pori yang tidak beraturan.

---

Metallic foam is one of advanced the material recently developed. It has a physical pores cells on every single side material. Metallic foams have great potential for wide applications in the transportation, construction and chemical industries because of their good mechanical properties like heavy energy absorbers, their lightweight, and high specific strength and stiffness. There are some methods in manufacturing metallic foams. Sintering and Dissolution Process (SDP) is one of the methods of conventional powder metallurgy route to produce metallic foam.

This experiment used a powder aluminium and sodium chloride as raw materials. Sodium chloride used as variable ratio with the specific amounts are 0%, 30%, 50%, 70%, and 90%. The difference of variables will produce the differences amounts of porosity and physical properties. The mixture of Al/NaCl powders were compacted at 250 bar, and then sintered at 670°C for 2 hours. And then sodium chloride was removed by dissolution process in warm water for around 2 hours. To investigate the characteristics and the mechanical properties, aluminium foam were tested its compressive strength, percentage of porosity and density, and macrostructure and microstructure analysis by using Scanning Electron Microscope (SEM).

The results of this experiment shows that the pore size of aluminium foam were in the range of 45,92-350,80 µm and the percentage of porosity were 16,71% on 0 wt% NaCl until 91,70% on 90 wt% NaCl. The highest density on 0 wt% was 2,25 gram/cm3 and the lowest density on 90 wt% was 0,22 gram/cm3. In compressive strength behaviour performs in increasing the porosity (decreasing compressive stress), the capability in absorbing the energy increased and the curve of stressstrain becomes slope gently. In microstructure analysis by SEM performs the pore cells distributed spread flat on fraction 50%, 70%, and 90% within the morphology of pores irregular."

"Logam busa merupakan salah satu material yang sedang berkembang pada saat sekarang, karena memiliki beberapa kelebihan seperti rasio kekakuan dan berat yang baik, daya serap energi, serta daya redam getaran yang baik pula. Salah satu cara membuat logam busa adalah dengan Sintering and Dissolution Process (SDP). SDP ini melibatkan proses metalurgi serbuk terhadap campuran serbuk logam dan material pengisi. Dalam penelitian ini menggunakan serbuk tembaga dan silika gel sebagai bahan baku pembuatan tembaga busa. Perbedaan perbandingan antara logam dengan silika gel menghasilkan jumlah pori-pori yang berbeda sehingga mempengaruhi sifat fisis dan mekanis yang berbeda. Variabel yang digunakan dalam penelitian ini adalah persentase berat 20%, 30%, 40%, dan 50% silika gel. Tiap variabel dikompaksi dengan tekanan 100 bar, lalu disinter pada temperatur 850_C selama 2 jam dan setelah itu dilakukan proses pelarutan silika gel dengan larutan asam Hydrofluoride (HF). Kemudian untuk mengetahui sifat fisis dan mekanis pada tiap tembaga busa diuji porositas, densitas, kekuatan tekan dan dilakukan pengamatan struktur makro dan mikro dengan menggunakan mikroskop optik dan Scanning Electron Microscope (SEM). Hasil dari penelitian ini berupa tembaga busa yang mempunyai ukuran pori-pori sebesar 0,3 - 2,92 mm. Densitas tembaga busa yang paling tinggi yaitu 2,77 gr/cm3 pada tembaga busa dengan persentase berat 20% silika gel dan yang paling rendah yaitu 1,63 gr/cm 3 pada persentase berat 50% silika gel. Porositas tembaga busa yang paling tinggi yaitu 81,77% pada tembaga busa dengan persentase berat 50% silika gel dan yang paling rendah yaitu 68,95% pada persentase berat 20% silika gel. Pada hasil pengamatan morfologi tembaga busa busa menunjukkan bentuk pori - pori yang bulat, berjenis open cell dan memiliki jaringan koneksi antar pori. Hasil pengujian tekan menunjukkan bahwa tegangan dan regangan maksimum yaitu 95,51 MPa dan 21,56% terjadi pada persentase berat 30% silika gel.

---

Metallic foam is one of advanced the material recently developed, with some advantages, such as good stiff-to-weight ratio, energy absorption, and damping insulation. One of the methods in manufacturing metallic foams is by Sintering and Dissolution Process (SDP). SDP involves powder metallurgy process toward mixed powder of metal and filler material.

In this research, copper powder and silica gel was used as raw material for metal foam manufacturing. The ratio between metal and silica gel produced different amounts of pores that influenced their physical and mechanical properties. The ratio of silica gel used in this research was 20%, 30%, 40%, and 50%. Each ratio were compacted with 100 bar pressure, and sinterized in 850_C for 2 hours, and then the silica gel was dissolved by hydrofluoride acid solution. To investigate their physical and mechanical properties, on each copper were tested its porosity, density, compressive strength, then macro and micro structural analysis were conducted by optical microscope and Scanning Electron Microscope (SEM).

The result of this research were copper foams with pores ranging from 0.3 - 2.92 mm. The highest copper foam density was 2.77 gr/cm3 on 20% silica gel ratio, and the lowest was 1.63 gr/cm3 on 50% silica gel density. The highest copper foam porosity was 81,77% on 50% silica gel, and the lowest was 68,95% on 20% silica gel. The morphology observation of the copper foams showed sphere-like pores, open cell, and interconnected with each other. Compression test result showed that maximum stress and strain was 95.51 MPa and 21,56% on 30% silica gel."

"Latar Belakang: Perbaikan defek tulang dapat dilakukan dengan penggunaan material bone graft. Secara klinis, material bone graft dipakai dalam berbagai variasi ukuran granul yang disesuaikan dengan pertimbangan untuk aplikasi spesifik dan tujuan penggunaan bone graft. Di sisi lain, informasi mengenai pengaruh ukuran granul bone graft belum diketahui dan belum ada penelitian mengenai efek perbedaan ukuran granul pada prototipe karbonat hidroksiapatit terhadap kelarutan in vitro dan sitotoksisitas. Tujuan: Mengevaluasi pengaruh ukuran granul terhadap kelarutan in vitro dan sitotoksisitas prototipe karbonat hidroksiapatit. Metode: Uji kelarutan in vitro dengan merendam prototipe karbonat hidroksiapatit dalam larutan asetat buffer dan Tris-HCl buffer selama 7 hari dalam suhu 37°C. Nilai kelarutan in vitro diuji dengan alat Horiba Ion Selective Electrode. Uji sitotoksisitas dengan MTT Assay pengaruh medium ekstrak terhadap sel preosteoblas MC3T3-E1 selama 1 hari. Nilai absorbansi dibaca dengan ELISA Microplate Reader. Analisis data dengan uji statistik One-Way ANOVA. Hasil: Konsentrasi ion kalsium terlarut dalam larutan asetat buffer pada kelompok ukuran granul 250-500 µm yaitu 45,79 ± 3,11 mg/L, 500-1000 µm yaitu 37,41 ± 4,28 mg/L, dan 1000-2000 µm yaitu 35,85 ± 1,28 mg/L. Konsentrasi ion kalsium terlarut dalam larutan Tris-HCl buffer pada kelompok ukuran granul 250-500 µm yaitu 3,88 ± 0,36 mg/L, 500-1000 µm yaitu 2,94 ± 0,19 mg/L, dan 1000-2000 µm yaitu 2,02 ± 0,58 mg/L. Uji statistik menunjukkan perbedaan konsentrasi ion kalsium terlarut yang signifikan antara granul ukuran 250-500 µm dan 1000-2000 µm pada kedua larutan buffer. Persen viabilitas sel menunjukkan hasil diatas 70% pada semua kelompok ukuran granul dan konsentrasi ekstrak. Uji statistik menunjukkan perbedaan nilai absorbansi dan persen viabilitas sel pada konsentrasi ekstrak 50 mg/mL prototipe karbonat hidroksiapatit ukuran 250-500 µm terhadap 1000-2000 µm, 100 mg/mL prototipe karbonat hidroksiapatit ukuran 250-500 µm terhadap 500-1000 µm, dan konsentrasi ekstrak 200 mg/mL prototipe karbonat hidroksiapatit ukuran 250-500 µm terhadap 1000-2000 µm dan 500-1000 µm terhadap 1000-2000 µm. Kesimpulan: Semakin besar ukuran granul prototipe karbonat hidroksiapatit yang direndam dalam larutan asetat buffer dan Tris-HCl buffer, hasil uji kelarutan in vitro menunjukkan.rata-rata konsentrasi ion kalsium terlarut yang semakin kecil. Uji sitotoksisitas prototipe karbonat hidroksiapatit menunjukkan hasil nontoksik dengan viabilitas sel ukuran granul 1000-2000 µm>500-1000 µm>250-500 µm.

---

Background: Repair of bone defects can be done using bone graft material. Clinically, bone graft material is used in a variety of granule sizes that are adjusted to consider the specific application and intended use of the bone graft. On the other hand, information regarding the influence of bone graft granule size is not yet known and there has been no research regarding the effect of differences in granule size in hydroxyapatite carbonate prototypes on in vitro solubility and cytotoxicity. Objective: To evaluate the effect of granule size on the in vitro solubility and cytotoxicity of the carbonate hydroxyapatite prototype. Methods: The in vitro solubility test was conducted by immersing the carbonate hydroxyapatite prototype in a solution of acetate buffer and Tris-HCl buffer for 7 days at a temperature of 37°C. The in vitro solubility value was tested using the Horiba Ion Selective Electrode. The cell cytotoxicity test was carried out using MTT assay for the effect of medium extracts on MC3T3-E1 preosteoblast cells. Absorption values were read with an ELISA Microplate Reader. Data analysis using the One-Way ANOVA statistical test. Results: The concentration of dissolved calcium ions in the acetate buffer solution in the granule size group 250-500 µm was 45.79 ± 3.11 mg/L, 500-1000 µm was 37.41 ± 4.28 mg/L, and 1000-2000 µm was 35, 85 ± 1.28mg/L. The concentration of dissolved calcium ions in the Tris-HCl buffer solution in the granule size group 250-500 µm was 3.88 ± 0,36 mg/L, 500-1000 µm was 2.94 ± 0.19 mg/L, and 1000-2000 µm was 2, 02 ± 0.58mg/L. Statistical tests showed significant differences in dissolved calcium ion concentrations between granules measuring 250-500 µm and 1000-2000 µm in both buffer solutions. The percentage of cell viability showed results above 70% in all granule size groups and extract concentrations. Statistical tests show differences in absorption values and percent cell viability at extract concentrations of 50 mg/mL of carbonate hydroxyapatite prototype with a size of 250-500 µm versus 1000-2000 µm, 100 mg/mL hydroxyapatite carbonate prototype with a size of 250-500 µm versus 500-1000 µm, and extract concentration 200 mg/mL carbonate hydroxyapatite prototype size 250-500 µm against 1000-2000 µm and 500-1000 µm against 1000-2000 µm. Conclusion: The larger the size of the carbonate hydroxyapatite prototype granules soaked in acetate buffer and Tris-HCl buffer, the results of the in vitro solubility test show a smaller average concentration of dissolved calcium ions. The cytotoxicity test of the carbonate hydroxyapatite prototype showed nontoxic results with cell viability of granule size 1000-2000 µm > 500-1000 µm > 250-500 µm."

"Logam busa dalam dekade terakhir ini mulai menjadi perhatian bagi para peneliti dan industri otomotif. Hal ini karena logam busa memiliki rasio kekakuan dan berat yang baik, daya serap energi, serta daya redam getaran yang baik pula. Sifat ini didapatkan dari pori yang ada pada logam busa tersebut. Salah satu cara membuat logam busa adalah dengan Sintering and Disolution Process (SDP). SDP ini melibatkan proses metalurgi serbuk terhadap campuran serbuk logam dan garam yang digunakan. Hasil dari proses metalurgi serbuk kemudian dilakukan pelarutan garam, sehingga terbentuk pori.Tujuan penelitian ini adalah untuk mendapatkan gambaran mengenai kondisi optimum proses SDP untuk logam Al-4Cu (1,73 %at), serta mengetahui karakteristik dari logam busa yang dihasilkan. Penelitian ini menggunakan material Al-4Cu (1,73 %at) dan garam NaCl. Penelitian ini menggunakan variabel fraksi berat garam 0%, 10%, 30%, 50%, 70%, dan 90%. Campuran tersebut diproses metalurgi serbuk dengan tekanan kompaksi 300 Bar dan temperatur sinter 660_C selama 120 menit. Kemudian sampel direndam dalam air hangat selama 120 menit untuk melarutkan garam NaCl.Sampel hasil pelarutan dilakukan pengujian densitas dan porositas, kuat tekan, mikrostruktur serta SEM untuk mengetahui karakteristiknya. Logam busa hasil penelitian memiliki karakteristik, densitas tertinggi 1,59gr/cm3 (densitas relatif 0.57 gr/cm3) didapat dari campuran 10% garam dan terendah 0,7 gr/cm3 (densitas relatif 0.25 gr/cm3) dari campuran 70% garam. Porositas tertinggi 74,8 didapat dari campuran 70% garam, terendah 42,81% dari campuran 10% garam.Pada pengujian kuat tekan, nilai tertinggi adalah dimiliki campuran 10% dengan 30,946 MPa, terendah 0,293 Mpa dimiliki campuran 70%. Pada kurva kuat tekan, dengan semakin tinggi persentase porositas, kemampuan logam busa untuk menyerap energi akan semakin baik. Pengamatan struktur mikro dan SEM didapatkan bahwa morfologi pori yang terbentuk mengikuti morfologi garam NaCl yang dipakai, yaitu berbentuk kubik dengan ukuran dalam rentang 66,67 - 866,67 _m. Namun dari parameter proses yang digunakan masih belum optimal. Salah satunya adalah temperatur sinter. Pada temperatur 660_C Al cair akan keluar membentuk tetesan (droplet). Hal tersebut menandakan bahwa temperatur sinter terlalu tinggi.

---

In the last decade metallic foam became the attention for researcher and automotive industry. It is caused by its good stiff-to-weight ratio, energy absorption, and damping insulation. These properties are the results of its pores all over the materials. The manufacturing of metallic foam could be carried by Sintering and Dissolution Process (SDP). SDP involve powder metallurgy process toward mixed powder of metal and salt. Then the precursor is carried away in the dissolution process in order to create pore structure.

The aim of this experiment is to describe the optimum conditions of SDP in producing Al-4Cu (1,73 %at) foam, and to observe about the characteristic of metallic foam. Al-4Cu (1,73 %at) powder and sodium chloride used as a raw material in this experiment. The variable used are 0%, 10%, 30%, 50%, 70%, and 90% wt% of salt. The mixed powder then compacted for 300 Bar, and sintered at 660_C for 120 minutes. The burn compact then submerged in the hot-stream water for 120 minutes to remove the sodium chloride.

To investigate physical and mechanical properties of Al-4Cu (1,73 %at) foams, their density, porosity, compressing behavior, and microstructure were tested, by optical microscopy and Scanning Electron Microscopy (SEM). For metallic foam the highest density (1,59gr/cm3) was obtained by 10 wt% NaCl, while the lowest (0,7gr/cm3) was obtained by 70 wt% NaCl. 74,8% was the highest porosity obtained by 70 wt% NaCl and the lowest one was obtained by 10 wt% NaCl. The highest compression strength 30,946 MPa was obtained by 10 wt% NaCl, while the lowest 0,293 MPa was obtained by 70 wt% NaCl.

From the compressing behavior, it was indicated that with increasing amount of pore, the capability of metallic foam to absorb the energy increased. Meanwhile, it was found in the microstructure, that the cell morphology of the final Al foam closely matched those of the NaCl particles. Which is cubic-shaped with the size range of 66,67 - 866,67 _m. But, from the parameters used in the powder metallurgy process are still not optimum yet. The sintering temperature used in this experiment was still exceedingly the optimum temperature. At 660_C liquid Al will ooze out of the surface of the compacts in the form of globules."

"Luasnya aplikasi dan rentang sifat yang dimiliki poliuretan, memicu berbagai modifikasi dari material poliuretan.Tidak menutup kemungkinan modifikasi menggunakan biomassa yang banyak tersedia di alam untuk menghemat biaya produksi sekaligus memperoleh sifat material yang berstabilitas tinggi. Penelitian berfokus pada pembuatan poliuretan rigid untuk aplikasi otomotif dengan metode pelapisan menggunakan biomassa kitosan yang diperkuat dengan kalsium karbonat. Metode pelapisan yang digunakan adalah dip coating dengan cara mencelupkan busa poliuretan fleksibel berdensitas 16 kg/m3 ke dalam larutan kitosan yang berisi 4 gram kitosan dalam 5% CH3COOH berpelarut air sampai 100 ml, ditambah kalsium karbonat dengan rasio bervariasi dari 0,1% s.d. 0,5% sebagai variabel bebas. Busa di-drying selama 30 menit pada temperatur 60oC dan dilakukan pemanasan (curing) selama 90 menit pada suhu 120oC. Sampel kemudian diuji Tarik, Densitas, ILD, FTIR, STA, dan SEM. Diperoleh hasil yang mendekati hipotesis pada Densitas dan Kekuatan Tarik Maksimum yang mengalami peningkatan dengan penambahan kalsium karbonat dibandingkan busa virgin dan busa perlakuan tanpa kalsium karbonat. Pada morfologi ditemukan pembentukan lapisan di permukaan busa fleksibel sesuai yang diperkirakan. Hasil optimum ditemukan pada sampel dengan kalsium karbonat 0,2% yang memiliki densitas 31 kg/m3 dan kekuatan tarik maksimum 4.05 kg/cm2. Penelitian masih dalam tahap pengembangan disarankan untuk dapat dilakukan peneletian dan analisis lanjutan.

---

The massive application and range of properties that polyurethane possess, triggered countless modification of polyurethane. It is not impossible to use biomass, which is happen to be abundant in nature, as a modification of polyurethane in order to save production cost while obtaining relatively high-stable material properties. This research focused on creating rigid polyurethane foam for automotive application with coating method using chitosan that reinforced by calcium carbonate. The coating method used in this research is dip coating by immersing 16 kg/m3 polyurethane flexible foam into chitosan solution containing 4 grams of chitosan that dissolved into 100 ml of 5% CH3COOH electrolyte with aquades solvent, with various ratio of calcium carbonate ranging from 0,1% until 0,5% weight/volume. The foam was dried for 30 minutes at 60oC and cured for 90 minutes at 120oC. The material samples then tested for tensile, density, ILD, FTIR, STA and SEM. The results obtained close to the hypothesis on Maximum Tensile Strength and Density which increased with the addition ratio of calcium carbonate compared to virgin foam and treated foam without calcium carbonate. In the morphology the formation of layers on flexible foam surfaces is obtained as expected. The optimum results were found in samples with 0.2% ratio of calcium carbonate which had a density of 31 kg/m3 and a maximum tensile strength of 4.05 kg/cm2. This research is still under development and further research and analysis is expected."

"Busa poliuretan mempunyai berbagai fungsi dalam dunia manufaktur, dan salah satu fungsinya ialah sebagai headliner pada mobil. Pembuatan headliner mobil membutuhkan properti busa yang rigid dan masih memiliki sedikit elongasi. Sedangkan pembuatan busa rigid membutuhkan zat aditif yang banyak dan relative mahal. Pada saat ini, dilakukan sebuah penelitian berupa pembuatan busa flexible yang dicampurkan dengan 4 gr kitosan dan 0,2 gr kalsium karbonat (CaCO₃) dalam 100 ml larutan 5% asam asetat (CH₃COOH dengan teknik dip coating dan menggunakan vacuum oven. Sampel yang digunakan adalah busa berdensitas 16 kg/m³ dan diberikan perlakuan dengan variable suhu dan waktu curing. Bedasarkan hasil yang diperoleh, perlakuan sampel dengan suhu 100^oC selama 120 menit adalah hasil yang terbaik. Sampel tersebut memiliki nilai ketahanan tarik maksimal dan elongasi yang tergolong baik serta kitosan dan CaCO₃ yang membungkus dengan rata semua pori pada permukaan busa serta memiliki hasil penilaian komposisi kimia dan temperatur dekomposisi yang dapat dikatakan paling baik daripada sampel lainnya. Sehingga dapat disimpulkan perlakuan tersebut dapat dilakukan penelitian atau produksi lanjutan.

---

Polyurethane foam has a major function in the world of manufacturing, and one of its functions as a headliner in cars. Making car headliners requires rigid foam properties and still has a little elongation. While making rigid foam requires a lot of additives and is relatively expensive. At this time, research was carried out consisting of making flexible foam mixed with 4 gr chitosan and 0.2 gr Calcium Carbonate (CaCO₃) in 100 ml of 5% acetic acid (CH₃COOH) solution with dip coating technique and using a vacuum oven. The sample used is foam density 16 kg/m3 and given with variable temperature and curing time.

Based on the results obtained, sample samples with a temperature of 100^oC for 120 minutes are the best results. This sample has ultimate tensile strength (UTS) and elongation which are classified as good with chitosan and CaCO₃ which wrap with all sizes on the foam surface and also the results of the chemical composition and decomposition temperature which is arguably the best of the other samples. It was agreed that discussions could be carried out for further research or production."

"

Penggunaan tembaga sebagai material penghantar listrik terkendala oleh biaya yang cukup mahal jika hanya menggunakan logam tembaga murni. Untuk mengatasi masalah tersebut, dikembangkan beberapa material komposit yang dapat menjadi substitusi penggunaan logam tembaga murni dengan nilai konduktivitas listrik hampir sama dengan tembaga murni yang salah satunya adalah material komposit berstruktur sandwich dengan tembaga sebagai material face dan aluminium sebagai material core yang menggunakan proses roll compacting-sintering dengan metode fabrikasi powder in sealed tube. Penelitian ini akan menggunakan variasi temperatur sintering 300, 400, 500°C pada saat proses sintering dalam pembuatan komposit Cu/Al/Cu dengan menggunakan metode fabrikasi powder in sealed tube. Penelitian ini dilakukan untuk menjelaskan pengaruh temperatur sintering terhadap nilai konduktivitas listrik dan struktur mikro pada material komposit Cu/Al/Cu. Setelah sampel difabrikasi, selanjutnya sampel akan dilakukan karakterisasi struktur mikro dengan menggunakan SEM dan dilakukan pengujian pada nilai konduktivitas listrik menggunakan agilent ohmmeter. Data hasil pengujian menunjukkan adanya peningkatan nilai konduktivitas listrik akibat peningkatan temperatur sintering dengan temperatur 500°C menghasilkan nilai konduktivitas listrik terbesar dengan nilai 93,19% IACS, lalu diikuti oleh temperatur sintering 400°C dengan nilai konduktivitas listrik 91,71% IACS, dan temperatur sintering 300°C menghasilkan nilai konduktivitas listrik terendah yaitu 88,42% IACS. Terjadinya peningkatan nilai konduktivitas listrik dikarenakan densitas yang terbentuk mengalami peningkatan pada temperatur sintering yang lebih tinggi. Peningkatan densitas tersebut akan berefek pada panjang jalur yang lebih pendek yang akan dilalui aliran listrik pada spesimen dikarenakan tidak ada porositas yang menghalangi aliran listrik untuk bergerak sehingga nilai konduktivitas listrik sampel meningkat.

.....The use of copper as an electrical conductor is constrained by the high cost if only pure copper is used. To overcome this problem, several composite materials have been developed that can substitute for the use of pure copper metal with electrical conductivity values almost the same as pure copper, one of which is a sandwich structure composite material with copper as the face material and aluminum as the core material using the roll compacting process-sintering with powder in sealed tube method. This study will use variations in sintering temperatures of 300, 400, and 500°C during the sintering process in the fabrication of Cu/Al/Cu composites using powder in sealed tube method. This research was conducted to explain the effect of sintering temperature on electrical conductivity and microstructure of Cu/Al/Cu composite materials. After the sample is fabricated, the sample will be characterized using SEM and the electrical conductivity value of the sample will be measured using an Agilent ohmmeter. The test data show an increase in the electrical conductivity value due to an increase in the sintering temperature with a temperature of 500°C resulting in the most significant electrical conductivity value with a value of 93.19% IACS, then followed by a sintering temperature of 400°C with an electrical conductivity value of 91.71% IACS, and sintering temperature of 300°C resulted in the lowest electrical conductivity value, with a value of 88.42% IACS. Increasing the value of electrical conductivity occur because the density formed has increased at a higher sintering temperature. The increase in density will impact on a shorter path length that the electric current will traverse in the specimen because no porosity that prevents the flow of electricity from moving so that the electrical conductivity of the sample increases.

"

"Pendahuluan: Mg (magnesium) yang merupakan salah satu komponen alamiah tubuh mulai banyak diteliti sebagai bahan dasar implan biodegradabel orthopaedi. Salah satu kekurangan Mg adalah tingginya tingkat korosi jika bersentuhan dengan udara. Cara untuk mengurangi tingkat korosi Mg adalah dengan mencampurnya dengan material lain (alloy), melapisi dengan material lain, atau melakukan teknik severe plastic deformity (SPD). Carbonate apatite (CA) dipilih untuk menjadi campuran komposit Mg karena CA merupakan komponen non organik tulang, dan kemampuan osteokonduktivitas nya yang baik. Kendala dari komposit MgCA adalah komposit ini terdegradasi dengan sangat cepat. Penelitian sebelumnya yang dilakukan oleh Rahyussalim dkk terhadap komposit MgCA dengan teknik produksi kompaksi menunjukkan tingkat toksisitas yang tinggi pada sel punca tali pusat manusia. Salah satu penyebab tingginya toksisitas adalah proses korosi. Densifikasi (ekstrusi) merupakan salah satu cara untuk mengurangi proses korosi komposit MgCA. Pada penelitian ini kami membandingkan uji toksisitas pada kelompok komposit MgCA yang difabrikasi dengan menggunakan proses sintering dan ekstrusi.Metode: Komposit MgCA dibuat melalui metode fabrikasi sintering dan ekstrusi (E2010 dan E1210) di Laboratorium Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Indonesia. Komposisi komposit yang dihasilkan adalah Mg, Mg5CA, Mg10CA dan Mg15CA. Uji toksisitas dilakukan di Laboratorium Stem Cells and Tissue Engineering IMERI, Fakultas Kedokteran Universitas Indonesia. Uji toksisitas dilakukan dengan uji kontak langsung dan uji ekstrak dengan sel punca mesenkimal.Hasil: Implan dengan proses ekstrusi (E2010) memiliki nilai densitas lebih dan kekerasan yang lebih tinggi, laju korosi lebih rendah jika dibandingkan dengan implan dengan proses sintering. Uji ekstrak (MTT) implan yang diproduksi dengan ekstrusi (E2010) menunjukkan hasil non toksik (viabilitas sel >75%), sedangkan implan dengan teknik produksi sintering dan kompaksi menunjukkan hasil toksik (viabilitas <75%). Mg15CA ekstrusi (E2010) menunjukkan viabilitas sel terbanyak. Uji kontak langsung menunjukkan toksisitas pada semua jenis implan (viabilitas sel <70% dibanding kontrol).Kesimpulan: Implan ekstrusi (E2010) memiliki nilai viabilitas sel paling tinggi jika dibandingkan dengan sintering pada uji ekstrak. Semua implan tergolong toksik pada uji kontak langsung.

---

Introduction: Mg (magnesium), which is one of the body's natural components, has increasing interests as the basic material for orthopaedic biodegradable implants. One of the disadvantages of Mg is its high corrosion rate when in contact with air. The way to reduce the corrosion rate of Mg is to mix it with other materials (alloys), coat it with other materials, or undergo severe plastic deformity (SPD) technique. Carbonate Apatite (CA) was chosen to be a composite of Mg mixture because CA is an inorganic component of bone, and has good osteoconductivity. The problem with MgCA composite is that they degrade very quickly. Previous research conducted by Rahyussalim et al on MgCA composites with the production technique of compaction showed a high level of toxicity in human umbilical cord stem cells. One of the causes of high toxicity is the corrosion process. Densification (extrusion) is one way to reduce the corrosion process of MgCA composites. In this study, we compared the toxicity test on a group of MgCA composites fabricated using sintering and extrusion processes.

Method: The MgCA composites are made through conventional sintering (CS) and extrusion fabrication methods (E2010 and E1210) at the Mechanical Engineering Laboratory, Faculty of Engineering, University of Indonesia. The composition of resulting composite is pure Mg, Mg5CA, Mg10CA and Mg15CA. The toxicity test was carried out at the Stem Cells and Tissue Engineering (SCTE) Laboratory of IMERI, Faculty of Medicine, University of Indonesia. Toxicity test was done by direct contact test and extraction test to the mesenchymal stem cells (MSC).

Results: Implants with extrusion process (E2010) have more density and rigidity, lower corrosion rate when compared to other implants that underwent sintering process. Extract test (MTT) of implants produced by extrusion (E2010) showed non-toxic results (cell viability >75%), while implants with sintering and compaction production techniques showed toxic results (viability <75%). Mg15CA (E2010) extrusion showed the highest cell viability. Direct contact test showed toxicity to all types of implants (cell viability <70% compared to control).

Conclusion: The extrusion implant (E2010) had the highest cell viability value when compared to sintering in the extracted test. All implants were categorized as toxic in the direct contact test."