Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Perancangan tataletak pabrik yang efektif serta perencanaan aliran material yang efisien merupakan syarat bagi keberlangsungan kegiatan produksi yang ekonomis. Kegiatan perancangan tataletak pabrik dan fasilitas produksi mempengaruhi aliran material, jarak tempuh material, serta biaya pemindahan material (material handling cost). Fasilitas produksi yang didesain dengan baik akan meningkatkan keresponsifan dan efisiensi melalui minimalisasi perpindahan material, work-in progress, dan peningkatan produktivitas. PT X merupakan perusahaan yang bergerak di industri pengemasan. Pabriknya yang terletak di Pondok Bambu telah mengalami peningkatan produksi tanpa diikuti dengan perluasan area pabrik. Hal ini mengakibatkan aliran material kurang lancar, stasiun kerja yang kurang ergonomis, serta pemindahan material yang cukup jauh. Kondisi ini tentunya akan mengganggu kelancaran proses produksi sehingga perlu dilakukan perancangan ulang tataletak pabrik dan fasilitas produksi didalamnya. Pada tahap awal, perancangan ulang tataletak fasilitas produksi dilakukan dengan menggunakan metode yang dikembangkan oleh Parley, untuk menghasilkan stasiun kerja yang ergonomis. Selanjutnya, penyusunan fasilitas produksi pada lantai produksi dilakukan dengan menggunakan metode Genetic Algorithm (GA), yaitu suatu metode metaheuristik dengan fungsi tujuan untuk mendapatkan urutan fasilitas produksi dalam area pabrik yang memimmasi total jarak perpindahan material. Hasil tataletak fasilitas produksi yang didapat melalui GA memberikan total jarak perpindahan material sebesar 54,080,363 cm. Sedangkan total luas area gedung yang dibutuhkan untuk layout baru ini adalah sebesar 835.645 m2, dan membutuhkan perluasan sebesar 205.17 m2 dibandingkan layout lama. Layout yang diusulkan menghasilkan stasiun kerja yang ergonomis, fasilitas pelayanan produksi dan pelayanan pabrik yang lebih memadai, aliran material yang lebih lancar, serta meningkatkan efisiensi kerja.

---

An effective plant layout design and an efficient material flow planning are requisites to the persistence of economical production activities. Plant layout and manufacturing facilities design activities affect material flow, total distance travelled by material, and also material handling costs. A well-designed manufacturing facility helps increase responsiveness and efficiency through minimizing material transfer, work-in-progress, and maximizing productivity. PT X is a company moving in packaging industry. An increasing production volume had been occurred in its plant, that is located in Pondok Bambu, and was not followed with plant expansion. This case resulted in unsmoothed material flow, unergonomic work station, and far material movement. This condition will certainly interrupt the smoothness of manufacturing process, therefore, a plant relayout and manufacturing facilities redesign needs to be performed. In the initial phase, the redesign of manufacturing facilities layout is performed with a method developed by Parley, to produce ergonomic work stations. Furthermore, the arrangement of manufacturing facilities in the shop floor is executed with Genetic Algorithm (GA), a metaheuristic method with an objective function to find a feasible arrangement for all manufacturing facilities that minimizes the total distance traveled by materials. The total distance travelled resulted by manufacturing facilities layout obtained with GA is 54,080,363 cm. Meanwhile, the building's floorspace needed in this new layout is 835.645 m2, which means it needs an 205.17 m expansion, compared with the existing layout. The proposed layout produces ergonomic work stations, more sufficient manufacturing and plant services facilities, more smoothed material flow, and increasing working efficiency."

"Tujuan tugas akhir ini adalah untuk meminimalisasi biaya pemindahan bahan dengan cara merancang ulang tata letak pabrik. Perancangan ulang tata letak pabrik adalah sebuah permasalahan yang rumit, oleh karena itu kita memerlukan metode yang tepat untuk mendapatkan solusi optimal. Metode penelitian yang digunakan dalam tugas akhir ini merupakan salah satu metode meta-heuristic yaitu Algoritma Differential Evolution (DE). Prinsip Algoritma DE sesuai dengan analogi evolusi biologi yang terdiri atas inisialisasi populasi, mutasi, pindah silang dan seleksi. Algoritma ini mempunyai banyak keunggulan yaitu : sederhana, mudah digunakan dan cepat.

---

The purpose of this final project is to minimize material handling cost by relayout the plant facilities. The re-layout of plant facilities is a complicated problem therefore we need the right method to get the optimum solution. The research method used in this final project is one of meta-heuristic method that is Differential Evolution Algorithm (DE). The principal of DE Algorithm as according to biology evolution analogy, which is consist of population initialization, mutation, crossover and selection. This algorithm has many of advantages that are: simple, easy to be used and fast."

"CV Saiki Ekaprakarsa Perdana adalah sebuah perusahaan yang memproduksi pakan ternak dalam bentuk pellet ukuran 2mm-5mm, 8mm dan tepung untuk mengisi kekosongan pasar pakan ternak domestik akibat terjadinya krisis moneter. Kapasitas produksi yang ada saat ini sebesar 250 ton/bulan. Tingginya permintaan domestik yang belum bisa terpenuhi oleh kapasitas pabrik membuat pihak manajemen perusahaan memutuskan untuk melakukan ekspansi. Keinginan untuk merambah pasaran Jabotabek membuat ekspansi tersebut dilaksanakan melalui pembuatan pabrik baru di lokasi yang berbeda. Agar terbentuk suatu aliran produksi efektif dalam pabrik baru, maka diperlukan perancangan tata letak pabrik yang menjamin terciptanya suatu sistem produksi optimal sesuai dengan kapasitas terencana. Proses perancangan tata letak pabrik CV SEP dilakukan dengan perencanaan aliran material, perencanaan keterkaitan kegiatan, perhitungan jumlah mesin, perhitungan kebutuhan area produksi dan area pelayanan, pengalokasian wilayah, pemilihan alat pemindah material danpenyusunan tata letak pabrik. Kegiatan perancangan tata letak yang dilakukan penghasilkan suatu tata letak pabrik pada lahan berukuran 2384,88 m2 dan area produksi yang berukuran 205,08 m2."

"Proyek pengembangan pesawat terbang adalah proyek yang membutuhkan anggaran besar, teknologi tinggi dan dipengaruhi oleh faktor ketidakpastian yang besar. Proyek pengembangan pesawat terbang harus memiliki koordinasi yang baik antar aktivitas untuk mencapai waktu yang ditargetkan. Tujuan dari penelitian ini adalah mendesain penjadwalan proyek perancangan pesawat terbang untuk mendapatkan durasi tersingkat proyek secara keseluruhan. Data yang digunakan dalam penelitian ini adalah data desain struktur pesawat terbang untuk fase konseptual pada salah satu proyek desain pesawat terbang di Indonesia. Data yang digunakan hanya mencakup data dependensi aktivitas, jumlah sumber daya yang tersedia dan durasi aktivitas. Penelitian ini menggunakan kombinasi metode Design Structure Matrix DSM dan Genetic Algorithm GA untuk meperoleh penjadwalan proyek yang optimal. Metode DSM digunakan untuk mengidentifikasi aliran informasi antar-aktivitas proyek dan metode GA digunakan untuk mengoptimalkan urutan aktivitas. Hasil output dari pemodelan DSM menjadi input untuk pemodelan GA. Pemodelan GA mempertimbangkan data rework, yang merupakan hasil output DSM, durasi aktivitas dan batasan sumber daya manusia saat mengoptimasi urutan aktivitas proyek. Analisis komparatif dilakukan antara penjadwalan berdasarkan kombinasi metode DSM dan GA dengan penjadwalan berdasarkan metode tradisional, Metode CPM. Dibandingkan dengan metode CPM, kombinasi metode DSM dan GA menghasilkan durasi total proyek yang lebih singkat dengan mengoptimalkan urutan aktivitas yang mempertimbangkan batasan sumber daya manusia.

---

The aircraft development project is a mega project that requires huge budget, high technology and influenced by high uncertainty factor. The aircraft development project must have good coordination between the activities in order to achieve the targeted time.

The purpose of this research is to minimize the overall duration of aircraft design project. This research use dataset from an aircraft design project in Indonesia. The data used in this research was the dataset of aircraft structure design in conceptual phase. The dataset only include tasks precedence dependency, number of resource available and activity duration.

This research proposes a combination method of Design Structure Matrix DSM and Genetic Algorithm GA for aircraft design project scheduling. DSM is used to identify the information flow between project activities and GA is used to optimize the task sequence.

The output result of DSM modeling becomes the input for GA modeling. GA considers the output of DSM, which is rework data, activity duration and human resources constraint during task sequence optimization. A comparative analysis was conducted between the schedule based on DSM and GA and schedule based on traditional method, the Critical Path Method.

Compared to the CPM method, DSM and GA produce a shorter overall project duration by optimizing task sequences that consider human resource constraints. This research is useful for design projects scheduling with limited resources that can be obtained by using alternative methods other than traditional methods. "

"Pada skripsi ini dirancang pengendali Model Predictive Control (MFC) Nonlinier pada Coupled-Tank Control Apparatus PP-100. Model yang digunakan adalah Model Nonlinier Hammerstein. Penentuan sinyal kendali yang akan diberikan psida plant dilakukan dengan menggunakan Genetic Algorithm. Model Nonlinier Hammerstein terdiri dari bagian nonlinier statis yang diikuti oleh bagian linier dinamis. Bagian nonlinier statis dari Model Hammerstein dibuat menggunakan struktur Jaringan Radial Basis Function (RBF). Jumlah node dan parameter pusat dan lebar dari Fungsi Gaussian yang digunakan dalam node ditentukan dengan menggunakan Genetic Algorithm (GA). Nilai kesesuaian pada GA ditentukan dengan menggunakan Akaike Information Criterion (AIC) yang berfungsi melihat kesesuaian suatu model terhadap sistem yang sesungguhnya. Parameter pada bagian linier dinamis dan parameter beban pada Jaringan RBF ditentukan dengan menggunakan metode Linear Least-Square. Hasil uji eksperimen menunjukkan bahwa pengendali MPC Nonlinier mampu memberikan kinerja pengendalian yang baik pada titik kerja yang berbeda."

"Penelitian ini mengenai pemodelan untuk penjadualan produksi mini boom dan mini arm di PT. Hitachi Construction Machinery Indonesia. Proses produksi untuk kedua produk ini memiliki tipikal flexible flow shop dengan variasi type barang mencapai 12 jenis. Setiap type barang harus melalui tiga tahapan proses yang harus dilakukan secara berurut. Adanya limitasi fleksibilitas proses pada dua buah tahapan menyebabkan masalah penjadualan menjadi kompleks. Pendekatan yang dilakukan untuk memecahkan masalah penjadualan ini adalah dengan menerapkan dua metode dispatching rule, yaitu SPT (shortest processing time) dan EFT (earliest finish time). Metode lain yang digunakan adalah pengelompokan unit pesanan ke dalam sebuah family untuk meminimalkan kendala limitasi fleksibilitas proses pada dua buah tahapan. Kombinasi ketiga metode ini dituangkan ke dalam suatu algoritma multiproduct-multistage dan diaplikasikan pada inisialisasi solusi. Dari inisialisasi solusi ini dihasilkan penjadualan awal untuk masing-masing tahapan. Optimasi dilakukan terhadap inisisalisasi solusi dengan menggunakan Genetic Algorithm. Genetic Algorithm akan mencari solusi terbaik yang mendekati optimal melalui serangkaian proses seleksi terhadap sekumpulan alternatif solusi yang ada.

---

The study concerns in modeling the production schedule of mini boom and mini arm in PT. Hitachi Construction Machinery Indonesia. The process of both products is categorized as flexible flow shop with 12 different types of product. Each product is processed through three stages with fixed sequence. There is a limitation of process flexibility among two of three stages that also causes the scheduling become difficult to arrange. Some dispatching rule is applied to solve the schedule problem. SPT (shortest processing time) and EFT (earliest finish time) is the two of dispatching rule which used for this kinds of problem. The other method that also carried out with those two dispatching rule is job families approaching. Job families approaching will minimize the effect of limited process flexibility. Those combined methods will be developed to be an algorithm called multiproduct-multistage algorithm and applied to the initial solution. The initial solution consists of the schedule of each stage. Initial solution is optimized by using Genetic Algorithm. Genetic Algorithm is search process of the best solutions among possible solutions by simulating the natural evolutionary process."