Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Saat ini sedang dikembangkan material komposit matriks keramik (CMCs) yang memiliki sifat tahan terhadap temperatur tinggi dan stabilitas kimia yang tinggi. Pembuatan CMCs menggunakan proses DIMOX yang dikembangkan berdasarkan reaksi logam cair dengan oksidan (biasanya berupa gas) sehingga leburan logam akan menginfiltrasi prabentuk. Dalam proses pembentukan CMCs, ada beberapa faktor yang mempengaruhi kualitas produk CMCs antara lain : interface antara matriks dan penguat, interdiffusion bonding, kemampuan pembasahan, dan wetting agents. Parameter yang mempengaruhi kualitas produk CMCs C / Al yaitu temperatur firing, waktu tahan, dan atmosfer dapur. Tujuan dari penelitian ini yaitu mempelajari proses pembuatan CMCs C / Al melalui proses DIMOX dan mendapatkan temperatur firing optimum terkait dengan karakterisasi CMCs. Temperatur firing yang digunakan yaitu: 900_C, 1000_C, 1100_C, 1200_C dan 1300_C. Waktu proses yang digunakan adalah 24 jam untuk setiap temperaturnya. Karakterisasi terhadap produk CMCs ini dilakukan dengan melakukan pengujian prosentase porositas, kekerasan, keausan, densitas, pengamatan struktur mikro material komposit C /Al dengan menggunakan mikroskop optik dan SEM serta pengujian komposisi kimia. Blok Al menginfiltrasi prabentuk grafit secara optimum pada temperatur 1100_C dan waktu tahan 24 jam. Nilai densitas maksimum yaitu sebesar 3,17 gram / cm3 diperoleh pada produk CMCs hasil firing pada temperatur 1100_C. Porositas pada produk CMCs C / Al memiliki kecenderungan meningkat seiring peningkatan temperatur. Porositas terendah pada produk CMCs C / Al pada temperatur firing 1100_C yaitu sebesar 6,15 %. Nilai kekerasan tertinggi produk CMCs C /Al adalah pada temperatur firing 1300_C yaitu sebesar 1829 VHN. Semakin tinggi nilai kekerasannya, maka material tersebut memiliki ketahanan aus yang tinggi. Pada kondisi tersebut diperoleh laju keausan terendah yaitu sebesar 1,94 x 10-6 mm_ / mm. Partikel grafit tersebar merata dan ditemui adanya Al, spinel (MgAl2O4), dan Al2O3. Berdasarkan analisa EDS, ada 3 (tiga) fasa dalam sistem komposit yang terbentuk yaitu C / Al, Al2O3 / Al, dan C / Al2O3.

---

Nowadays, it is being developed a ceramics matrix composites (CMCs) which have high temperature resistance and high chemical stability. The process to develop CMCs is DIMOX. It is based on molten metal reaction with oxidant (usually in gas form), so that the molten can infiltrate the pre-form. In the making process of CMCs, there are some factors that influence the quality of the CMCs, such as interface between matrix and reinforcement, interdiffusion bonding, wettability and wetting agent. The main variable which affects the quality of the CMCs are firing temperature, holding time, and the atmosphere of the furnace. This research is to study the effects of firing temperature on production of C / Al Ceramic Matrix Composites (CMCs) and characterization of this materials produced by Directed Metal Oxidation (DIMOX). The firing temperature used are varied from 900_C to 1300_C with holding time for 24 hours respectively. The characterizations of composites are examined such as density, porosity, hardness, wear and microstructure analysis. The result shows that graphite preform has been infiltrated by Al liquid optimally at 1100oC for 24 hours. At this condition, the highest density that can be obtained is 3,17 gram/cm3, while the porosity tends to increase with the increment of firing temperature. The lowest porosity in C / Al CMCs that can be achieved at 1100 _C is 6,15 %. The highest hardness that can be obtained at firing temperature 1300_C for 24 hours is 1829 VHN. The materials will have higher value of hardness, thus the materials have good wear resistant. The lowest wear rate that can be obtained at firing temperature 1300_C for 24 hours is 1,94 x 10-6 mm_ / mm. Distribution of graphite particles spread over C / Al composites product and around graphite particles can be found Al, spinel (MgAl2O4), and Al2O3. Based on EDS analysis, there are three phase in systems of CMCs product, that are obtained such as C / Al, Al2O3 / Al, and C / Al2O3."

"Material keramik yang memiliki densitas yang cukup besar, sensitif terhadap cacat atau retak, serta menghasilkan perpatahan getas menjadikan keramik memiliki keterbatasan penggunaannya dalam aplikasi bidang teknik. Oleh sebab itu, penelitian ini mencoba untuk membuat material komposit yang masingmasing komponen penyusunnya memiliki kelebihan sifat-sifat, yakni Zirkonia (memiliki sifat ketahanan aus sangat baik, kekerasan dan kekuatan tinggi, ketahanan terhadap serangan kimia dan korosi yang sangat baik, serta konduktivitas termal yang rendah), dan Aluminium (sifat ringan, dan ketangguhan yang tinggi). Dengan memperhatikan proses pembuatannya, yaitu temperatur firing, diharapkan akan dihasilkan suatu material komposit matriks keramik berkualitas yang lebih baik daripada komponen penyusunnya itu sendiri. Metode yang digunakan dalam pembuatan komposit ini adalah proses directed metal oxidation (DIMOX), yakni dengan memanaskan pada temperatur 950_C, 1000_C, 1100_C, 1200_C dan 1300_C dengan waktu tahan selama 24 jam. Material komposit yang terbentuk kemudian dilakukan karakterisasi mengenai sifat mekanisnya yang meliputi uji densitas dan porositas, kekerasan mikro, laju aus, dan juga analisa struktur mikro menggunakan mikroskop optik dan SEM yang dilanjutkan dengan EDS. Hasil penelitian menunjukkan bahwa semakin tinggi temperatur pemanasan, maka densitas dan kekerasan mikro semakin meningkat. Sedangkan, persentase porositas dan laju aus cenderung mengalami penurunan dengan semakin meningkatnya temperatur.

---

Ceramic materials that have high density and sensitivity to small flaws or cracks, and the resulting brittle fracture have severely limited the use of their unique properties in engineering applications. Therefore, this research is carried out to make composite material which each constituent have good properties, i.e. Zirconia (have excellent wear resistance, high hardness and strength, excellent chemical and corrosion resistance, and also low thermal conductivity), and Aluminum (have low density and good toughness). By show the fabrication process, that is firing temperature, it?s expected to create ceramic matrix composite materials that have better quality than its constituents. The process of making ceramic matrix composite is DIMOX method by firing at temperature of 950_C, 1000_C, 1100_C, 1200_C and 1300_C for 24 hours. The composites produced then characterized both mechanical properties involved density and porosity examination, micro hardness test, abrasion test, and also micro structural analysis using optical microscopy, and SEM link to EDS. The result shows that density and micro hardness of composites increase as increasing of firing temperature. In contrast, porosity percentage and abrasion rate have a tendency to decrease."

"Kermnik merupaf«m material yang memiliki kekerasan yang sangat tinggi sehingga keramik mef!iadi material yang gel«-< (brittle). Umuk meningkatl«m lretangguhan keramik ma1r.a dikembangkan CMCs (Ceramic Matrix Composite."'i otau KIJillposit Mairiks Keramik) Salah satu mmade !lnluk mempraduk.Yi CMC. ada/ah dengan me/alui proses DIMOX DIMOX meropakan metade manufakJur CMCs dengan cara menga!cddasi letn;ran logam. Karakteristik produk CMC.s yang dihasilkan melalui metode ini dipengarul'Ji oleh variahel temperatur. waktu tahan. dopani serta atmosfer tempal berlangungnya proses pembenlukan komposit."

"Komposit matrik keramik (CMCs) adalah material yang terdiri atas dua atau lebih material yang berbeda dimana salah satu unsurnya adalah keramik dan bertindak sebagai matrik. CMCs terus menerus dikembangkan dan disempurnakan sifatsifatnya sebagai bahan alternatf pengganti logam yang potensial. Alasan utama untuk mengembangkan CMCs adalah karena kemampuannya untuk memberikan sifat yang dapat diaplikasikan pada temperatur tinggi. Penelitian ini bertujuan untuk mempelajari pengaruh kadar magnesium terhadap karakteristik komposit ZrO2/Al. Material yang digunakan adalah Aluminium ingot dan serbuk ZrO2 yang masing-masing bertindak sebagai filler dan matrix, dan serbuk magnesium sebagai agent pembasah. Kadar magnesium yang digunakan adalah 5%, 8%, 10%, 12%, dan 14%. Proses pembuatan CMCs pada sebuah tray menggunakan metode DIMOX (Directed Metal Oxidation) pada temperatur 1200_C dan waktu tahan 24 jam. Komposit yang dihasilkan diuji untuk mengetahui pertambahan berat, densitas, porositas, kekerasan, laju aus dan struktur mikro. Hasil penelitian menunjukkan semakin besar kadar magnesium maka pertambahan berat, porositas, dan laju aus cenderung semakin meningkat. Sebaliknya, cenderung terjadi penurunan densitas dan kekerasan dengan peningkatan kadar magnesium.

---

Composite matrix ceramic (CMCs) is consisted of two or more element that different in nature which is one of them became a matrix. CMCs have been continually improving in order to get better properties as an alternative metal substitute. The prime reason is their good characteristics to be applied in high temperature operation. The aim is to study the effect of magnesium content on characteristics ZrO2/Al CMCs. Aluminum and ZrO2 powder are used in this research as a filler and matrix respectively, and magnesium powder is also used as a wetting agent various from 5%wt, 8%wt, 10%wt, 12%wt, and 14%wt. The process of making CMCs through DIMOX method at temperature 1200_C for 24 hours. Then, the composite products are analyzed in order to know the effect properties of this composite such as weight gain, density, porosity, hardness, wear rate and microstructure. The result shows that weight gain, porosity, and wear rate have a tendency to increase as increasing of magnesium content. In the other hand, density and hardness decreased."

"Keramik merupakan material yang memiliki kekerasan yang sangat tinggi dan getas (getas). Untuk meningkatkan ketangguhan keramik,maka dikembangkan CMCs (Ceramic Matix Composite). Salah satu metode untuk memproduksi CMCs adalah dengan melalui proses DIMOX, yaitu cara mengoksida leburan logam dalam atmosfer dapur. Karakteristik produk CMCs yang dihasilkan melalui metode ini dipengaruhi oleh variabel waktu tahan, temperatur, dopant serta atmosfer tempat berlangsungnya proses pembentukan komposit.Penelitian ini bertujuan untuk mempelajari proses pembuatan CMCs C/Al melalui proses DIMOX dan pengaruh waktu tahan terhadap karakteristik produk CMCs yang dihasilkan. Pada penelitian ini dilakukan variasi waktu tahan, dimana digunakan waktu tahan 8, 10, 15, 20, 24 jam pada temperatur 1100 °C. Karakterisasi terhadap produk komposit yang dihasilkan dilakukan melalui pengujian densitas dan porositas, pengujian kekerasan mikro, pengamatan struktur mikro dengan menggunakan mikroskop optik dan SEM serta pegujian komposisi kimia.Infiltrasi prabentuk C oleh leburan Al dapat terjadi secara optimum pada waktu tahan 24 jam. Produk CMCs dengan densitas yang tertinggi, sebesar 3,17 gram/cm3, diperoleh pada waktu tahan 24 jam. Porositas produk CMCs cenderung meningkat seiring dengan penambahan waktu tahan. Produk CMCs dengan kekerasan mikro tertinggi, sebesar 14300 Mpa pada waktu tahan 24 jam. Laju keausan produk CMCs tertinggi, sebesar 2.03x10^-6 m3/mm terdapat pada waktu tahan 24 jam. Partikel C terdistribusi cukup merata pada produk CMC C/Al. Pada produk CMCs pada daerah sekitar partikel C dapat ditemui adanya Al, spinel (MgAl2O4), Al2O3.

---

Ceramic is material which possed a very high hardness and brittle. To increase its toughness, then CMCs is developed. One of method to produce CMCs is DIMOX process. DIMOX involved oxidized molten metal in furnace atmosphere. The charateristic of CMCs product is effected by variables processes such as : holding time, temperature, dopant and the atmosphere where the process is held.

The aim of this research is to study the making process of CMCs C/Al itself through DIMOX process and the effect of holding time with variable : 8, 10, 15, 20, 24 hours at 1100 °C. The characterizations of CMCs are examined by density, porosity, hardness, wear and microstructure analysis.

It is found that Infiltration preform graphite by molten Al is optimal at the holding time of 24 hours. This variable produced highest density at 3,17 gr/cm3. The porosity of CMCs product tends to increase with increment of holding time. The highest porosity that obtained at holding time of 24 hours is 6.15 %. The highest hardness that can be obtained at holding time of 24 hours is 14300 MPa. This variable also produced the lowest wear rate, it is 2.03x10^-6 mm3/mm. Distribution of graphite particles spread over C / Al composite product and around graphite particles can be found Al, spinel ( MgAl2O4 ), and Al2O3. Based on EDS analysis, there are three phase in systems of CMCs product, they are C/Al, Al2O3/Al, and C/Al2O3."

"Untuk memenuhi kebutuhan akan material yang memiliki sifat canggih, saat ini Ceramic Matrix Composites (CMCs) sedang terus dikembangkan. CMCs merupakan material komposit dengan potensi untuk berbagai jenis aplikasi karena sifatnya yang memiliki kekuatan, kekakuan, dan ketahanan terhadap creep yang sangat baik, namun cenderung bersifat getas. Penelitian ini mencoba menggabungkan material keramik ZrO2 yang memiliki kombinasi yang prima dari kekuatan dan ketangguhan yang cukup baik serta stabilitas pada temperatur tinggi dengan material logam aluminium yang memiliki sifat ringan, dan ketangguhan yang tinggi. Penelitian CMCs ZrO2/Al ini menggunakan proses Directed Metal Oxidation (DIMOXTM), dan bertujuan untuk mempelajari pengaruh dari waktu tahan. Temperatur proses yang digunakan yaitu 1200_C untuk variasi waktu tahan, mulai dari 8, 10, 15, 20 hingga 24 jam, dengan 10% Mg sebagai dopant. Karakterisasi terhadap produk CMCs yaitu dengan mengukur pertambahan massa, pengujian densitas & porositas, kekerasan mikro, laju keausan, dan pengamatan struktur mikro dengan menggunakan mikroskop optik dan SEM serta pengujian komposisi kimia menggunakan EDS. Hasil penelitian menunjukkan bahwa semakin lama waktu tahan firing, terjadi kenaikan pertambahan massa, porositas, dan kekerasan, sebaliknya terjadi penurunan densitas dan laju aus. Produk CMCs optimum diperoleh dengan waktu tahan firing 24 jam dengan pertambahan massa 25,75 gr, densitas 3,16 gr/cm3, porositas 7,7%, kekerasan mikro 1188 VHN dan laju aus sebesar 19,09 mm3/mm x 10-7. Fasa-fasa yang terbentuk dari produk CMCs diantaranya adalah Al2O3, spinel (MgAl2O4) dan ZrO2.

---

To fulfill the needs of ever increasing demand on advanced materials, Ceramic Matrix Composites (CMCs) is being developed progressively. CMCs is a composite material with rigorous potential to various application attributable to its properties, which includes good strength, stiffness and creep resistant. Yet, most of study results revealed that CMCs tend to be brittle. This research aim is to make CMCs materials by combining ZrO2 ceramic, which have an excellent combination of good strength, enough toughness and high temperature stability, with alumunium, which are light in weight and have high toughness. By using Directed Metal Oxidation (DIMOXTM) process, this study observed and measured the effect of holding time on ZrO2/Al. The proposed composite material speciments were heated at 1200_C for 8, 10, 15, 20 and 24 hours. A Dopant of 10% weight Mg were used as a wetting agent to facilitate the process. Measurement of ZrO2/Al characteristics include variability of mass gain, density, porosity, microhardness, as well as wear rate of the material. In addition to examination of holding time effect, a combination of optical microscope and SEM examination were used to analyze micro structure of ZrO2/Al, while EDS were used to test its chemical composition. This research shows that increased holding time could increase mass gain, porosity, and microhardness of the proposed material. On the contrary, this study reveals that increased hoding time will result decreasing density and wear rate of the proposed material. The most favourable characteristics of the proposed materials were reached after 24 hours, i.e. as much as 25,75 gr in mass gain, 3,16 gr/cm3 in density, 7,7% in porosity, 1188 VHN in microhardness and 19,09 mm3/mm x 10-8 in wear rate. The phase being formed from the proposed material were Al2O3, spinel (MgAl2O4) and ZrO2."

"Komposit matrik keramik (CMCs) sebagai salah satu material yang terus menerus dikembangkan dan disempurnakan sifat-sifatnya merupakan bahan alternatif pengganti logam yang potensial. Alasan utama untuk mengembangkan CMCs adalah karena kemampuannya untuk memberikan sifat yang bisa diaplikasikan pada aplikasi temperatur tinggi. Karakteristik material CMCs dipengaruhi oleh temperatur proses, waktu tahan, prosentase magnesium dan volume fraksi penguat. Oleh karena, itu penelitian ini menekankan pada pengaruh temperatur proses dan prosentase magnesium terhadap karakteristik. CMCs A1203/A1 hasil proses Directed Metal Oxidation. Material yang digunakan adalah Aluminium ingot, serbuk A1203 dan serbuk magnesium sebagai dopan. Pada penelitian ini, temperatur proses yang digunakan adalah 1100 °C, 1200 °C, 1300 °C , waktu tahan 15 jam dan prosentase magnesium yang digunakan adalah 4%, 8%, 10% dan 12% sedangkan proses pembuatan CMCs pada sebuah tray dengan metode Directed Metal Oxidation (D1MOX). Hasil fabrikasi diamati pengaruh temperatur proses dan prosentase magnesium terhadap sifat-fisis. Hasil penelitian menunjukkan terjadi penurunan kekerasan, densitas pada temperatur proses dan prosentase magnesium yang semakin meningkat Sebaliknya terjadi peningkatan laju keausan, porositas dan ekspansi termal pads temperatur proses dan prosentase magnesium yang semakin meningkat."

"Komposit menawarkan banyak keuntungan dibandingkan material teknik lainnya. Komposit matriks keramik (CMCs) merupakan objek penelitian yang menarik karena keanekaragaman metode produksi dengan hasil yang berbeda. DIMOX adalah teknik produksi CMCs yang menawarkan variasi sifat dengan mengkondisikan proses produksi pada waktu tahan, temperatur, jumlah dopant, dan lingkungan yang berbeda. Dalam sistem Al2O3/Al komposit dihasilkan dari infiltrasi leburan aluminium ke prabentuk alumina dalam lingkungan kaya gas oksidan. Penelitian ini bertujuan untuk meneliti efek kompaksi prabentuk pada karakteristik komposit Al2O3/Al dan membandingkan dengan komposit yang dihasilkan dari prabentuk serbuk lepas. Prabentuk dikompaksi tekanan 5 MPa (single action) dan variasi persentase magnesium untuk 5, 8, 10 dan 14%. Proses DIMOX dilakukan pada temperatur 1300ºC dengan waktu tahan 15 jam. Komposit yang dihasilkan diuji untuk mengetahui kedalaman infiltrasi, densitas, porositas, kekerasan, laju aus, dan struktur mikro. Data yang diperoleh dibandingkan dengan komposit prabentuk serbuk lepas. Hasil penelitian menunjukkan semakin besar persentase magnesium maka kedalaman infiltrasi semakin besar. Namun kedalaman infiltrasi prabentuk serbuk lepas jauh lebih besar. Nilai densitas semakin rendah dengan peningkatan persentase magnesium dan sebaliknya porositas mengalami peningkatan dengan meningkatnya persentase magnesium. Kekerasan komposit semakin rendah dengan meningkatnya persentase magnesium dengan nilai maksimum pada 10% Mg. Laju aus semakin tinggi meningkatnya persentase magnesium. Perbandingan dengan komposit prabentuk serbuk lepas; kekerasan, densitas dan laju aus lebih baik dibandingkan komposit serbuk lepas namun porositas komposit lebih tinggi."

"This research is to study the effects of _firing temperature and holding time on characteristics of Directed Metal Oxidation (DIMOAQ Ceramic Matrix Composites (CMCs) SiC /' A1 product. In this research, the firing temperature and holding time used are varied from 900° C to 1300° C with holding time 10 and 20 hours for each temperature. The characterizations of composite products are examined such as density and porosity test, micro hardness test, microstructure examination and chemical composition test. The results show that SiC preform has been infiltrated by Al liquid at tiring temperature of 1100"C for 20 hours. Composite product with the highest density (3,54 gram / cm3) can be obtained at firing temperature of 1100°C for 20 hours. Porosity tents to increase with increasing firing temperature. Composite product with highest micro hardness (1820 VHM can be obtained at firing temperature of 1300°C for 10 hours. At the some firing temperature, composite at products micro hardness for 20 hours tower than composite product with holding time I0 hours. Distribution of SiC particles spread over quite uniform on SiC/A1 composites product. Around SiC particles can be found Al, spinel (MgAl2O2). Al2O2, and possibility Mg,Si."