Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Mechanical alloying merupakan teknik metalurgi serbuk yang dikembangkan oleh John Benjamin pada pertengahan 1960an untuk menghasilkan nickel-based oxide dispersion strengthened (ODS) superalloys untuk aplikasi turbin gas. Proses ini meliputi dari pengulangan cold welding, fracturing dan rewelding dari partikel serbuk dalam suatu high-energy ball mill sehingga menghasilkan fasa alloy. Pada penelitian ini, high-energy ball mill digunakan untuk menghasilkan serbuk alloy Al-10 wt% Cu dengan mencampur serbuk Al dan Cu. Pengujian komposisi (XRD) dan Differential Scanning Calorimetry (DSC) bertujuan untuk melihat apakah Cu hadir sebagai solid solution atau sebagai partikel kecil yang terpisah. Untuk itu selain pengujian SEM dan XRD juga perlu dilakukan pengujian DSC.Puncak eksotermik yang diperoleh dari pengujian DSC menunjukkan terjadinya presipitasi AlCu4 pada temperatur 330°C sampai 400°C. Hasil ini diverivikasi dengan pengujian XRD. Pengujian densitas, porositas dan kekerasan dilakukan untuk mengetahui pengaruh waktu milling dan sintering terhadap densitas, porositas dan kekerasan sampel sebelum dan setelah disintering.Dari data pengujian dapat disimpulkan penambahan waktu milling dapat meningkatkan densitas dan kekerasan dan mengurangi porositas. Sintering juga dapat meningkatkan densitas dan mengurangi porositas. Pembentukan solid solution terjadi pada sampel dengan waktu milling 16 jam setelah disintering pada temperatur 500°C.

---

Mechanical alloying is a powder processing technique that was developed in the mid 1960s by John Benjamin to produce nickel based oxide dispersion strengthened (ODS) superalloys for gas turbine applications. The processing involves repeated cold welding, fracturing, and rewelding of powder particles in a high-energy ball mill resulting in the formation of alloy phase. In this work, Al and Cu elemental powders were subjected to high-energy milling to produce Al-10 wt% Cu powder alloy. X-ray diffraction (XRD) and differential scanning calorimetry (DSC) were used to explore if the copper is present in solid solution or as small particles after high-energy milling.

The results of scanning electron microscope and X-ray diffraction are non-conclusive: the copper could be dispersed with a very small size, undetectable to both techniques. The AlCu4 precipitation at temperature 330°C to 400°C, verified by DSC and XRD analysis, substantiated that mechanical alloying had produced a solid solution of copper in aluminium. Several tests consist of density, porosity and hardness tests were conducted to investigate the relation between milling time and sintering to density, porosity and hardness before and after sintering.

From the tests can be concluded that the increase in milling time will increase density and hardness and reduce porosity. Sintering will also increase density and reduce porosity. The formation of solid solution occured after 16 hours of milling followed by sintering at temperature 500°C."

"Mechanical alloying adalah suatu proses metalurgi serbuk yang dikembangkan pada tahun 1966 oleh John Benjamin yang bekerja di International Nickel Company (INCO) untuk memproduksi superalloy nickel based oxide dispersion strengthened (ODS) untuk aplikasi turbin gas. Proses mechanical alloying dapat membuat suatu serbuk yang berkualitas dan senyawa dengan mikrostruktur dan morfologi yang terkontrol melalui cold welding, fracture, dan rewelding. Pada penelitian ini, high-energy ball mill digunakan untuk membuat paduan Al2-Cu dari Al dan Cu yang memiliki komposisi Al-10 wt% Cu . Serbuk yang dihasilkan dikarakterisasi dengan menggunakan scanning electron microscopy, X-ray diffraction, dan Energy Dispersive X-Ray yang bertujuan untuk melihat ukuran butir, komposisi yang dihasilkan, dan untuk melihat apakah Cu hadir sebagai solid solution atau sebagai partikel kecil yang terpisah. Perhitungan ukuran butir dilakukan ntuk menghitung diameter rata-rata dari butir, untuk melihat pangaruh waktu milling terhadap penghalusan butir. Dengan waktu milling 16 jam diperoleh ukuran butir sebesar 433.795 nm. Dari percobaan yang dilakukan diperoleh data bahwa dengan melakukan milling selama 16 jam, Cu sudah mulai berdifusi dengan Al untuk membentuk paduan Al2Cu dan membentuk solid solution.

---

Mechanical alloying is a powder processing technique that was developed in the mid 1960s by John Benjamin who works at International Nickel Company (INCO) to produce nickel based oxide dispersion strengthened (ODS) superalloys for gas turbine applications. Mechanical alloying can prodece quality powders of alloys and compounds with well-controlled microstructure and morphology, is the repeated welding, fracture, and rewelding of the reactant mixed powders. In this work, Al and Cu elemental powders were subjected to high-energy milling to produce Al-10 wt% Cu powder alloy. The powder obtained were characterized by scanning electron microscopy, X-ray diffraction, dan Energy Dispersive X-Ray aiming to observe grain size, composition of powder and to explore if the copper is present in solid solution or as small particles after high-energy milling. Measurement of grain size aiming to calculate the average diameter of grain, and to observed the effect of milling time to reduction size of grain. With 16 hours of milling time, the grain size become 433.795 nm. From the tests resluts, with 16 hours of milling time, Cu powder starts to difuse with Al powder to produce Al2Cu alloys, by forming solid solution state."

"Saat ini kebutuhkan akan computer/laptop semakin meningkat. Laptop dengan performa tinggi akan menghasilkan energi yang besar sehingga akan membuat laptop panas. Untuk menghindari hal tersebut maka dibutuhkan sistem pendingin. Saat ini system pendingin pada laptop terbuat dari tembaga. Tembaga memiliki kekurangan dimana biaya yang mahal serta berat. Karena hal tersebut maka ditambahkan aluminium untuk memangkas biaya serta membuat sistem pendingin yang lebih ringan tanpa mengurangi secara signifikan konduktivitas termal yang dimiliki tembaga. Pada penilitian ini akan menjelaskan mengenai metode powder in sealed tube dengan variable berupa temperatur sintering yaitu 3000C, 4000C, dan 5000C. Sampe yang sudah difabrikasi akan dilakukan karakterisasi dengan menggunakan SEM dan EDS untuk melihat strukturmikro yang dihasilkan. Selain itu juga dilakukan pengujian densitas, porositas, kekerasan, dan konduktivitas termal. Dari hasil yang didapat menyatakan bahwa semakin tinggi temperature sintering yang dilakukan maka akan semakin tinggi pula densitas yang dimiliki sampel serta akan menurunkan porositas. Selain itu seiring bertambahnya temperatur sintering nilai kekerasan dan konduktivitas termal pada sampel akan semakin meningkat.

---

Currently the need for computers/laptops is increasing. Laptops with high performance will produce a lot of energy so that it will make the laptop hot. To avoid this, a cooling system is needed. Currently the cooling system on laptops is made of copper. Copper has the disadvantage of being expensive and heavy. Because of this, aluminum was added to cut costs and create a lighter cooling system without significantly reducing the thermal conductivity of copper. This research will explain about the powder in sealed tube method with variable sintering temperature, namely 3000C, 4000C, and 5000C. The fabricated samples will be characterized using SEM and EDS to see the resulting microstructure. In addition, density, porosity, hardness, and thermal conductivity tests were also carried out. From the results obtained, it is stated that the higher the sintering temperature, the higher the density of the sample and the lower the porosity. In addition, as the sintering temperature increases, the hardness and thermal conductivity of the sample will increase."

"Jenis paduan aluminium yang gencar dikembangkan adalah Al-Zn-Mg (Seri 7xxx) dengan sifat mekanis paling baik di antara paduan aluminium lainnya. Peningkatan sifat mekanis tersebut dapat dilakukan dengan menambahan unsur minor ke dalam paduan, seperti Cr. Selain itu, sifat mekanis paduan aluminium seri 7xxx dapat ditingkatkan dengan melakukan laku pelarutan pada temperatur tertentu diikuti oleh pencelupan cepat dan diakhiri dengan pengerasan penuaan. Sifat mekanis akan ditentukan oleh temperatur laku pelarutan yang digunakan. Penelitian ini mempelajari pengaruh temperatur laku pelarutan pada karakteristik paduan Al-4.58Zn-1.47Mg-1.66Cr (%berat).Sampel dibuat melalui proses pengecoran dengan metode squeeze casting diikuti homogenisasi pada temperatur 400 oC selama 4 jam untuk menyeragamkan butir. Proses laku pelarutan dengan variasi temperatur 220, 420, dan 490 oC dilakukan selama satu jam dan diikuti oleh pencelupan cepat menggunakan air. Lalu, dilakukan pengerasan penuaan pada temperatur 130 oC selama 48 jam dengan tujuan untuk menghasilkan presipitat. Karakterisasi yang digunakan berupa pengamatan struktur mikro dengan mikroskop optik dan SEM-EDS, pengujian kekerasan (HRB dan HB), pengujian XRD (X-Ray Diffraction), dan DSC (Differential Scanning Calorimetry).Hasil penelitian menunjukkan bahwa semakin tinggi temperatur laku pelarutan, semakin banyak fasa interdendritik yang terlarut ke dalam matriks Al. Hal ini dibuktikan dengan fraksi volume fasa interdendritik pada 220, 420, dan 490 oC setelah pencelupan cepat berturut-turut adalah 5.93, 4.3, dan 3.23%. Setelah pengerasan penuaan, didapatkan nilai kekerasan paduan yang meningkat menjadi 34.42, 72.26, dan 68.12 HRB pada temperatur 220, 420, serta 490 oC. Selain itu, penambahan Cr akan menghasilkan presipitat CrAl7 yang dapat meningkatkan kekerasan paduan melalui pengecilan SDAS dan menjadis tempat tumbuhnya presipitat penahan dislokasi."

"Penelitian bertujuan mempelajari pembentukan nanopartikel 𝐵𝑎0.5𝑆𝑟0.5𝑇𝑖𝑂3 (B50ST) melalui sintesis pemaduan mekanik dan destruksi ultrasonik. Semua prekursor dari B50ST dipadukan secara mekanik menggunakan planetary ball mill serta di sintering untuk reaksi solid-state. Tahapan sintesis menghasilkan partikel kristalin berfasa tunggal dengan ukuran rata-rata sebesar 1738 nm. Kemudian partikel kristalin didispersikan kedalam air demin dalam 3 konsentrasi berbeda masing masing 0,67; 2 dan 3 %. Partikel dalam media menjalani proses destruksi ultrasonik dalam 4 durasi waktu yang berbeda masing-masing 1, 3, 5 dan 9 jam. Hasil evaluasi ukuran partikel menunjukkan bahwa destruksi ultrasonik terhadap partikel dalam media sangat efektif mengecilkan ukuran partikel. Dalam durasi destruksi selama 1 jam terhadap media dengan konsentrasi 0,67 % mampu menurunkan ukuran rata-rata partikel menjadi 789 nm dan menjadi lebih halus lagi mencapai ukuran rata-rata partikel 220 nm pasca destruksi 9 jam dan dengan distribusi ukuran yang sangat sempit mengindikasikan ukuran partikel yang hampir seragam. Hal yang mirip juga ditemukan pada hasil proses destruksi media konsentrasi yang lebih besar, namun ukuran partikel rata-rata diperoleh meningkat dengan meningkatnya konsentrasi partikel. Berbeda dengan hasil evaluasi ukuran partikel, maka ukuran kristalit dalam partikel pasca tahapan destruksi ultrasonik tidak mengalami perubahan ukuran sebesar ~34 nm yaitu hampir sama dengan ukuran kristalit partikel sebelum tahapan destruksi. Penelitian ini menyimpulkan bahwa nanopartikel dapat dihasilkan melalui proses sintesis melalui pemaduan mekanik dan dilanjutkan dengan destruksi ultrasonik. Semakin rendah konsentrasi partikel dalam media, semakin halus ukuran partikel yang dihasilkan. Semakin panjang durasi waktu destruksi ultrasonik, semakin halus ukuran partikel yang diperoleh. Partikel berukuran rata rata 220 nm atau kira-kira 7 kali ukuran kristalitnya telah diperoleh dalam penelitian ini.

---

We reported results of research studies regarding the formation of (B50ST) nanoparticles synthesized through mechanical alloying followed by ultrasonic destruction. All precursors of B50ST were mechanically alloyed under a planetary ball mill and successively sintered for a solid state reaction. These has resulted in single phase crystalline particles with an average size of 1738 nm. The crystalline particles were then dispersed into a demineralized water media in 3 different solution concentrations respectively 0.67; 2 and 3%. Particles in each solution were then subsequently undergo ultrasonic destruction process in four different time duration respectively 1, 3, 5 and 9 hours.

Results of particle sizes evaluation showed that the ultrasonic destruction very effective to reduce the particle size. In destruction of over 1 hour duration, the average size of the particles in the solution of 0.67% was drastically refined to 789 nm and further refined to 220 nm after the destruction of 9 hours. In addition, the particle size distribution was very narrow indicating nearly uniform particle sizes. A similar case was found in greater media concentrations, but the average particle size obtained was increased with increasing the particle concentration. In contrast to results of particle size evaluation, crystallite sizes evaluation for refined particles showed no significant changing in which the size of ~ 34 nm which is almost equal to the crystallite size of the particles before the stages of destruction.

The study concluded that the nanoparticles can be produced through synthesis process of crystalline particles by mechanical alloying process and successively followed by ultrasonic destruction. The lower the concentration of particles in the media, the finer the particle size produced. The longer the duration of the ultrasonic destruction, the finer the particle size obtained. The average particle size of 220 nm or about 7 times the size of its crystallite size has been obtained in this study."

"Aluminium merupakan logam yang mudah untuk dipadukan dengan logam lain. Salah satu paduan aluminium yang sedang banyak dikembangkan adalah seri 7xxx Al-Zn-Mg karena memiliki densitas yang rendah dan sifat mekanis yang baik. Peningkatan sifat mekanis paduan tersebut dapat dilakukan dengan penambahan sejumlah unsur paduan seperti Cr yang dapat memperhalus butir. Selain itu, paduan juga dapat dikeraskan melalui proses pengerasan pengendapan dengan tahapan laku pelarutan, pencelupan cepat, dan penuaan.Untuk memeroleh pengerasan pengendapan yang diinginkan maka tahapan laku pelarutan harus diperhatikan karena akan memengaruhi sejumlah unsur paduan yang dapat larut dan jumlah kekosongan yang terbentuk. Sementara itu, masih sedikit penelitian mengenai pengaruh kombinasi penambahan Cr dan temperatur laku pelarutan pada paduan. Oleh karena itu, penelitian ini bertujuan untuk mengetahui pengaruh penambahan Cr terhadap variasi temperatur laku pelarutan pada paduan Al-4.7Zn-1.7Mg-0.37Cr berat.Paduan dibuat dengan metode squeeze casting. Kemudian dilakukan proses homogenisasi pada temperatur 400 C selama 4 jam. Pada paduan selanjutnya dilakukan proses laku pelarutan pada temperatur 220, 420, dan 490°C yang dilanjutkan dengan pencelupan dalam air. Setelah itu, paduan dilakukan pengerasan penuaan pada temperatur 130°C selama 48 jam. Karakterisasi yang dilakukan berupa pengamatan struktur mikro menggunakan OM Optical Microscope dan SEM-EDS Scanning Electron Microscope - Energy Dispersive Spectroscopy, pengujian kekerasan HRB dan HB, pengujian XRD X-Ray Diffraction, dan STA Simultaneous Thermal Analysis.Hasil penelitian menunjukkan bahwa semakin tinggi temperatur laku pelarutan menyebabkan semakin banyaknya fasa interdendritik yang dapat larut dalam matriks Al. Hal ini dibuktikan dengan fraksi volume fasa interdendritik setelah laku pelarutan 220, 420, dan 490°C yang menurun menjadi 6.67, 4.55, dan 4.14 dari 6.9 setelah homogenisasi. Hasil tersebut menunjukkan bahwa penambahan 0.37 berat Cr tidak berpengaruh terhadap proses pelarutan fasa interdendritik selama laku pelarutan. Sebaliknya, intermetalik Cr seperti Al18Cr2Mg3 dan Cr,Fe Al7 yang terbentuk dapat meningkatkan kekerasan paduan. Kekerasan paduan setelah penuaan pada temperatur 130 C selama 48 jam meningkat menjadi 49.64, 52.54, dan 70.52 HRB pada variasi laku pelarutan 220, 420, 490°C.

---

Aluminium is a metal that can be easily alloyed with other metals. One of them is the 7xxx Al Zn Mg series which are the most developed series due to their low density and good mechanical properties. Their mechanical properties can also be strengthened by adding some microalloying element such as Cr which can refine the grain of the alloy. Aside from that, heat treatment such as precipitation hardening through solution treatment, quenching, and ageing can also be done to strengthen its properties. Solution treatment temperature may affect the amount of dissolved interdendritic phase and the number of vacancy, thus it has to be considered in case of getting the desired properties after the precipitation hardening.

Meanwhile, there are very few research on the combined effects of addition of Cr and solution treatment temperature on the properties of this alloy. Therefore, this research is aimed to investigate the effect of Cr and variation of solution treatment temperature on the properties of Al 4.7Zn 1.7Mg 0.37Cr wt. alloy.

The alloy was fabricated by squeeze casting process. Then it was homogenized at 400 C for 4 hours. Three samples were then solutionized at 220, 420, and 490 C for 1 hour and followed by rapid quenching in water. Ageing was then conducted at 130 C for 48 hours. Characterization included microstructure observation by using OM Optical Microscope and SEM EDS Scanning Electron Microscope Energy Dispersive Spectroscopy , hardness testing HRB and HB, XRD X Ray Diffraction, and STA Simultaneous Thermal Analysis.

The results showed that the higher solution treatment temperature increased the dissolution of interdendritic phase to the Al matrix. It was shown by the decreasing of interdendritic volume after solution treatment at 220, 420, and 490°C which became 6.67, 4.55, and 4.14 after 6.9 in the homogenized alloy. The results showed that the 0.37 wt. Cr addition had no effect on the dissolution process of the interdendritic phase. However, the formation of Cr intermetallic such as Al18Cr2Mg3 and Cr,Fe Al7 increased the hardness of the alloy. The hardness of the alloy after ageing at 130°C for 48 hours was increased to 49.64, 52.54, and 70.52 HRB in 220, 420, 490°C solutionized alloy respectively."

"Paduan Al 7XXX Al-Zn-Mg merupakan salah satu paduan aluminium yang mampu dilaku panas dan memiliki kekuatan tinggi. Paduan Al 7xxx dapat diperkuat dengan pengerasan pengendapan. Dalam proses pengerasan pengendapan, proses laku pelarutan merupakan tahapan penting dimana fasa kedua larut ke dalam matriks agar dapat bertransformasi menjadi presipitat saat proses penuaan. Selain itu, penambahan Ti dapat memperkuat paduan dengan melakukan penghalusan butir. Penelitian kombinasi laku pelarutan dengan penghalusan butir oleh Ti masih terbatas. Oleh karena itu, pada penelitian ini akan diamati pengaruh temperatur laku pelarutan terhadap struktur mikro dan sifat mekanis paduan Al-5.1Zn-2Mg dengan penambahan 0.1 berat Ti hasil squeeze casting. Paduan Al-5.1Zn-2Mg-0.1Ti hasil pengecoran dihomogenisasi pada temperatur 400 C selama 4 jam. Setelah itu, laku pelarutan dilakukan dengan variasi temperatur 220, 420, dan 490 C, dilanjutkan dengan pencelupan cepat. Selanjutnya, penuaan dilakukan pada temperatur 130 C selama 48 jam. Karakterisasi meliputi pengamatan struktur mikro menggunakan mikroskop optik, dan Scanning Electron Microscope SEM Energy Dispersive Spectroscopy EDS, pengujian kekerasan Rockwell, X-Ray Diffraction XRD, dan Simultaneous Thermal Analysis STA. Penambahan 0.1 berat Ti dapat memperbulat struktur butir paduan dan menyebabkan tegangan permukaan antarmuka matriks ?-Al menurun sehingga fasa kedua lebih mudah untuk berdifusi ke dalam matriks saat laku pelarutan. Peningkatan temperatur laku pelarutan dapat meningkatkan jumlah fasa kedua yang larut ke dalam matriks. Hal ini dapat ditunjukkan melalui fraksi volume fasa kedua dari kondisi setelah homogenisasi, yaitu 7.07 menjadi 6.74, 3.50, dan 2.75 untuk temperatur laku pelarutan 220, 420, dan 490 C. Banyaknya fasa kedua yang larut berdampak pada kekerasan yang dihasilkan setelah penuaan. Nilai kekerasan penuaan meningkat seiring dengan meningkatnya temperatur laku pelarutan, yaitu 41.68, 52.46, dan 70.98 HRB pada temperatur laku pelarutan 220, 420, dan 490 C. Selain itu, nilai kekerasan paduan dengan 0.1 berat Ti lebih tinggi dibanding paduan tanpa Ti setelah penuaan karena jumlah fasa kedua yang larut lebih besar sehingga presipitat yang terbentuk menjadi lebih banyak.

---

Al 7XXX alloy is one of heat treatable aluminium alloy which has superior strength. It can be strengthened by precipitation hardening. Solution treatment in precipitation hardening sequence has an important role in which second phases will dissolve, and vacancies will be quenched in the matrix to form precipitates in the ageing process. Another strengthening can be done by the addition of Ti as grain refiner. However, there is still lack of study concerned on the combination of solution treatment with grain refining by Ti. Thus, this study is aimed to investigate the effect of solution treatment temperature on microstructure and mechanical properties of Al 5.1Zn 2Mg alloy with 0.1 wt. Ti produced by squeeze casting. As cast alloy was homogenized at 400 C for 4 h. Solution treatment was conducted at 220, 420, and 490 C, followed by rapid quenching. The alloy was subsequently aged at 130 C for 48 h. Characterization was performed by optical microscope, Scanning Electron Microscope SEM ndash Energy Dispersive Spectroscopy EDS, Rockwell hardness testing, X Ray Diffraction XRD, and Simultaneous Thermal Analysis STA. The addition of 0.1 wt. Ti resulted in rounder grains which possess lower surface tension between the Al matrix and second phase interface so that the dissolution of it will be much easier while solution treatment. Increasing solution treatment temperature leads to decreasing volume fraction of the second phases at grain boundaries. It can be known by quantitative analysis from as homogenized condition with volume fraction of 7.07 which decreased to 6.74, 3.50, and 2.75 after solution treatment at 220, 420, and 490 C, respectively. The amount of dissolved second phases will affect the final hardness after ageing process, at which the hardness was increasing with increasing solution treatment temperature. The hardness was 41.68, 52.46, and 70.98 HRB with solution treatment temperature of 220, 420, and 490 C, respectively. Besides, the hardness value of 0.1 wt. Ti added alloy was higher than that of the alloy without Ti addition. It was due to higher second phase dissolution which leads to more precipitates formed."

"ABSTRACTPengembangan produk - produk mekanis multi materialsenantiasa dilakukan untuk meningkatkan aspek fungsional dan umur. Salah satu contoh adalah produk bimaterial yangsecara luas digunakan sebagai kontaktor temperatur. Paper ini memaparkan sifat mekanis, fisik dan distorsi geometriproduk sintering tidak langsung berbahan Cu-Ni yang digunakan untuk pengembangan produk bimaterial. Eksperimendilakukan dengan metode sebagai berikut: pertama, serbuk Cu dan atau Ni dideposisikan ke dalam serbuk besi corsebagai serbuk penyangga. Kedua, serbuk terdeposisi dipanaskan di dalam furnace dengan variasi temperatur 870oC,900oC dan 930oC dengan waktu penahanan selama empat jam. Tahap akhir, orientasi deposisi divariasikan untukmengamati pengaruhnya pada penyusutan yang terjadi. Untuk mengawali proses sintering multi material, sinteringmaterial tunggal dilakukan untuk mengamati sifat fisik dan mekanisnya. Mengacu pada penelitian sebelumnya,sintering multi material antara serbuk Cu dan Ni dilaksanakan. Hasil eksperimen menunjukkanbahwa distorsi geometripada produk sintering dipengaruhi oleh orientasi deposisi. Penyusutan produk Cu dan Ni masing-masing adalah 49%dan 35,33%. Meskipun temperatur leleh Cu dan Ni berdekatan, mekanisme ikatan produk sinter tidak terjadi. Perbedaanpenyusutan yang signifikan merupakan faktor utama kegagalan dalam pembentukan ikatan antara material Cu dan Ni.

---

AbstractDevelopment of multi material mechanical partsis constantly undertaken to increase functional aspectsas well as life cycle. One example is the use of bimaterial which is widely used as a temperature contactor. This paper presentsmechanical, physical properties and geometric distortion of Cu-Ni indirect sintering products used to develop Cu-Nibimaterial products. The experiment was executed with the following method: firstly, Cu and/or Ni powders weredeposited into cast iron powder as the supporting powder.Secondly, it was heated in a furnace with varyingtemperatures of 870oC, 900oC and 930oC with a holding time of four hours. Lastly, deposition orientation was varied to observe the effect on the occurence of shrinkage. To initiate the multi materials sintering process, single material sintering was performed to observe the physical and mechanical properties. Based on previous work, multi materialsintering of Cu and Ni powders was conducted. The experiment results showed that the geometric distortion of thesintering products was influenced by deposition orientation. The Cuand Ni products shrinkage were 49% and 35. 33%, respectively. Although the melting temperature of Cu and Ni is close, the binding mechanism of the sintered product did not occur. The significant difference of shrinkage levels was the main factor for the binding mechanism failure between Cu and Ni materials."

"

Penggunaan tembaga sebagai material penghantar listrik terkendala oleh biaya yang cukup mahal jika hanya menggunakan logam tembaga murni. Untuk mengatasi masalah tersebut, dikembangkan beberapa material komposit yang dapat menjadi substitusi penggunaan logam tembaga murni dengan nilai konduktivitas listrik hampir sama dengan tembaga murni yang salah satunya adalah material komposit berstruktur sandwich dengan tembaga sebagai material face dan aluminium sebagai material core yang menggunakan proses roll compacting-sintering dengan metode fabrikasi powder in sealed tube. Penelitian ini akan menggunakan variasi temperatur sintering 300, 400, 500°C pada saat proses sintering dalam pembuatan komposit Cu/Al/Cu dengan menggunakan metode fabrikasi powder in sealed tube. Penelitian ini dilakukan untuk menjelaskan pengaruh temperatur sintering terhadap nilai konduktivitas listrik dan struktur mikro pada material komposit Cu/Al/Cu. Setelah sampel difabrikasi, selanjutnya sampel akan dilakukan karakterisasi struktur mikro dengan menggunakan SEM dan dilakukan pengujian pada nilai konduktivitas listrik menggunakan agilent ohmmeter. Data hasil pengujian menunjukkan adanya peningkatan nilai konduktivitas listrik akibat peningkatan temperatur sintering dengan temperatur 500°C menghasilkan nilai konduktivitas listrik terbesar dengan nilai 93,19% IACS, lalu diikuti oleh temperatur sintering 400°C dengan nilai konduktivitas listrik 91,71% IACS, dan temperatur sintering 300°C menghasilkan nilai konduktivitas listrik terendah yaitu 88,42% IACS. Terjadinya peningkatan nilai konduktivitas listrik dikarenakan densitas yang terbentuk mengalami peningkatan pada temperatur sintering yang lebih tinggi. Peningkatan densitas tersebut akan berefek pada panjang jalur yang lebih pendek yang akan dilalui aliran listrik pada spesimen dikarenakan tidak ada porositas yang menghalangi aliran listrik untuk bergerak sehingga nilai konduktivitas listrik sampel meningkat.

.....The use of copper as an electrical conductor is constrained by the high cost if only pure copper is used. To overcome this problem, several composite materials have been developed that can substitute for the use of pure copper metal with electrical conductivity values almost the same as pure copper, one of which is a sandwich structure composite material with copper as the face material and aluminum as the core material using the roll compacting process-sintering with powder in sealed tube method. This study will use variations in sintering temperatures of 300, 400, and 500°C during the sintering process in the fabrication of Cu/Al/Cu composites using powder in sealed tube method. This research was conducted to explain the effect of sintering temperature on electrical conductivity and microstructure of Cu/Al/Cu composite materials. After the sample is fabricated, the sample will be characterized using SEM and the electrical conductivity value of the sample will be measured using an Agilent ohmmeter. The test data show an increase in the electrical conductivity value due to an increase in the sintering temperature with a temperature of 500°C resulting in the most significant electrical conductivity value with a value of 93.19% IACS, then followed by a sintering temperature of 400°C with an electrical conductivity value of 91.71% IACS, and sintering temperature of 300°C resulted in the lowest electrical conductivity value, with a value of 88.42% IACS. Increasing the value of electrical conductivity occur because the density formed has increased at a higher sintering temperature. The increase in density will impact on a shorter path length that the electric current will traverse in the specimen because no porosity that prevents the flow of electricity from moving so that the electrical conductivity of the sample increases.

"

"Baja Oxide Dispersion Strengthened (ODS) merupakan jenis baja yang diperkuat oleh dispersi oksida. Salah satu oksida yang dapat didispersikan adalah yttria (Y?O?). Pencampuran bahan prekursor dilakukan menggunakan metode metalurgi serbuk. Proses pemaduan mekanik dengan penggilingan (milling), utamanya sangat dipengaruhi waktu. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui pengaruh waktu milling terhadap ukuran butir dan pembentukan fasa austenitik pada serbuk prekursor FeNiCr - Y?O? dengan variasi waktu 10, 20 dan 30 jam. Planetary Ball Mill dengan parameter proses: ball to powder ratio (BPR) 12:1 dan frekuensi putar 25 hz digunakan untuk menggiling serbuk prekursor. Karakterisasi dilakukan dengan mikroskop elektron (SEM-EDS) dan difraksi sinar-X (XRD) untuk mengamati ukuran butir dan fase yang terbentuk. Hasil analisis menunjukkan bahwa analisis pola difraksi hanya menunjukkan fasa kristal ?-Fe (BCC) dan Nikel (FCC). Meskipun fasa austenitik tidak terbentuk, semakin lama waktu milling, ukuran butir rata-rata serbuk prekursor FeNiCr- Y?O? semakin kecil.

---

Oxide Dispersion Strengthened (ODS) steel is a type of steel strengthened by oxide dispersion. One of the oxides that can be dispersed is yttria (Y?O?). Mixing of precursor materials is carried out using the powder metallurgy method. The process of mechanical alloying by milling is mainly influenced by time. This study aims to determine the effect of milling time on grain size and austenitic phase formation in FeNiCr - Y?O? precursor powders with time variations of 10, 20 and 30 hours. Planetary Ball Mill with process parameters: ball to powder ratio (BPR) 12:1 and rotating frequency 25hz was used to grind the precursor powder. Characterization was performed by electron microscopy (SEM-EDS) and X-ray diffraction (XRD) to observe the grain size and phases formed. The results showed that the diffraction pattern analysis showed only ?-Fe (BCC) and Nickel (FCC) crystal phases. Although the austenitic phase is not formed, the longer the milling time, the smaller the average grain size of the FeNiCr- Y?O? precursor powder."