Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Mechanical alloying adalah suatu proses metalurgi serbuk yang dikembangkan pada tahun 1966 oleh John Benjamin yang bekerja di International Nickel Company (INCO) untuk memproduksi superalloy nickel based oxide dispersion strengthened (ODS) untuk aplikasi turbin gas. Proses mechanical alloying dapat membuat suatu serbuk yang berkualitas dan senyawa dengan mikrostruktur dan morfologi yang terkontrol melalui cold welding, fracture, dan rewelding. Pada penelitian ini, high-energy ball mill digunakan untuk membuat paduan Al2-Cu dari Al dan Cu yang memiliki komposisi Al-10 wt% Cu . Serbuk yang dihasilkan dikarakterisasi dengan menggunakan scanning electron microscopy, X-ray diffraction, dan Energy Dispersive X-Ray yang bertujuan untuk melihat ukuran butir, komposisi yang dihasilkan, dan untuk melihat apakah Cu hadir sebagai solid solution atau sebagai partikel kecil yang terpisah. Perhitungan ukuran butir dilakukan ntuk menghitung diameter rata-rata dari butir, untuk melihat pangaruh waktu milling terhadap penghalusan butir. Dengan waktu milling 16 jam diperoleh ukuran butir sebesar 433.795 nm. Dari percobaan yang dilakukan diperoleh data bahwa dengan melakukan milling selama 16 jam, Cu sudah mulai berdifusi dengan Al untuk membentuk paduan Al2Cu dan membentuk solid solution.

---

Mechanical alloying is a powder processing technique that was developed in the mid 1960s by John Benjamin who works at International Nickel Company (INCO) to produce nickel based oxide dispersion strengthened (ODS) superalloys for gas turbine applications. Mechanical alloying can prodece quality powders of alloys and compounds with well-controlled microstructure and morphology, is the repeated welding, fracture, and rewelding of the reactant mixed powders. In this work, Al and Cu elemental powders were subjected to high-energy milling to produce Al-10 wt% Cu powder alloy. The powder obtained were characterized by scanning electron microscopy, X-ray diffraction, dan Energy Dispersive X-Ray aiming to observe grain size, composition of powder and to explore if the copper is present in solid solution or as small particles after high-energy milling. Measurement of grain size aiming to calculate the average diameter of grain, and to observed the effect of milling time to reduction size of grain. With 16 hours of milling time, the grain size become 433.795 nm. From the tests resluts, with 16 hours of milling time, Cu powder starts to difuse with Al powder to produce Al2Cu alloys, by forming solid solution state."

"Mechanical alloying merupakan teknik metalurgi serbuk yang dikembangkan oleh John Benjamin pada pertengahan 1960an untuk menghasilkan nickel-based oxide dispersion strengthened (ODS) superalloys untuk aplikasi turbin gas. Proses ini meliputi dari pengulangan cold welding, fracturing dan rewelding dari partikel serbuk dalam suatu high-energy ball mill sehingga menghasilkan fasa alloy. Pada penelitian ini, high-energy ball mill digunakan untuk menghasilkan serbuk alloy Al-10 wt% Cu dengan mencampur serbuk Al dan Cu. Pengujian komposisi (XRD) dan Differential Scanning Calorimetry (DSC) bertujuan untuk melihat apakah Cu hadir sebagai solid solution atau sebagai partikel kecil yang terpisah. Untuk itu selain pengujian SEM dan XRD juga perlu dilakukan pengujian DSC.Puncak eksotermik yang diperoleh dari pengujian DSC menunjukkan terjadinya presipitasi AlCu4 pada temperatur 330°C sampai 400°C. Hasil ini diverivikasi dengan pengujian XRD. Pengujian densitas, porositas dan kekerasan dilakukan untuk mengetahui pengaruh waktu milling dan sintering terhadap densitas, porositas dan kekerasan sampel sebelum dan setelah disintering.Dari data pengujian dapat disimpulkan penambahan waktu milling dapat meningkatkan densitas dan kekerasan dan mengurangi porositas. Sintering juga dapat meningkatkan densitas dan mengurangi porositas. Pembentukan solid solution terjadi pada sampel dengan waktu milling 16 jam setelah disintering pada temperatur 500°C.

---

Mechanical alloying is a powder processing technique that was developed in the mid 1960s by John Benjamin to produce nickel based oxide dispersion strengthened (ODS) superalloys for gas turbine applications. The processing involves repeated cold welding, fracturing, and rewelding of powder particles in a high-energy ball mill resulting in the formation of alloy phase. In this work, Al and Cu elemental powders were subjected to high-energy milling to produce Al-10 wt% Cu powder alloy. X-ray diffraction (XRD) and differential scanning calorimetry (DSC) were used to explore if the copper is present in solid solution or as small particles after high-energy milling.

The results of scanning electron microscope and X-ray diffraction are non-conclusive: the copper could be dispersed with a very small size, undetectable to both techniques. The AlCu4 precipitation at temperature 330°C to 400°C, verified by DSC and XRD analysis, substantiated that mechanical alloying had produced a solid solution of copper in aluminium. Several tests consist of density, porosity and hardness tests were conducted to investigate the relation between milling time and sintering to density, porosity and hardness before and after sintering.

From the tests can be concluded that the increase in milling time will increase density and hardness and reduce porosity. Sintering will also increase density and reduce porosity. The formation of solid solution occured after 16 hours of milling followed by sintering at temperature 500°C."

"Baja Oxide Dispersion Strengthened (ODS) merupakan jenis baja yang diperkuat oleh dispersi oksida. Salah satu oksida yang dapat didispersikan adalah yttria (Y?O?). Pencampuran bahan prekursor dilakukan menggunakan metode metalurgi serbuk. Proses pemaduan mekanik dengan penggilingan (milling), utamanya sangat dipengaruhi waktu. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui pengaruh waktu milling terhadap ukuran butir dan pembentukan fasa austenitik pada serbuk prekursor FeNiCr - Y?O? dengan variasi waktu 10, 20 dan 30 jam. Planetary Ball Mill dengan parameter proses: ball to powder ratio (BPR) 12:1 dan frekuensi putar 25 hz digunakan untuk menggiling serbuk prekursor. Karakterisasi dilakukan dengan mikroskop elektron (SEM-EDS) dan difraksi sinar-X (XRD) untuk mengamati ukuran butir dan fase yang terbentuk. Hasil analisis menunjukkan bahwa analisis pola difraksi hanya menunjukkan fasa kristal ?-Fe (BCC) dan Nikel (FCC). Meskipun fasa austenitik tidak terbentuk, semakin lama waktu milling, ukuran butir rata-rata serbuk prekursor FeNiCr- Y?O? semakin kecil.

---

Oxide Dispersion Strengthened (ODS) steel is a type of steel strengthened by oxide dispersion. One of the oxides that can be dispersed is yttria (Y?O?). Mixing of precursor materials is carried out using the powder metallurgy method. The process of mechanical alloying by milling is mainly influenced by time. This study aims to determine the effect of milling time on grain size and austenitic phase formation in FeNiCr - Y?O? precursor powders with time variations of 10, 20 and 30 hours. Planetary Ball Mill with process parameters: ball to powder ratio (BPR) 12:1 and rotating frequency 25hz was used to grind the precursor powder. Characterization was performed by electron microscopy (SEM-EDS) and X-ray diffraction (XRD) to observe the grain size and phases formed. The results showed that the diffraction pattern analysis showed only ?-Fe (BCC) and Nickel (FCC) crystal phases. Although the austenitic phase is not formed, the longer the milling time, the smaller the average grain size of the FeNiCr- Y?O? precursor powder."

"Sintesis semikonduktor Cu2SnS3 (CTS) sebagai penyerap semikonduktor telah berhasil dilakukan dengan metode fisika menggunakan planetary ball mill energi tinggi dan bola ZrO2 (zirkonia) dengan variasi waktu milling dan komposisi unsur. Hasil penggilingan kemudian dianil pada suhu 450oC selama 30 menit. Keberadaan fasa CTS semakin meningkat setiap bertambahnya waktu milling, dengan waktu milling terlama 240 menit menghasilkan pola difraksi yang paling mendekati referensi dan tertinggi dari semua sampel. Penambahan Sn pada sampel yang kaya Sn mempengaruhi kelancaran hasil uji difraksi, namun mengurangi fasa CTS yang terbentuk dan meningkatkan pembentukan senyawa pengotor. Nilai energi celah pita yang lebih tinggi pada sampel kaya Sn bukan disebabkan oleh absorbansi CTS, melainkan oleh fase pengotor yang diduga memiliki kemampuan sebagai penyerap akibat proses fisik dan penambahan unsur Sn pada pengujian. Sampel. Hasil uji Difraksi sinar-X tinggi dan nilai energi celah pita adalah 1,1-1,2 eV yang sesuai dengan literatur. Hasil pengujian mikroskop elektron scanning diperoleh yang menunjukkan terjadinya penyatuan butir dan rongga CTS akibat proses fisis dan annealing.The synthesis of Cu2SnS3 (CTS) semiconductor as a semiconductor absorber has been successfully carried out by physical methods using high energy planetary ball mill and ZrO2 (zirconia) balls with variations in milling time and elemental composition. The milled results were then annealed at 450oC for 30 minutes. The presence of the CTS phase increases with every increase in milling time, with the longest milling time of 240 minutes producing the diffraction pattern that is closest to the reference and the highest of all samples. The addition of Sn to Sn-rich samples affects the smoothness of the diffraction test results, but reduces the CTS phase formed and increases the formation of impurities. The higher band gap energy value in Sn-rich samples was not caused by the absorbance of CTS, but by the impurity phase which was thought to have the ability as an absorbent due to the physical process and the addition of Sn elements in the test. Sample. The results of the X-ray diffraction test are high and the band gap energy value is 1.1-1.2 eV which is in accordance with the literature. Scanning electron microscope test results were obtained which showed the occurrence of coalescence of CTS grains and cavities due to physical processes and annealing."

"Telah berhasil dilakukan sintesis semikonduktor Cu2SnS3 (CTS) sebagai absorber semikonduktor yang dilakukan dengan metode fisik menggunakan mesin high energy planetary ball mill dan bola-bola ZrO2 (zirconia) dengan variasi waktu milling dan komposisi unsur. Hasil milling kemudian dilakukan annealing pada temperatur 450oC selama 30 menit. Kehadiran fasa CTS meningkat pada setiap peningkatan waktu milling, dengan waktu milling terlama selama 240 menit menghasilkan pola difraksi yang paling mendekati referensi dan paling tinggi dari semua sampel. Penambahan unsur Sn pada sampel Sn-rich berpengaruh terhadap kehalusan hasil uji difraksi, akan tetapi mengurangi fasa CTS yang terbentuk dan meningkatkan pembentukan senyawa pengotor. Nilai energi celah pita yang lebih tinggi pada sampel Sn-rich bukan dihasilkan oleh absorbansi CTS, melainkan oleh fasa-fasa pengotor yang diduga memiliki kemampuan sebagai absorber sebagai hasil dari proses fisik dan penambahan unsur Sn pada sampel uji. Didapatkan hasil uji X-ray Diffraction yang tinggi serta nilai energi celah pita sebesar 1,1-1,2 eV yang sesuai dengan literatur. Didapatkan hasil uji scanning electron microscope yang menandai terjadinya penyatuan butir-butir CTS dan voids sebagai hasil dari proses fisik dan annealing.

---

The semiconductor syntesis of Cu2SnS3 has been succesfully carried as a semiconductor absorber by physical method using high energy planetary ball mill machine and ZrO2 (zirconia) balls with milling time and powder composition variations. The results from this process then annealed in an electric furnace in 450oC for 30 minutes. The presence of CTS phase increased simultaneously with the increase of milling time, with the longest milling time 240 minutes produced the closest and the highest x-ray diffraction pattern compared to the literatures of all samples. The addition of Sn element in Sn-rich samples affected the refinement of x-ray diffraction patterns, however reduced the CTS phases formed and shown increased impurity phases. The higher value of bandgap energies from Sn-rich samples may be not produced by the absorbance of CTS, but of the impurities as the other results from physical process and the addition of Sn element to the test samples. X-ray diffraction test confirm the high peak of CTS with 1,1-1,2 eV bandgap energy. Scanning electron microscope showed fusion of CTS grains and voids as the result of physical and annealing process."

"Material Fe murni dengan tingkat kemurnian 99,9% memiliki fasa tunggal dan sistem kristal Body Centered Cubic (BCC) yang kemudian dilakukan penggerusan mekanik (Mechanical Alloying) dan penambahan serbuk SiC untuk membandingkan pengaruh ukuran kristal material dengan sifat magnetiknya. Serbuk SiC digunakan untuk membantu memperkecil ukuran kristal Fe karena nilai kekerasan yang dimiliki SiC dapat membantu menghaluskan atom-atom Fe. Karakterisasi yang dilakukan yaitu X-Ray Diffraction (XRD) dan Permagraf. XRD dilakukan untuk melihat ukuran dari partikel, densitas, dan parameter kisi pada material Fe yang sudah dilakukan penggerusan mekanik dan penambahan SiC sedangkan Permagraf dilakukan untuk melihat sifat magnetik dari ukuran kristal yang semakin kecil. Sifat magnetik suatu material menurun seiring dengan mengecilnya ukuran kristal partikel Fe.

---

Pure iron materials with 99,9% purity have a single phase and Body Centered Cubic (BCC) crystal system then performed mechanical alloying and addition SiC (silicon carbide) powder to compare the effect of crystallite size on magnetic properties of iron. SiC powder used to help reduce size of crystallite of iron because hardness values from SiC can help smooth atoms of iron. Identification study of x-rays and permagraph has been characterized. X-ray Diffraction used to found crystallite size, density, and lattice parameters in iron which performed mechanical alloying and addition SiC and then permagraph used to found magnetic properties from smaller crystallite size. Magnetic properties in material decrease with smaller crystallite size."

"Dalam tesis ini dilaporkan hasil studi sintesis paduan MnBi melalui rute mechanical alloying (MA) dan karakterisasinya untuk mengetahui kehandalan proses mechanical alloying (MA) sebagai salah satu metode alternatif untuk menghasilkan paduan MnBi. Pada tahap pertama studi, dua buah sampel dengan komposisi utama masing-masing Bi80Mn20 (at.%) dan BiMn (at.%) dipilih sebagai material yang menjalani proses pembentukan fasa melalui rute mechanical alloying. Tiga jenis alat pembentukan paduan masing-masing menggunakan metode Planetary Ball Mill (PBM) beroperasi pada temperatur kamar, Planetary Ball Mill beroperasi pada temperatur rendah, dan High Energy Milling (HEM). Dari tahapan pertama studi ini ditunjukkan bahwa HEM sebagai metode yang paling efektif dibandingkan dua metode lainnya. Pada tahap kedua, material dengan komposisi BiMn (at.%) menjalani proses pemaduan dengan menggunakan HEM dan dilanjutkan dengan pemberian perlakuan panas untuk menghasilkan fasa stabilnya (MnBi). Hasil karakterisasi menunjukkan bahwa fasa dominan adalah Bi24Mn2O40 sementara fasa MnBi masih sebagai fasa minor. Dapat disimpulkan bahwa fasa MnBi belum dapat terbentuk secara menyeluruh dan diperlukan kondisi yang bebas oksigen selama proses perlakuan panas.

---

In this thesis, results on synthesis studies of MnBi alloys prepared through mechanical alloying routes and their characterization are reported. The study was conducted in order to find out the reliability of mechanical alloying process as an alternative method for producing MnBi alloys. In the first stage of study, two main samples with compositions respectively Bi80Mn20 (at.%) and BiMn (at.%) were selected as materials to be processed for phases formation by a mechanical alloying processing. Three types of mechanical alloying tools respectively, room temperature operated Planetary Ball Mill (PBM), low temperatures operated Planetary Ball Mill, and High Energy Milling (HEM) were employed for preparation of the alloys. From the first stage of study, it is shown that HEM is the most effective method compared with that of the others. In the second stage of study, material with a composition of BiMn (at.%) was synthesized through the application of HEM and successively followed by heat treatments to yield its stable phase (MnBi). However, identification studies to the alloy indicated that Bi24Mn2O40 being the major phase and MnBi existed as the minor phase. It can be concluded that MnBi phase as the major phase for the system was not achieved and an inert condition during successive heat treatment is required."

"Pelapisan pada baja karbon dilakukan untuk melindungi dari serangan korosi, khususnya korosi pada lingkungan oksidasi. Salah satu material yang dapat digunakan untuk melapisi baja karbon adalah senyawa intermetalik Fe-Al. Senyawa intermetalik Fe-Al memiliki ketahanan terhadap temperature tinggi, tahan sulfidisasi dan oksidasi, sehingga material ini cocok untuk menjadi bahan pelapis pada baja karbon. Pada penelitian ini akan dilakukan proses pelapisan serbuk Fe-Al pada baja karbon dengan menggunakan metode pemaduan mekanik. Penelitian ini mempelajari pengaruh komposisi Al terhadap sifat mekanik lapisan permukaan baja karbon yang terbentuk dari campuran serbuk Fe-Al melalui metoda pemaduan mekanik. Variabel yang digunakan adalah komposisi unsur Al (30at.%Al 40at.%Al,50at.%Al dan 60%Al) dan waktu penggilingan (4 jam, 8 jam, 16 jam dan 32 jam). Proses karakterisasi dilakukan terhadap lapisan permukaan baja karbon dan campuran serbuk Fe-Al dengan pengujian XRD, SEM- dan kekerasan vickers. Hasil penelitian menunjukan bahwa terbentuk lapisan paduan Fe-Al pada permukaan baja karbon pada waktu penggilingan 32 jam. Hasil penelitian menunjukkan bahwa pelapisan terjadi diawali dengan deformasi permukaan substrate, penghalusan serbuk, penguncian mekanik antara serbuk dengan substrate, dan penebalan serbuk lapisan akibat pengelasan dingin. Pelapisan dengan serbuk Fe-30at.%Al memiliki kekerasan mikro yang paling tinggi. Evolusi serbuk yang terjadi adalah terjadinya penghancuran partikel serbuk pada awal proses penggilingan yang diikuti dengan penggumpalan partikel serbuk pada akhir proses penggilingan.

---

Carbon steel usually coated to protect it from corrosion attack, especially from high temperature and oxidation environment. One of materials that can be used to coat carbon steel is intermetallic FeAl compound. Intermetallic FeAl compound has good resistance to oxidation, sulfidization and high temperature corrosion. So this material could be an effective coating for carbon steel.

This research will study coating process on carbon steel use mechanical alloying powder Fe-Al. This research studies the effect of aluminum addition Fe-Al powder mixture on the mechanical and physical properties coating which is formed by mechanical alloying. Variables which are used in this research are aluminum composition (30at.%Al 40at.%Al,50at.%Al and 60%Al) and milling time (4 hour, 8 hour, 16 hour and 32 hour). carbon steel surface coating and Fe-Al powder mixture was characterized by XRD, SEM and vickers hardness testing.

The result of this research shows that the coating process is began by surface deformation of substrate, refined of powder particle, mechanical interlocking between powder and substrate, and thickening the coating powder. Mechanical alloying which was use Fe-30at.%Al powder result the highest micro hardness of surface coating. Powder mikcrostructure evolution that occurs during milling is fracturing followed by aglomeration in 32 milling time. Intermetallic Fe3Al was also observed in mechanical alloyinh of Fe-30%at.Al powder."

"Penggunaan litium hidroksida (LiOH) sebagai bahan thickener dalam proses pembuatan gemuk lumas sangat umum digunakan. Gemuk sabun litium merupakan gemuk sabun sederhana yang banyak digunakan untuk aplikasi tujuan umum di mana suhu tidak melebihi 130 °C dengan nilai dropping point biasanya 180°C. Dalam proses pembuatan sabun litium, LiOH tidak dapat larut dalam minyak, sehingga dibutuhkan air untuk melarutkannya. Sementara banyaknya air yang digunakan dalam pencampuran LiOH dapat berpengaruh terhadap ketidakstabilan gemuk lumas. Oleh sebab itu LiOH perlu dihaluskan untuk dapat menghasilkan suspensi LiOH dalam air yang jumlahnya terbatas. Penghalusan LiOH dilakukan dalam variasi waktu milling 0 jam, 1 jam, 2 jam, 3 jam, 5 jam dan 10 jam yang menghasilkan gemuk lumas dengan karakteristik yang berbeda-beda. Dari hasil-hasil percobaan menunjukkan bahwa dengan waktu milling selama 3 jam, diperoleh nilai karakteristik gemuk lumas yang optimum. Dengan perlakuan milling terhadap serbuk LiOH selama tiga jam, gemuk lumas bio mampu diaplikasikan pada suhu tinggi. Pada kondisi ini, gemuk lumas tersebut mempunyai dropping point sebesar 2220C dan scar diameter 0,39 mm.

---

Lythium hydoxide (LiOH) powder is commonly used as a raw material in the manufacturing process of grease thickener. Lithium soap greases are simple soap greases which are widely used for general purpose applications, where the temperature does not exceed 130 °C and dropping point values of approximately 180 °C. However, during the manufacture process of lithium soap, LiOH is not quite soluble in oil, consequently some water is requred to dissolve this compound. On the other hand, the amount of water used in dissolving LiOH may affect the instability of greases. Milling of LiOH, therefore , is needed to produce a refined suspension of LiOH in limited water. LiOH treatments were conducted with a variable milling time of 0, 1 hour, 2 hours, 3 hours, 5 hours and 10 hours. These treatments produce greases with different characteristics. Based on the experimental results, the optimum characteristic of greases is obtained at the milling time of 3 hours. By using LiOH treated for 3 hours milling, bio greases can be applied for high temperature operation. In such circumtances, the bio greases have dropping point and scar diameter of 222°C and 0.39 mm respectively."