Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Penggunaan membran mengalami kemajuan yang sangat pesat dalam proses penyaringan terutama dalam bidang kedokteran dan kimia. Proses pemisahan atau penyaringan menggunakan membran adalah suatu proses yang berskala mikroskpik dan dapat memisahkan dengan ketepatan yang sangat baik.Membran keramik memiliki keunggulan-keunggulan seperti ketahanan terhadap temperatur tinggi dan ketahanan terhadap zat kimia, disamping kekerasannya yang sangat baik, membran jenis ini banyak digunaka pada proses pemisahan gas. Silika dan feldspar sebagai bahan baku pembuatan keramik dipilih karena ketersediaannya yang melimpah di kulit bumi, dan sifatnya yang unik dalam penggunuan sebagai membran. PVA digunakan sebagai binder yang akan meningkatkan sifat mekanis keramik selama pembuatannya.Pembuatan membran keramik menggunakan teknologi serbuk dengan bahan baku utama berupa silika dan felspar yang kemudian ditambah dengan pengikat PVA yang divariasikan sebesar 6ml, 9ml dan 12 ml. Proses kompaksi dilakukan menggunakan penekanan satu arah dengan beban penekanan sebesar 10 ton, yang kemudian akan disinter selama 5 jam pada temperatur 1150 ℃.Penelitian menghasilkan data yang menunjukkan kecenderungan kenaikan nilai porositas yang didapatkan yaitu 35.263, 35.304% dan 35.650% untuk penambahan PVA berturut-turut 6 ml, 9 ml, dan 12 ml. nilai densitas yang didaptkan memiliki kecenderungan penurunan mulai dari 1.547 gr/cm3, 1.536 gr/cm3 dan 1.532 gr/cm seiring kenaikan kandungan PVA. Nilai kekerasan untuk penambahan PVA sebesar 6 ml adalah 106.001 VHN, untuk penambahan PVA 9 ml adalah 95.591 VHN dan untuk penambahan PVA sebanyak 12 ml adalah sebesar 87.209 VHN."

"Silica memiliki beragam sifat dan karakteristik yang unik karena unluk setiap komposisi kimia dan sturktur kerangka yang berbeda pada tiap strulcturnya menghasilkan sifilt dan karakteristik yang berbeda pula, fakta tersebut membuat penelitian akan aplikasi silica tems berkembang sampai saat ini.Penelitian ini dilakukan dengan tujuan untuk mengeksplorasi dan mencoba untuk menggabungkan kcuntungan silica sebagai mineral porous yung memiliki sifat dan karalderistik yang unik dengan keimrungan mcmakai membran keramik yang tahan temperatur tinggi unmk aplikasi indusrri mcmbmn.Teknologi yang digunakan dalam proscs pcmbualan support mcmbran keramik ini antara lain pengayakan sebesar 200 mesh unruk mendapatkan ukuran partikcl yang semgam, pengeringan pada lemperatur 200 "C unluk menghilangkan molekul air, kompaksi dengan menggunakan tekanan sebesar 10 ton dan sinteiing pada ternperatur 1350 dan 1400 °C untuk mendapatkan kekuatan dan sifat iisik yang tinggi dari silica sebagai bahan baku dalarn pembuatan membran keramik.Hasil penelitian menunjukkan bahwa porositas menunjukkan kecenderungan menumu dengan bertambalmya kandungan kaolin yaitu 14, 17, 20, 23 dan 26%. Niiai porositas pada temperatur 1350 °C yang didapatkan adalah 32,54; 33,56; 30,96; 30,25 dan 27,08%. Sedangkan pada temperatur 1400 °C adalah 27,45; 32,94; 32,79; 34,43 dan 28,84%. Nilai densitas yang dihasilkan menunjukkan kecendenmgan meningkat, yailu 1,776; 1,704; l,440; 1,384 dan I 730 gr/cm3 umxk temperatur 1350 ?C dan 1,4l9; 1,799; l,902; 1,884 dan 1,794 g:'cm3 untuk temperatur 1400°C. Untuk nilai kekerasan, semakin banyak kmdungan kaolin maka nilai kekerasaunya akan semaldn meningkat, untuk Lamperatur 1350 °C nilai kekerasalmya adalah 173,99; l89,22; 206,55; 233,62 dan 249,99 VHN, dan pada temperatur 1400 °C nilai kekerasannya aiialah 249,l8; 258,42; 260,l$; 262,78 dan 263,67 VHN."

"Pemanfaatan keramik sebagai material alternatif selain logam, masih terus di kembangkan. Karena keramik memiliki sifat-sifat mekanik yang baik, seperti kekerasan dan ketangguhan yang tinggi serta stabilitas termal dan ketahanan aus yang tinggi serta stabilitas termal dan ketahanan aus yang tinggi pula. Keramik yang dibuat adalah dengan memadukan zeolit sebagai matrix, clay dan talk sebagai additiv. Zeolit adalah mineral anorganik yang istimewa karena strukturnya yang unik dan memiliki porositas yang teratur , tersusun atas Silikat SIO44- dan Alumina AlO45-. Zeolit banyak digunakan sebagai pengikat (binder) dengan kandungn alumina Al2O3. Silikat SiO4 dan H2O yang tinggi. Sedangkan Talc adalah mineral nonclay yang memiliki struktur kristal mirip dengan mineral clay. Talk berfungsi sebagai penstabil dimensi, penstabil temperatur dan juga sebagi whitewarebodies. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui pengaruh penambahan talc terhadap sifat-sifat keramikhasil paduan zeolit, clay, dan tallc dengan komposisi clay yang tetap dan komposisi talc yang bertambah dari 5%-40%. Sedangkan komposisi zeolit yang berkurang dari 85%-50%. Proses pembentukan dilakukan dengan metode kompaksi (100.000N). Proses sintering dengan temperatur 1100 ºC selama 1 jam. Kemudian dianalisa pengaruh penambahan talc tersebut terhadap densitas, porositas dan kekerasan. Hasil penelitian menunjukkan penambahan talc cenderung meningkatkan kekerasan. Pada komposisi (20% Talc; 10% Clay; 70% zeolit) dicapai kekerasan tertinggi sebesar 536 VHN, menaikan densitas dan menurunkan porositas. Porositas tertinggi dicapai pada komposisi (40% talc;10% clay;50% zeolit) sebesar 51,43 %. Dengan karakteristik yang ada diharapkan dapat digunakan pada industri keramik yang memanfaatkan kekerasan atau porositas yang optimal sebagai membran keramik."

"Telah dilakukan pembuatan keramik porselin dengan menggunakan bahan baku lokal dengan komposisi: 35% feldspar, 35% kaolin dan 30% silika (berat) serta ditambahkan 0 - 40% Al203 (dari berat total). Proses pembentukan dilakukan dengan menggiling bahan baku menggunakan ball mill hingga lolos ayakan 200 mesh, dicetak tekan sebesar 200 kg/cm2 dan selanjutnya disinter pada suhu: 1300, 1350, 1400, 1450, dan 1500°C. Identifikasi fasa yang terbentuk diamati dengan menggunakan XRD. Sifat fisis dan mekanik yang diamati antara lain: porositas, densitas, koefisien ekspansi termal, kekuatan dielektrik, resistivitas, kekuatan patah dan kekerasan. Hasil identifikasi fasa dari keramik dengan menggunakan XRD menunjukan bahwa suhu sintering 1300°C terdiri dari mullite sebagai fasa dominan, quartz dan corundum sebagai fasa minor. Pada suhu 1400°C, fasa dominan adalah mullite dan fasa minor adalah corundum. Sedangkan keramik yang disinter pada suhu 1500°C hanya terbentuk fasa mullite.Hasil pengukuran menunjukan bahwa porositas keramik lebih kecil dari 0,65%, densitas dengan interval 2,34 -- 2,56 g/cm3, dan koefisien ekspansi termal (4,13 - 5,92) x 10 -8 °C -1. Kekuatan patah, kekerasan dan kekuatan dielektrik dari keramik berkisar antara: 76,7 -- 96,7 MPa, 399 - 873 kg/mm2 (Hv) dan 6,64 - 8,95 kV/mm. Resistivitas yang diperoleh pada suhu pengukuran 250 °C dan suhu sintering 1400°C adalah sebagai berikut: 1,85 x 10 8 Ώ-cm pada 0% Al203; 9,98 x 10 8 Ώ-cm pada 10% Al203; 12,3 x 10 8 Ώ-cm pada 20% Al203; 6,64 x 10 8 Ώ-cm pada 30% Al203; dan 4,95 x 10 8 Ώ-cm pada 40% Al203. Ternyata pengaruh penambahan Al203 dan suhu sintering cenderung menghasilkan resistivitas semakin rendah.

---

Porcelain ceramic with the composition of 35 wt.% feldspar, 35 wt.% kaolin and 30 wt.% quartz and also 0 -- 40 wt.% AI203 as additive have been produced by using local raw materials. The raw materials were ball milled, screened trough 200 mesh, pressed for about 200 kg/cm2 and then sintered at temperature of 1300, 1350, 1400, 1450, and 1500°C. The phase identification was analyzed by using of XRD.

The physical and mechanical properties such as porosity, density, coefficient of thermal expansion, dielectric strength, resistivity, bending strength and hardness were measured.

The XRD result indicates that the ceramic, which is sintered at temperature 1300°C, consists of mullite as dominant phase, quartz and corundum as minor phase. The 1400°C sintered ceramic consist of mullite as dominant phase and corundum as minor phase. The ceramic, which is sintered at temperature 1500oC, consists of the mullite phase.

The experimental results show that the porosity of the ceramics is less than 0.65%, the density is in the range of 2.34 - 2.56 glcm3 and the coefficient of thermal expansion is (4.13 - 5.92) x 10 -6 °C-1. The bending strength, hardness and dielectric strength of the ceramic are in the range of 76.7 --96.7 MPa, 399 - 873 kgflmm2 (Hv) and 6.64 - 8.95 kVlmm respectively. The resistivity for measuring temperature at 250°C and sintering temperature at 1400°C are: 1.85 x 10 8 Ώ-cm, 9.98 x 10 8 Ώ-cm, 12.3 x 10 8 Ώ-cm, 6.64 x 10 8 Ώ-cm, and 4.95 x 10 8 Ώ-cm for 0%, 10%, 20%, 30%, and 40% of Al203 addition respectively. In conclusion, the addition of Al203 and sintering temperature tend to decrease resistivity value of the ceramic."

"Teknologi pemisahan selektif fluida dengan menggunakan membran telah banyak digunakan sejak lama. Teknologi ini digunakan karena mempunyai keuntungan-keuntungan tersendiri, misalnya pada rendahnya biaya pengoperasian dan tidak menghasilkan limbah tambahan. Penggunaan keramik sebagai membran memiliki banyak keunggulan, seperti tahan terhadap reaksi kimia, tidak terkorosi, dan tahan terhadap temperature tinggi.Penggunaan silika sebagai bahan baku support membran disebabkan karena silika memiliki beberapa karakteristik yang penting, seperti memiliki struktur yang berbeda pada temperature tertentu, stabil pada temperature tinggi dan silika juga mudah diperoleh karena banyak terdapat di permukaan bumi.Pembuatan support membran keramik ini melalui proses metalurgi serbuk. Silika dicampur dengan kaolin dengan variasi penambahan 15%, 20%, 25%, 30%, dan 35%. Setelah itu melalui proses pengayakan terlebih dahulu dengan ukuran sebesar 200 mesh. Kemudian campuran ditambah binder berupa larutan PVA dengan konsentrasi sebesar 20M sebanyak 12 ml, lalu dikompaksi dengan beban sebesar 10 ton untuk membentuk bakalan yang kompak dan padat. Bakalan kemudian disinter dengan temperature 1390℃ selama 6 jam.Data yang dihasilkan pada penelitian, pada nilai prioritas akan cenderung meningkat yaitu sebesar 31,337%, 27,430%, 26.819%, 25.164% dan 25.101%; nilai densitas juga mengalami hal yang sama, yaitu 1.817 gr/cm3, 1.824 gr/cm3, 1.849 gr/cm3, 1.958 gr/cm3, dan 1.991 gr/cm3; demikian juga halnya dengan kekerasan, yaitu sebesar 93.068 VHN, 214.191 VHN, 673.291 VHN, dan 958.152 VHN. Kenaikan ketiga nilai tersebut, cenderung mengalami kenaikan seiring dengan penambahan persentase kaolin dengan variasi penambahan sebesar 15%, 20%, 25%, 30%, dan 35%."