Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Mild Steel banyak digunakan dalam industri, konstruksi, kimia dan lain sebagainya.Karena alasan ketahanan korosi E308 dapat digunakan sebagai lapisan pada mild steel. Untuk mengetahui sifat pelapisan yang baik antara E308 dan Mild Steel dilakukan beberapa variabel pelapisan dengan metode GTA W, menggunakan gas argon sebagai pelindung. Variabel pengelasan yang dilakukan antara lain adalah jumlah lapisan, kuat arus (90, 95, 100 Ampere) dan kecepatan las (1,2,3 mm/det). Setelah itu dilakukan serangkaan pengujian meliputi; pengujian struktur makro, pengujian komposisi kimia, dan kekerasan. Adanya dilusi antara logam lnduk dan logam pengisi, Serta jumlah masukan panas pada saat pengelasan sangat mempengaruhi hasil pelapisan. Struktur makro hasil pelapisan terbentuk dua kelompok geometri logam lasan, geometri logam yang memiliki penetrasi yang dalam tapi menyempit dan geometri lasan yang memiliki penetrasi yang dangkal tapi lebar hasil pelapisannya. Semakin besar Arus, semakin lebar hasil lasan.Semakin tinggi kecepatan las, semakin menyempit hasil lasan. Proses pelapisan dapat terbentuk dengan memberikan masukan panas yang lebih rendah yaitu arus terkecil, kecepatan terbesar dibanding dengan masukan panas yang diperlukan untuk proses pengelasan yaitu arus terbesar kecepatan terkecil."

"Aplikasi pengelasan dengan material yang berbeda mendapatkan keuntungan dari segi ekonomis. Pada penelitian ini digunakan material antara baja tahan karat austenitik dan baja karbon rendah SS 400 dengan jenis kawat las yang berbeda yaitu ER 309 dan ER 316 dengan metode GMAW. Hal ini bertujuan untuk melihat pengaruh dari sifat mekanis material. Untuk mengidentifikasi fase penyusun pada sambungan las tak sejenis dilakukan melalui mikroskop optik (OM), dan untuk menguji kekerasan dilakukan menggunakan micro Vickers untuk mendapatkan sifat mekanik lasan yang terdiri dari logam dasar (BM), daerah terpengaruh panas (HAZ), dan logam las (WM). Dari hasil percobaan didapatkan bahwa nilai kekerasan tertinggi ada pada daerah WM dan HAZ sebab memiliki butir yang lebih halus dibandingkan dengan logam induk. Butir yang halus ini akan membuat semakin banyak batas butir sehingga memiliki kekerasan yang lebih tinggi. Struktur mikro yang didapat pada BM dan HAZ SS 316 memiliki fasa austenit sedangkan BM dan HAZ SS 400 memiliki fasa ferit dan perlit. Pada daerah logam las (WM) dengan kawat las ER 309 memiliki kekerasan tertinggi sebesar 258 Hv dibandingkan dengan nilai kekerasan logam las menggunakan kawat las ER 316, 253 Hv, hal ini disebabkan karena adanya kandungan Cr yang lebih tinggi pada ER 309 (23,5%), dibandingkan dengan menggunakan kawat las ER 316 (19,25%).

---

Welding applications with different materials have an economic advantage. In this study, materials between austenitic stainless steel and SS 400 low carbon steel were used with different types of welding wire, namely ER 309 and ER 316 with the GTAW method. It aims to see the effect on the mechanical properties of the welded joints. To identify the constituent phases of dissimilar welded joints, an optical microscope (OM) was carried out, and the hardness testing, micro Vickers was used to obtaining the mechanical properties of the weldment, which consists of base metal (BM), heat affected zone (HAZ), and weld metal (WM). The experimental results show that the highest hardness values are in the WM and HAZ regions because they have finer grains than the parent metal. These fine grains will create more grain boundaries so that they have higher hardness. The microstructure obtained in BM and HAZ SS 316 has an austenite phase, while BM and HAZ SS 400 have ferrite and pearlite phases. In the weld metal (WM) area with ER 309, the highest hardness is 258 Hv compared to the hardness value of welding metal using ER 316, 253 Hv. This is due to the higher Cr content in ER 309 (23.5 %) than ER 316 (19.25%)."

"Pembangunan infrastruktur di Indonesia membutuhkan banyak penyambungan material dengan berbagai metode pengelasan yang efektif. Teknologi ini dikembangkan untuk dapat melakukan pengelasan logam berbeda jenis atau umum disebut Dissimilar Metal Welding (DMW), seperti baja karbon dengan baja tahan karat. Proses ini dapat dilakukan menggunakan metode pengelasan Gas Tungsten Arc Welding (GTAW) dengan kontrol masukan panas yang efisien. Penyambungan A36 dengan SS316L menggunakan logam pengisi ER309L menjadi opsi yang dapat dilakukan untuk membentuk material unggul yang benefisial dan aplikatif. Hasil pengelasan DMW akan mempengaruhi sifat mekanik yang dihasilkan dengan memperhatikan dilusi dan sudut kampuh sebagai faktor yang mempengaruhinya, seperti V Groove 75 ̊, V Groove 60 ̊, dan Single Bevel Groove 30 ̊. Berdasarkan hasil pengujian, didapatkan bahwa semakin besar sudut kampuh akan menghasilkan persentase dilusi yang semakin rendah dengan pembentukan kandungan delta ferit yang semakin besar.

---

Infrastructure development in Indonesia requires a lot of material joining with various effective welding methods. This technology was developed to be able to weld different types of metals or commonly called Dissimilar Metal Welding (DMW), such as carbon steel with stainless steel. This process can be performed using Gas Tungsten Arc Welding (GTAW) method with efficient heat input control. Joining A36 with SS316L using ER309L filler metal is an option that can be done to form superior materials that are beneficial and applicable. DMW welding results will affect the mechanical properties produced by considering dilution and the angle of the seam as influencing factors, such as V Groove 75 ̊, V Groove 60 ̊, and Single Bevel Groove 30 ̊. Based on the test results, it is found that the larger the angle of the groove will result in a lower percentage of dilution with the formation of a larger delta ferrite content. "

"Salah satu sasaran dari penelitian ini adalah meningkatkan ketebalan coating Fe-Al agar dapat memperbaiki ketahanan terhadap sulfidisasi dari material ini. Senyawa intermetalik Fe-Al seperti diketahui memiliki sifat tahan terhadap oksidasi temperatur tinggi. Untuk meningkatkan ketahanan terhadap oksidasi temperatur tinggi dari stainless steel 410, lapisan intermetalik Fe-Al dibuat pada permukaan substrate yang mengandung Fe yang tinggi dengan menggunakan metode pack cementation aluminizing. Parameter percobaan pack cementation aluminizing antara lain : waktu proses dan kandungan alumunium dalam material pack akan membentuk lapisan intermetalik Fe-Al dengan ketebalan dan komposisi yang sesuai. Hasil penelitian menunjukkan, meningkatnya waktu proses akan meningkatkan ketebalan coating dari 3,95 ?m menjadi 11,66 ?m. Peningkatan kandungan alumunium dalam material pack juga akan meningkatkan ketebalan coating dari 9,68 menjadi 12,64. Coating terdiri dari larutan padat Fe-Al. Berdasarkan hasil tersebut, komposisi yang diteliti belum dapat membentuk lapisan intermetalik Fe-Al. Untuk membentuk lapisan intermetalik Fe-Al kandungan alumunium dalam material pack perlu ditingkatkan.

---

One of the specific goals of the present research is to increase the thickness of the outer aluminide layer of Fe-Al coatings to improve sulfidation resistance of these alloys. Iron aluminide (Fe-Al) intermetallic compounds are well known for their high temperature oxidation resistance. In an effort to increase high temperature oxidation resistance of stainless steel 410, iron-aluminum (Fe-Al) intermetallic coatings with high iron content were grown on the substrate by the pack cementation aluminizing method. Pack cementation aluminizing parameters such as time and aluminum content were varied to fabricate an iron aluminide (Fe-Al) with suitable thickness and composition. The result revealed that the increase of time process will raise the coating thickness, 3.95?m to 11.66 ?m. The Increase of alumimum content in material pack will increase the coating thickness from 9.68?m to 12.64 ?m. The coating consisted of a Fe-Al solid solution. Based on the result, the researched composition cannot form Fe-Al intermetallic layer. To form the Fe-Al intermetallic layer, the contented of aluminum in material pack needs to be increase."

"Proses dissimilar welding dapat menguntungkan biaya operasional pada berbagai industri namun memiliki kelemahan karena timbulnya tegangan sisa dan fenomena weld decay pada material. Untuk mengatasi hal tersebut dikembangkan metode proses perlakuan panas pasca pengelasan atau post-weld heat treatment menggunakan temperatur yang berbeda pada tiap logam yang disebut sebagai PWHT terkontrol. Pada penelitian ini, akan diamati pengaruh PWHT terkontrol terhadap distribusi nilai kekerasan, struktur mikro, dan korosi batas butir pada sambungan las dissimilar baja tahan karat TP 304 dengan baja tahan panas P.11 yang dilas menggunakan metode gas tungsten arc welding (GTAW). Pengujian yang dilakukan pada daerah penyambungan meliputi pengujian hardness vickers, pengujian metalografi, dan pengujian ASTM A262 practice E. Hasil dan analisis dari penelitian ini menunjukkan bahwa PWHT terkontrol mampu mencegah terjadinya fenomena weld decay pada baja tahan karat TP 304. Hal ini ditunjukkan dari hasil pengujian dimana PWHT terkontrol mampu menstabilkan distribusi kekerasan, mencegah pembentukan presipitasi karbida pada batas butir, dan proses difusi antar logam.

---

Dissimilar welding offers operational cost benefits across various industries but is hindered by residual stress and weld decay phenomena. To mitigate these issues, a method known as controlled post-weld heat treatment (PWHT) has been developed, utilizing different temperatures for each metal. This study investigates the impact of controlled PWHT on hardness distribution, microstructure, and intergranular corrosion in dissimilar weld joints of TP 304 stainless steel and P.11 heat-resistant steel, joined using the gas tungsten arc welding (GTAW) technique. The welded joints were subjected to Vickers hardness testing, metallographic analysis, and ASTM A262 practice E testing. The results indicate that controlled PWHT effectively prevents weld decay in TP 304 stainless steel. This is evidenced by the stabilization of hardness distribution, inhibition of carbide precipitation at grain boundaries, and enhanced diffusion between the metals."

"Penelitian ini didasarkan pada kebutuhan untuk menggabungkan material dengan sifat mekanik yang berbeda guna memperoleh sifat mekanik gabungan yang lebih baik dan biaya yang lebih rendah, yang sering digunakan dalam berbagai industri, seperti industri petrokimia, minyak dan gas, pembangkit listrik, serta otomotif. Penelitian ini dilakukan untuk memahami pengaruh variasi logam pengisi terhadap mikrostruktur dan nilai kekerasan pada penyambungan baja tahan karat 316L dan baja karbon rendah A36 menggunakan metode pengelasan Tungsten Inert Gas (TIG). Pengelasan dua jenis material dilakukan dengan menggunakan tiga variasi logam pengisi, yaitu ER309L, ER316L, dan ER308LSi. Pengujian yang dilakukan meliputi pengujian mikrostruktur menggunakan mikroskop optik, pengujian kekerasan dengan metode microvickers, serta analisis unsur kimia menggunakan pengujian OES. Hasil penelitian menunjukkan bahwa variasi logam pengisi mempengaruhi mikrostruktur dan nilai kekerasan pada daerah lasan dan Heat Affected Zone (HAZ). Salah satu hasil signifikan dari penelitian ini adalah bahwa penggunaan logam pengisi ER309L menghasilkan nilai kekerasan yang lebih tinggi dan mikrostruktur yang lebih halus pada sambungan las dibandingkan dengan logam pengisi lainnya. Hal ini menunjukkan bahwa pemilihan logam pengisi yang tepat sangat penting untuk meningkatkan kualitas sambungan las pada material dengan karakteristik yang berbeda.

---

This research is based on the necessity to combine materials with different mechanical properties to achieve better combined mechanical properties and lower costs, which are frequently used in various industries, such as petrochemical, oil and gas, power generation, and automotive industries. This study aims to understand the effect of filler metal variation on the microstructure and hardness values in the welding of 316L stainless steel and low carbon steel A36 using the Tungsten Inert Gas (TIG) welding method. The welding of the two types of materials was conducted using three variations of filler metals, namely ER309L, ER316L, and ER308LSi. The tests conducted included microstructure analysis using an optical microscope, hardness testing using the microvickers method, and chemical element analysis using OES testing. The results showed that the variation in filler metals affects the microstructure and hardness values in the weld area and the Heat Affected Zone (HAZ). One of the significant findings of this study is that the use of ER309L filler metal resulted in higher hardness values and a finer microstructure in the weld joint compared to the other filler metals. This indicates that the appropriate selection of filler metal is crucial for improving the quality of weld joints in materials with different characteristics."

"Stainless steel AISI 410 merupakan material yang memiliki kombinasi yang baik dalam hal sifat mekanis dan ketahanan korosi pada temperatur tinggi. Material ini banyak digunakan untuk komponen turbin gas pesawat terbang maupun pembangkit listrik. Ketahanan oksidasi dan korosi temperatur tingginya diperoleh dari Al dan Cr yang membentuk kerak protektif Al2O3 dan Cr2O3. Coating dengan material dasar Al pada digunakan untuk meningkatkan ketahanan korosi temperatur tinggi melalui diffusion coating atau overlay coating. Proses untuk diffusion coating yang paling banyak digunakan adalah pack cementation, karena relative sederhana. Parameter pack cementation aluminizing seperti temperatur 1000 C dihasilkan lapisan yang optimal dan kandungan 4% NH4Cl dalam material pack divariasikan untuk membentuk lapisan intermetalik Fe-Al dengan ketebalan lapisan terluar 13.44 microns dan lapisan dalam 13.83 microns. Selain itu dengan proses ini dapat dihasilkan berbagai jenis aluminide coating yang dapat digunakan untuk melindungi komponen dari serangan korosi temperatur tinggi.

---

Stainless steel AISI 410 is a material, which have good combination of mechanical properties and corrosion resistance at relatively high temperatures. This material is widely found in the hot section components of aircraft and land based turbine engines. The resistance of the materials to high-temperature oxidation and hot corrosion is provided primarily by Al and Cr to form Al2O3 and Cr2O2 protective scales. Coatings based on Al have been applied to stainless steel as both diffusion coatings and overlay coatings to enhance their high temperature corrosion resistance.

The most extensively used diffusion-coating process is pack cementation. The pack cementation process is much simpler compared to those processes to produce overlay coating. Pack cementation aluminizing parameters such as temperatures 1000 C have a optimal coating and 4% NH4Cl content were varied to fabricate an iron aluminide (Fe-Al) with 13.44 microns for outermost layer and 13.83 microns for inner layer thickness. Moreover, this process is able to produce variety of aluminide coatings applicable to protect components from high temperature corrosion."