Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Getaran adalah osilasi mekanik di sekitar posisi referensinya. Pada mesin. getaran I vibrasi adalah basil dari gaya internal dinamik yang tercipta karena ekement yang be!]llltar Semua benda yang mepunyai masa dan elastisitas mampu bergetar jadi kebanyakan mesin dan struktur rekayasa mengalami getaran sampai derajat tertentu, dan rancangannya biasanya memerlukan pertimhangan sifat osilasinya. Pada system maintenance berdasarkan sifatnya dibedakan menjadl A. Planned maintenance 1. Preventive maintenance 2. Predictive maintenance 3. Project maintenance B. Unplanned maintenance Sebagai salah satu parameter dalam predictive maintenance maka vibrasi atau getaran merupakan parameter yang penting untuk menentukan langk:ah apa yang akan diambil oleh seorang mekanik dalam melakukan tindakan perawatan. Untuk itu pada penulisan kali ini akan diangkat analisa getaran pada pada fan cooler di pabrik semen cibinong ( PT Semen Kujang ) sebagai salah satu langkah predictive maintenance.

---

Vibration is mechanic osilation around reference position. In machine vibration is result of internal dinamic furce by rotating element. Everything that have mass and elastisity is able to vibrat~ so most of machine and structure must having vibration until certain of vibration degree. And design need to consider about it's osilation charactheristic Maintenance system based on it's characteristic devided into two part, which is: C. Planned maintenance I. Preventive maintenance ( TBM ) 2. Predictive maintenance ( CBM ) 3. Project maintenance ( CM ) D. Unplanned maintenance As one of parameter in predictive maintenance vibration is the most important parameter to decide what step that mechanic will take on maintenance system. So, in this thesis writing we will focus in vibration on cooler fan at PT SC ( PT Semen Cibinong ) as predictive maintenance method."

"ABSTRAKCrusher Line A adalah mesin PT XYZ dengan frekuensi kerusakan tertinggi tahun 2016 menggunakan pemeliharaan mesin tidak sesuai keandalan. Diperlukan analisis keandalan untuk merencanakan pemeliharaan. Dengan mempertimbangkan keandalan, biaya, dan kapasitas produksi, dibuat 4 rencana pemeliharaan, yaitu PM berorientasi keandalan komponen, PM berorientasi umur pakai komponen, PM berdasarkan MTBF kondisi pemeliharaan 2016, dan PM berdasarkan MTBF optimum 2015. PM berorientasi umur pakai komponen memiliki kapasitas produksi terbaik. PM berdasarkan MTBF kondisi pemeliharaan 2016 memiliki biaya terbaik. PM berdasarkan MTBF optimum 2015 memiliki keandalan terbaik. PM berorientasi keandalan komponen memiliki faktor keandalan dan faktor biaya kedua terbaik yang diusulkan untuk diterapkan.

---

ABSTRACTCrusher Line A is a PT XYZ machinery with the highest failure frequency using a maintenance plan that is not according to machine reliability. Reliability analysis is required to create the plan. In consideration of reliability, cost, and production, 4 maintenance plans is created, namely Component reliability oriented PM, Component life time oriented PM, MTBF of 2016 maintenance based PM, and Optimum MTBF of 2015 based PM. Component life time oriented PM has the best production, MTBF of 2016 maintenance based PM has the best cost, Optimum MTBF of 2015 based PM has the best reliability. Component reliability based PM is the second best in terms of reliability and cost, therefore it is recommended to be applied."

"Value stream mapping adalah salah satu metode pada konsep lean manufacturing yang bertujuan untuk memetakan aliran nilai dan informasi para sebuah rangkaian proses. Bersamaan juga dengan metode waste relationship matrix, jenis-jenis waste pada peta aliran nilai data diidentifikasi sehingga dapat dimitigasi dengan value stream analysis tools yang sesuai. Riset ini bertujuan untuk menerapkan value stream mapping pada proses perawatan pompa sentrifugal yang merupakan komponen yang memiliki frekuensi perawatan terbesar. Setelah penerapan metode, jenis-jenis waste yang menjadi akar masalah dari proses perawatan pompa adalah motion, transportation, dan processing. Setelah dilakukan improvement, didapati lead time perawatan berkurang sebanyak 11.85%, cycle time perawatan berkurang sebanyak 11.55%, dan non-value-adding time berkurang sebanyak 27.00%.

---

Value stream mapping is one of the tools in the lean manufacturing concept that aims to map the value stream and information on a sequence of the process. Also using the waste relationship matrix method, types of waste on the value stream are identified so that it can be mitigated using the appropriate value stream analysis tool. This research aims to apply the value stream mapping method on centrifugal pump maintenance as it is the component with the greatest maintenance frequency. After the application, wastes that contribute the greatest to the pump maintenance problems are motion, processing, and transport. After an improvement, the lead time is reduced by 11.85%, cycle time is reduced by 11.55%, and non-value-adding time is reduced by 27.00%."

"Dalam proses printing di PT X, mesin-mesinnya seringkali berhenti di tengah jalannya proses produksi, yang disebabkan oleh breakdown. Hal ini mengakibatkan terjadinya kehilangan waktu kerja (lost rime ) sehingga mengakibatkan efisiensi yang rendah dan bahkan mesin harus berhenti total atau harus dimatikan ( hreak down ) untuk dilakukan perbaikan atau penggantian pada bagian yang rusak Pada skripsi ini diterangkan analisa penerapan sistem perawatan mandiri pada mesin printing GR 6, pada kondisi sebelum dan sesudah direrapkan sistem perawatan mandiri Setelah diterapkannya sistem perawatan rnesin mandiri oleh opera1or terlihat bahwa breakdown turun dari rata-rata 5 jam I bulan rnenjadi hanya 0.5 jam I bulan , efisiensi produksi naik 9% dan biaya pemakaian suku cadang turun dart Rp 5.700.000 / bulan menjadi Rp. 1.700.000 / bulan"

"ABSTRACTPemeliharaan mesin memiliki peranan penting untuk menjaga mesin selalu berada dalam kondisi baik. Buruknya penjadwalan pemeliharaan mesin dapat berdampak pada kegagalan mesin dan hal ini akan membuat proses produksi terhenti. Jika ini terus berlanjut, kerugian karena mesin yang berhenti bekerja dapat menjadi perhatian besar bagi perusahaan. Penelitian ini dilakukan di PT. XYZ yang merupakan perusahaan yang memproduksi dan mengekspor pintu kayu. Biaya pemeliharaan mesin yang tinggi yaitu sekitar 66 dari total biaya overhead membuat perusahaan harus mencari solusi untuk mengurangi biaya tersebut. Tujuan dari penelitian yaitu berfokus pada penghitungan keandalan komponen-komponen kritis mesin untuk menentukan interval pemeliharaan yang tepat. Semakin andal sebuah mesin semakin kecil kemungkinannya untuk rusak. Konsep analisis keandalan menggunakan metode statistik dalam menghitung probabilitas keandalan komponen-komponen kritis dari waktu ke waktu. Data yang digunakan adalah data Time Between Failure TBF dan Time To Repair TTR dari data historis mesin tahun 2015-2017. Hasil menunjukkan terdapat 6 komponen kritis yaitu bearing motor, bearing shaft, piston press, linear bearing, adjuster, dan joint couple dengan interval pemeliharaan menggunakan tingkat reliabilitas 0.9 berturut-turut yaitu 20 hari, 6 hari, 15 hari, 20 hari, 56 hari, dan 21 hari.

---

ABSTRACTMaintenance has an important role to keep the machine always in good condition. The poor scheduling of machine maintenance can have an impact on engine failure and this will make the production process stalled. If this continues, losses due to machines that stop working can be a big concern to the company. This research was conducted at PT. XYZ which is a company that produce and export wooden door. High machine maintenance cost, which is about 66 of the total overhead cost, makes the company should find a solution to reduce the cost. The purpose of the study is to focus on calculating the reliability of critical components of the machine to determine the appropriate maintenance interval. The more reliable a machine the less likely it is to break down. The concept of reliability analysis uses statistical methods in calculating the probability of reliability of the critical components over time. The data used are Time Between Failure TBF and Time To Repair TTR data from machine 39 s historical data of 2015 2017. The results show that there are 6 critical components bearing motor, bearing shaft, piston press, linear bearing, adjuster, and joint couple with maintenance interval using reliability level 0.9 consecutive i.e. 20 days, 6 days, 15 days, 20 days, 56 days, and 21 days. "

"Peralatan berat merupakan komponen penting dalam industri konstruksi. Pemeliharaan mesin yang berkelanjutan diperlukan untuk memastikan produktivitas kerja yang optimal. Untuk meningkatkan kualitas mesin dan mencegah kerusakan, masalah perbaikan dan pemeliharaan harus ditangani secara efektif. Dalam penelitian ini, tiga pengambil keputusan utama dari perusahaan konstruksi nasional diminta untuk memberikan skor melalui kuesioner berdasarkan skala Saaty terkait tingkat kepentingan suatu kriteria dibandingkan dengan kriteria lain dalam melihat masalah perbaikan dan pemeliharaan, masing-masing sesuai dengan tingkat keahlian mereka dalam subjek tersebut. Dengan menggunakan AHP, penilaian ini kemudian digunakan untuk memberikan bobot pada setiap kriteria. Selanjutnya, TOPSIS digunakan untuk menentukan peringkat mode kegagalan komponen peralatan berat sebagai rekomendasi untuk membantu strategi perbaikan dan pemeliharaan bagi perusahaan.

---

Machinery and heavy equipment is a critical component in the construction industry. Continuous machine maintenance is necessary to ensure optimal work productivity. To improve machine quality and prevent breakdowns, repair & maintenance issues must be addressed effectively. In this research, Three Key Decision Makers from a national construction company are asked to put scores through questionnaires based on Saaty scale regarding the level of importance a criterion has over another in looking at the problem of repair & maintenance, each according to their level of expertise in the subject. By using AHP, these ratings are then used to give weight to each criterion. In turn, TOPSIS then is used to rank failure modes of a heavy equipment component that acts as a recommendation for aiding repair & maintenance strategy for the company."