Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Dalam era global dimana dunia bisnis makin kompetitif, maka selain akan bersaing dalam hal kualitas produk dan pelayanan, untuk tetap eksis dan memenangkan persaingan, setiap peiaku bisnis dituntut untuk selalu meningkatkan efisiensi dengan mereduksi berbagai pemborosan yang terjadi. Parameter yang biasa digunakan untuk mengukur aspek efisiensi dengan tetap memperhatikan aspek efektivitas pencapaian tujuan adalah produktivitas. Untuk meningkatkan produktivitas, banyak alternatif strategi dan pendekatan perbaikan yang dapat dikembangkan.PT. XYZ merupakan salah satu perusahaan yang mencoba memperbaiki produktivitas dan performansi lingkungan fisiknya dengan merencanakan perubahan tata letak. Perusahaan ini, merupakan salah satu perusahaan swasta Nasional, yang memproduksi Produk metal sheet dan peralatan listrik seperti Motor Control Center, Indoor & outdoor Lingting Fixtures, dan lain lain, secara job order.Karena perubahan tata letak akan menimbulkan berbagai konsekwensi maka permasalahan pokok yang masih dipertimbangkan oleh pihak manajemen adalah, apakah terdapat alasan yang cukup untuk melakukan perubahan, seberapa jauh urgensi/prioritas masing - masing elemen masalah fasilitas tersebut untuk dirubah, biaya apa saja yang harus dikeluarkan, serta bagaimana pengaruh usulan perubahan tata letak tersebut terhadap produktivitas.Dari hasil penelitian yang telah dilakukan pada tesis ini diketahui bahwa terdapat dua alasan pokok yang mendasari munculnya pemikiran untuk mengevaluasi kembali tata letak fasilitas produksi yang ada saat ini yaitu alasan yang berkaitan dengan rencana perubahan disain box panel dengan model knock down, perubahan sistem produksi produk metal sheet menjadi mass productions, rencana perbaikan lingkungan pabrik dengan membangun Instalasi Pengolahan Air Limbah (IPAL) serta alasan permasalahan tata letak yang terjadi saat ini yang berkaitan dengan loss manhour produksi dan pemborosan waktu material handling karena jarak fasilitas proses yang berkaitan terlalu jauh.Sehingga dapat disimpulkan bahwa terdapat alasan yang cukup untuk melakukan perubahan tata letak (re-layout). Dimana hasil penilaian terhadap sumber masalah dengan metode paired comparisons menunjukkan bahwa lokasi proses Treatment & Painting, serta proses perakitan & testing panel merupakan unit proses yang menjadi sumber masalah utama yang perlu diubah tata letaknya.Dari hasil evaluasi terhadap disain re-layout yang diajukan, dapat disimpulkan bahwa perubahan lokasi dan jarak antar fasilitas, diperkirakan berpotensi meningkatkan efisiensi dengan menurunkan material handling cost pada bagian manufacturing sebesar 26 %, assembling 22.1 %, dan Treatment & Painting sebesar 66.8 %, serta meningkatkan performansi fisik pabrik dan lingkungan kerja menjadi lebih baik, sehingga memberikan potensi pada kenaikan produktivitas produksi.Ditinjau dari alokasi space, disain re-layout yang diajukan ini mengakibatkan Space Utilization Eficiency (SUE) ratio menurun sebesar 28.28 %, Aisle Space Eficiency (ASE) ratio menurun sebesar 52.9 % dan Aisle Space Potensial (ASP) ratio juga rata-rata menurun sebesar 145 %.Akan tetapi penurunan efisiensi penggunaan space ini diimbangi dengan meningkatnya performansi dan kualitas lingkungan pabrik serta peluang yang lebih besar untuk meningkatkan kapasitas produksi.

---

In the globalization era when business is more competitive, a businessman is required to increase efficiency by reducing waste of money in order that the business it self to exist and wins the competition, besides, he also to compete in the product quality and service. The parameter used to measure the efficiency based on effectiveness aspect is productivity. To increase productivity, strategies and improvement need to be developed.

PT. XYZ is one of the companies which try to improve productivity and performance of physical environment by re planning its layout. PT.XYZ is a National Private Limited Company with many activities in engineering and manufacturing that produces metal sheet product and electric equipment, such as Motor Control Center, Indoor and Outdoor Lingting Fixtures, etc, job-orderly.

As the change of the layout may have consequences, the main problem considered by the management is if there are enough reasons to cause the changes - how urgent each element of facilities is changed, cost items should be spent, and the effect of re-layout proposal to the productivity.

The result of the research done in the theses shows that there are two main reasons causes the re-evaluation of the layout of current product facility. The first reason is related to the changing of plan of panel box design with knock down model, the production system of metal sheet becomes mass production, and the development plan of the factory environment by building Installation of Managing Waste Water (IPAL) the second reasons is the lost of production man hour and the waste of time on material handling due to the long distance of the related facility process. So, it can be concluded that there are enough reasons to make the re-layout. The result of evaluation on the problem source using paired comparisons method shows that the process location of Treatment, Painting and the assembling process & Testing Panel are the main sources that should be re-layout.

Result from the evaluation of on the design of re-layout proposed, it can be concluded that the changes of locations and the distances of all facilities are thought to be potential in increasing efficiency- decreasing material handling cost on manufacturing is 26%, assembling is 22,1%, Treatment & Painting is 66,5%, and making the performance of the factory and working atmosphere better, so that they will increase the development of the production productivity.

Considered from the space allocation, the proposed re- layout design causes the Space Utilization Efficiency (ASE) ratio decreases 28,28 %, Aisle Space Efficiency (ASE) ratio decreases 52,9 % , and Aisle Space Potential (ASP) ratio also decreases 145 % in average.

However, the decrease of efficiency in using the space must be balanced with the increasing performance and the quality of factory environment, as will as better opportunity to increase production capacity."

"Dewasa ini kegiatan pemeliharaan disadari sebagai kegiatan yang berhubungan tidak hanya dengan masalah manajemen (internal) namun juga kualitas produk (eksternal). Keputusan terkait frekuensi kegiatan pemeliharaan yang tidak optimum dapat menimbulkan pembengkakan biaya. Menaikkan frekuensi kegiatan pemeliharaan akan menaikkan biaya intervensi sedangkan menurunkan frekuensi kegiatan pemeliharaan akan menaikkan biaya akibat penurunan kapasitas produksi. Industri Farmasi dipilih sebagai studi kasus karena merupakan salah satu industri dimana kegiatan pemeliharaan dan kualitas menjadi isu yang sangat penting. Program Linear dapat memberikan penyelesaian terhadap model matematika dari komponen biaya yang akan membantu menentukan keputusan kegiatan pemeliharaan yang optimal dari sisi biaya dengan berbagai skenario yang mungkin sedang atau akan dihadapi oleh perusahaan.

---

Nowadays, maintenance activity is considered not only as management?s problem (internal) but also product quality issue (external). Decision which is not optimal related to maintenance activity will have impact in bubbling budget. Increasing maintenance frequency will increase intervention cost while decreasing maintenance frequency will increase downtime cost. Pharmaceutical Industry is chosen for case study because maintenance and product quality are in issue in this industry. Linear Programming is able to give solution for cost mathematical model which will help determining optimal maintenance activity in terms of cost with any scenarios which are being or will be experienced by companies."

"Pekerjaan operasi dan pemeliharaan merupakan syarat mutlak yang harus dilakukan untuk menjaga dan mempertahankan keberlangsungan transportasi penyaluran gas dari hulu ke hilir berjalan dengan aman, handal, efektif dan efisien. Kegagalan Operasi disebabkan karena kurangnya perhatian dan kesadaran akan pentingnya pekerjaan pemeliharaan, perawatan dan persediaan pada fasilitas-fasilitas pendukungnya, diantaranya adalah persediaan suku cadang yang memadai.Pengendalian persediaan suku cadang merupakan suatu kegiatan yang sangat berperan penting dalam pekerjaan operasi dan pemeliharaan, hal tersebut dikarenakan jika jumlah persediaan terlalu kecil atau tidak tersedia maka akan mengakibatkan kerugian terlebih lagi bila suku cadang ataupun peralatan tersebut bersifat vital maka kerugian yang ditimbulkan akan semakin besar.Persediaan yang berlebihan akan berdampak pada nilai investasi yang tertanam akan sangat besar dan tidak ekonomis. Faktor yang mempengaruhi jumlah persediaan adalah jumlah pemakaian, lead time dan pengendalian persediaan. Pemakaian yang fluktuatif, lead time yang panjang dan pengendalian persediaan yang dirasa kurang efektif akan berpengaruh pada upaya pencapaian tingkat persediaan yang optimal.Proses penelitian dilakukan dengan cara mengidentifikasi pengendalian persediaan pada ketiga Gudang, dimulai dengan cara observasi, wawancara, pengolahan data persediaan pada tiga tahun terakhir (2016-208) serta melakukan kuesioner untuk menghitung Analisis Pemakaian, Analisis Investasi dan Analisis Indeks Kritis untuk mengklasifikasikan Suku Cadang ke dalam tiga Kelompok yaitu Kelompok A, B dan C.Berdasarkan hasil wawancara yang dilakukan dengan pihak terkait sebagai informan, maka dibuat usulan strategi yang harus ditempuh oleh perusahaan adalah dengan menggunakan Sistem Berbasis Web yaitu dengan nama CMMS (Computerized Maintenance Management System). CMMS bertujuan sebagai sistem Pengendalian dan pengelolaan persediaan yang dapat dimonitor oleh Divisi Persediaan, Divisi Operasi dan Pemeliharaan dan Divisi Pengadaan yang dapat menghasilkan pengendalian persediaan yang efektif, ekonomis dan efisien bagi perusahaan.

---

Operation and maintenance jobs is an absolute requirement that must be done to maintain and sustain the transport of gas supply from upstream to downstream run with a safe, reliable, effective and efficient. Operation failure due to lack of attention and awareness of the importance of the maintenance work, maintenance and supplies on its auxiliary facilities, such as an adequate supply of spare parts.

Inventory control of spare parts is an activity that is very important in the work of operation and maintenance, it is because if the amount of inventory is too small or is not available then it will result in the loss especially when spare parts or the equipment is vital that the losses will be even greater.

Excess inventory will have an impact on the embedded value of the investment will be very large and uneconomical. Factors affecting the amount of inventory is the amount of usage, lead time and inventory control. Fluctuating consumption, long lead times and inventory control are deemed less effective it will affect the achievement of optimal inventory levels.

The research process is done with how to identify the third warehouse inventory control, starting with observation, interviews, data processing supplies in the last three years (2016-208) as well as doing a questionnaire to calculate Usage Analysis, Investment Analysis and Critical Index analysis to classify Parts to in three groups, namely Group A, B and C.

Based on the results of interviews conducted with related parties as an informant, then made some strategic ideas that must be taken by the company is to use a Web-based system that is the name of a CMMS (Computerized Maintenance Management System). CMMS is intended as a system of control and management of inventory that can be monitored by the Supply Division, Operations and Maintenance Division and the Procurement Division can produce effective inventory control, economical and efficient for the company."

"Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui gambaran hazard dan analisis risiko pada aktivitas maintenance wahana X. Penelitian ini besifat deskriptif dengan desain semi-kuantitatif dan menggunakan tahapan manajemen risiko AS//NZS: 4360. Tahapan kerja aktivitasmaintenace didapatkan dari SOP dan wawancara mendalam. Analisis tingkat risiko menggunakan kriteria exposure, likelihood, consequence, dan risk level W.T. Fine. Aktivitas maintenance yang di analisis adalah harian dan mingguan greasing. Hasil penelitian menunjukkan bahwa hazard terbanyak yang dihadapi oleh pekerja pada maintenance harian adalah hazard fisik ketinggian dan listrik dengan tingkat risiko tertinggi pada tahapan memeriksa neple dan oli hidraulik tentakel. Sementara untuk aktivitas greasing,hazard yang paling banyak adalah fisik ketinggian dengan tingkat risiko tertinggi pada tahapan kerja menuju lokasi penggantian grease. Adapun pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan antara lain dengan pembagian shift kerja dan menyediakan kendaraan berupa golf car serta APD berupa; gloves, safety shoes, body harness, helm, dan googles.

---

This study aims to determine the hazards and risks analysis that exist in the maintenance activities of the ride X. This research was conducted with semi quantitative design and using AS NZS 4360. Work process obtained from SOPs and in depth interviews. The criteria of level analysis exposure, possibilities, consequences, and risk level by W.T. Fine. The maintenance activities analyzed are daily and weekly greasing.

The results elucidate that most hazards incurred by workers for daily maintenance were physical hazards altitude and electrical at work process of inspection of the neple and tentacle hydraulic oil. Meanwhile, as for greasing activity, physical altitude is the most dangerous hazard at the work process to the location of grease replacement. In addition, controls that have been done by the company, among others, by dividing the work shift and providing the vehicle such as golf car and PPE in the form of gloves, safety shoes, body harness, helmets, and googles."

"

Proses produksi pada industri proses  bersifat kontinyu  dan lebih banyak menggunakan otomatisasi di setiap bagian proses produksi dibandingkan industri diskrit. Sehingga pemeliharaan pada industri proses cenderung lebih  siap, sesuai industri 4.0, untuk memberikan data-data real time tentang kondisi mesin yang kemudian dianalisis menggunakan big data, dibandingkan industri diskrit. Penelitian sebelumnya menunjukkan bahwa terdapat delapan skenario terkait perkembangan manufaktur digital era industri 4.0 yaitu data analitis, sistem informasi yang interoperable, pendidikan dan pelatihan, perencanaan pemeliharaan berbasis fakta, prosedur kerja cerdas,  perencanaan pemeliharaan dengan perspektif sistem, standar dan peraturan lingkungan. Skenario tersebut digunakan sebagai masukan untuk rekomendasi strategi dalam implementasi industri 4.0 pada  bidang pemeliharaan di industri proses. Skenario tersebut dianalisa menggunakan metode Interpretative Structural Modelling (ISM), dimana pengambilan data menggunakan penilaian pakar dalam bentuk kuesioner  sehingga diperoleh keterkaitan masing masing skenario dan suatu model diagraph ISM. Analisa lebih lanjut, diperoleh nilai dependent yang rendah dan nilai driver power yang tinggi dari delapan skenario, yang kemudian dapat diketahui sebagai faktor kunci untuk rekomendasi strategi  pemeliharaan.

 

---

Process industries usually use  more automation due to their continuous process compare to discrete industry.  Then, maintenance in industry process have better preparedness  to get real machine data to facility big data analysis in industry 4.0 than discrete industry. Research according maintenance in industry 4.0 era identified eight the most probable scenarios for maintenance organisations which are data analytics, interoperable information systems, big data management, education and training, fact-based maintenance planning, smart work procedures, maintenance planning with a systems perspective, and environmental legislation and standards. These scenarios was used as direct input to strategic development of recommendation industry 4.0 implementation in process industry maintenance. These scenario was analyzed by Interpretative Structural Modelling (ISM) method, where  expert’s opinion was collected using questionnaire to give directional relationship of these scenarios  and develop a diagraph ISM structure. More analysis approach, low dependent and high driver power value of scenario was identified as a key success factor for maintenance strategy in process industry.

"