Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Kebutuhan manusia akan kertas amplop dewasa ini semakin meningkat. Kertas amplop memegang kegunaan yang besar dalam aktintas sehari-hari manusia, tidak saja menjadi kebuluhan secara perorangan tetapi dalam skala besar dibutuhkan juga oleh instansi perusahaan, lembaga-lembaga pendidikan dan Iain-Iain. Manusia sebagai makhluk yang senantiasa berkembang secara pemikiran dan pola hidup menginginkan segala sesuatu dapat dilakukan seoara mudah, cepat, ekonomis dan aman. Mesin potong kertas amplop yang mudah dalam penggunaan dan perawatan, kecepatan kerja yang tinggi, murah harganya serta memiliki tingkat keamanan yang tinggi menjadi sesuatu yang diharapkan.Untuk itu dalam skripsi ini, kami mencoba merancang Mesin Potong Kertas yang menggunakan tenaga hidrolik dan kontruksi yang sederhana dengan menggunakan pelat baja dengan beban yang diinginkan sebesar 30 ton. Pada skripsi ini diadakan perhitungan mengenai desain sistem hidrolik meliputi; dimensi silinder dan piston dan daya motor yang digunakan serta kontruksi mesin yang mencakup ketebalan pelat minimal untuk digunakan.Dari hasil perhitungan didapatkan bahwa rancangan Mesin hidrolik kertas amplop mampu menghasilkan beban yang diinginkan dan kontruksi mesin yang memggunakan pelat baja dapat menahan beban tesebul. Hal ini terlihat dari hasil perhitungan dan analisa dengan memggunakan SAP 2000 berupa tebal pelat yang digunakan lebih besar dan tebal pelat minimal yang harus digunakan, juga dapat dilihat juga bahwa distribusi tegangan maksimal yang terjadi diseluruh bagian kontruksi mesin tersebut berada dibawah tegangan izin baja yang digunakan.

---

Nowadays, Human needs on envelope papers is increasing rapidly. Envelope papers have a lot of uses in daily activities. More than individual needs , in alarge scale envelope papers are consumted by many institutions, Companies Education Institution, etc. People needs everythings which is easily, fast, economic and safety. Cutting Machine of envelope papers in easily maintenance and uses, highly work speed, low price, and safety is needed admirely.

In this research, Cutting machine of paper were designed by hydraulic force with simplr constractions using stell plate in 30 ton loads. Design of Hydraulic system is calculated in this reseach including: piston and silindrio dimention, motor power and mechanical constraction to gate minimum plate thickness.

According to the calculation, Hydraulic machine of envelope papers produce expected load and mechanical construction of stell plate is strong enough to hold the load. Calculation and analysis by SAP 2000, shows real plate thickness is higher than minimum plate thickness which have to be used. Ultimate stress distribution on the whole plate of mechanical construction under permissible stress."

"Teknologi otomatisasi dan komputasi sudah mendominasi berbagai proses pemesinan terutama untuk pembentukan profil yang kompleks dan rumit dalam jumlab yang banyak. Banyak perusahaan besar yang menginveslasikan modalnya dalam jumlab besar untuk membeli mesin perkakas berteknologi canggih. Namun dengan laju peningkalan ekonruni yang rendah di Indonesia., satit bagi industri kecil dan menengah untuk dapat bersaing dalam memenubi kebutuhan manufuktur yang semakin kompleks. Pada tugas akhir ini dirancang suatu ala! bantu pembuat profil I kontur yang dipasang pada mesin buhut horizontal konvensional. Perancaogan ini menganalisa kekuatan konsttuks~ pemilihan material, analisa gerak hidrolik, hiogga proses manufaktor dan estimasi biaya. Laogkah awal untuk analisa konsttuksi dan pemilihan material adalab menghitung besar gaya yang bekerja pada proses pembubutan dilanj utkan dengan analisa kekuatan material, untuk verifikasi perhitungan dipakai suatu perangkat lunak analisa elemen hingga. Untuk perancangan sistem hidrolik diawali dengan studi literatur dan survey lapengan kemudian dilanjutkan dengan penyusunan diagram sirkui~ analisa gaya dan kccepatan langkab, pemilihan piston, da.n komponen hidrolik lainnya. Untuk menentukan biaya total dilakukan analisa proses ma.nufaktur pada tiap komponen I part yang kemudian di rekapitulasi me'1iadi rincian Bill of Material. Dari nasi! perhitungan dan perancangan diperoleh gaya potong pembubutan maksimal sebesar 3233,13 [N], dan gay a tlwrst maksimal sebesar 6466,3 [N]. Tegangan kerja maksimal diterima oleh komponen Pemegang Pahat dengan tegangan sebesar 474,2 [MPa]. Perbendiegan kccepatan gerak piston pada proses extend dan retract berdasa!kan dimensi Silinder Hidrolik yang dipilih, dipemleh sebesar l,ll, dimana idealnya adalah L Jumlah variasi komponen alat ini sebanyak 40 buah, deegan diperoleh estimasi biaya tntal manufuktur sebesar Rp. 4.354.650,-.

---

The industrial technology regarding to automation and computation has grew rapidly, especially for manufacturing complex shapes and profiles in large production quantity. There are many large companies invest their capital cost in establishing mam(acturing industry with high technology machine tool. However due to the low economical development rate in indonesia, U is difficult for the small and medium industry to compete in providing a more complex manufacturing requirement. In this final project. the design qf copy contour projiler for oom'entional turning operation w1ll take place to overcame the economical problem. This design will comprise thu analysis of construction, material selection, hydraulic system, mamifacturing process and cost esUmation. The first step in construction and material selection analysis is to determine the working force in turning operation, then fo//QWed by analyzing the strength of 111(lterial, and finally the analysis veryjied by using Finite Element Analyis software. In hydraulic system design and analysis, the first step is to obtain literature data and field survey, then followed by designing hydraulic cirCLiit, force and stroke speed cafcufation, and finally determines the pi.ston and hydraulic component selection. In determining the total manufacturing cof)1, the first step is with analysis and calculation of manufacturing cost for each component, and then summarized in Bill of Material list. Based an design and calculation, the maximum cutting force obtained is 3233.13 [NJ, and moximum thrust force obtained ;., 6466.4 [NJ. The maximum stress is working on Tool Holder component with the value of 474.2 [lvff'a]. The comparison in piston movement between extend and retract speed has the value of 1, 11. where the ideal speed ratio is I. The number of component variation in this device is 40 item, with the total estimated manufacturing cost is about !DR 4,354,650."

"ABSTRAKMengingat peran alat berat yang sangat besar dalam menentukan keberhasilan suatu proyek pada umumnya dan biaya investasi dalam kepemilikan alat berat, maka diperlukan suatu pengelolaan peralatan , untuk memaksimumkan manfaat yang diperoleh. Hal ini berkaitan dengan terbatasnya umur produktif dari alat , di mana pada umur tertentu peralatan akan tidak ekonomis lagi untuk dioperasikan, karena biaya operasinya sudah tidak seimbang dengan hasil kerja yang diperoleh. Berdasarkan kenyataan tersebut, maka perlu dipikirkan kapan suatu perusahaan harus mengadakan investasi kembali, yang dikarenakan keausan atau kerusakan dari komponenkomponen yang ada. Sehingga diperlukan penggantian dari komponen tersebut. Permasalahannya adalah sejauh mana atau sampai kapan kita harus melakukan penggantian komponen-komponen itu?. Penggantian komponen-komponen itu memerlukan biaya yang tidak sedikit dan mungkin pengeluaran biaya perbaikan atau perawatan tidak mustahil akan lebih besar dari nilai manfaat atau produksi yang dapat diperoleh dari pengoperasian alat tersebut Dalam penelitian ini dilakukan analisa terhadap tingkat keausan dari alat berat (hidraulik ekskavator PC 200-5) untuk mengetahui kapan tingkat keausan dari komponen-komponen ekskavator PC 200-5 dianggap sudah tidak ekonomis, dalam arti biaya yang dikeluarkan atau nilai operasi alat sudah lebih besar dari nilai produksi. Oleh karenanya perlu dilakukan investasi kembali (penggantian alat baru). Pendekatan yang dilakukan adalah dengan analisa model "Taylor"' yang membahas masalah penggantian komponen. Dalam penelitian tersebut dilakukan analisa terhadap biaya produksi dan biaya operasi, sehingga diperoleh suatu biaya satuan produksi alat per m3 operasi. Selain itu dilakukan pula analisa terhadap ratio nilai operasi alat dengan nilai produksi menurut model "Freinreich's"') . Dari kedua analisa yang dilakukan maka diperoleh suatu hasil yang menyatakan kapan alat berat tersebut sudah tidak ekonomis lagi, dikarenakan nilai operasi sudah melebihi nilai produksi yang diperoleh. Keausan atau kerusakan komponen yang harus diganti atau diperbaiki sudah tidak relevan lagi untuk dilakukan, karena untuk memperbaiki atau mengganti komponen tersebut dibutuhkan biaya yang besar. Serta kemungkinan harus dilakukan general overhaul untuk dapat mengembalikan kapasitas produksi dari alat berat tersebut. Namun berdasarkan data yang ada2) tindakan general overhaul suatu alat hanya mengembalikan kapasitas sebesar 80% dari tingkat availability alas. Analisa yang dilakukan menunjukkan bahwa ratio nilai operasi dan nilai produksi tetap di atas satu yang berarti tidak ekonomis. Sehingga diperlukan penggantian atau investasi alat baru. I) Sumber : Jaafary, VK Mattefy, (1990), Journal of Contractions Engineering and Management, Vol. 116, No.3 page 514-516 2) Sumber : PT. Waskita Karya, (1996), Buku Manual Pemeliharaan Peralatan."

"Pemilik bermaksud untuk meningkatkan kapasitas Crude Distillation Unit (CDU) yang ada. Tujuan proyek ini adalah untuk meningkatkan kapasitas sebesar 20%. Kapasitas CDU akan ditingkatkan dari 125 MBSD menjadi 150 MBSD dengan komposisi minyak mentah berat baru (maks. Sulfur 0,37% wt). Tujuan lain dari proyek ini adalah untuk memverifikasi dan merancang apakah peralatan dan sistem yang ada memadai untuk kapasitas baru dengan investasi minimum, biaya operasi dan periode penutupan minimum. Perubahan kapasitas produksi akan menyebabkan perubahan dinamika fluida yang mengalir pada jaringan pipa dan peralatan eksisting yang dapat mempengaruhi tekanan fluida. Perhitungan hidraulik diperlukan untuk memahami dampak kapasitas produksi terhadap perubahan tekanan melalui pipa. Modifikasi pada penyesuaian pressure drop control valve dapat memastikan bahwa tekanan fluida di tempat tujuan (battery limit / peralatan) dapat tercapai. Hasil menunjukkan bahwa pipa dan sistem memadai untuk kapasitas baru dan tekanan pada battery limit dapat mengikuti persyaratan pemilik.

---

Owner intends to upgrade the existing Crude Distillation Unit (CDU). The objective of project is to upgrade the capacity by 20%. The CDU capacity shall be increased from 125 MBSD to 150 MBSD with new heavy crude composition (max. sulphur 0.37%wt). Another objective of this project is to verify and design whether the existing equipment and systems are adequate for the new capacity with minimum investment, operating cost and minimum shutdown period. Changes in production capacity will lead to changes the dynamics of the fluid flowing in the existing pipelines and equipment which can affect fluid pressure. Hydraulic calculation is needed to understand impact of production capacity on pressure changes through the pipelines. Modification on pressure drop control valve adjustment can ensure that fluid pressure at the destination (battery limit / equipment) can be achieved. Result shown that pipelines and systems are adequate for the new capacity and pressure at battery limit can follow owner’s requirement"

"Banyak sistem kerja yang digunakan oleh sebagian besar pelaku usaha kecil dan menengah masih menggunakan permesinan dan peralatan yang tidak memenuhi permintaan banyak pelanggan. Hal ini disebabkan oleh menurunnya keinginan pelaku usaha untuk lebih berkembang lagi, padahal di satu sisi tuntutan pelanggan sangat kompetitif. Sehingga semua pelaku usaha kecil dan menengah khususnya yang bergerak dibidang pemesinan dan perbengkelan harus lebih tajam lagi dalam melihat tuntutan tersebut. Salah satunya adalah apa yang dirasakan oleh pelaku usaha dibidang permesinan yang khusus menangani pemotongan pipa yang harus memiliki tingkat presisi yang tinggi. Dimana dalam setiap proses produksi selalu menghasilkan produk yang kurang presisi dalam hasil pemotongannya.Padahal ini lebih banyak disebabkan oleh faktor manusia yang sudah terlalu lelah dalam menangani proses pemotongan tersebut. Tetapi dibalik itu semua ada yang lebih dominan lagi yang menjadi faktor penyebabnya, yaitu faktor feeder yang selama ini digerakkan secara manual. Jika Feeder itu dilakukan modifikasi menjadi semi otomatis, maka proses produksi akan menjadi.lebih baik lagi dan tingkat kelelahan dan tingkat kualitas serta pengiriman ke semua pelanggan pasti akan lebih diterima oleh kondisi pasar yang menuntut produk yang memiliki kualitas yang baik, harga yang murah, dan waktu pengiriman yang tepat waktu.

---

A lot of system of job used by most of small and medium industry still use machinery and equipments which do not fulfill request of a lot of customers. This matter because of dovsmhill it desire in one side of demand of customer very competitives. So that all entreupreuneur of small and medium industry specially in machinery and workshop have to be more sharply again in seeing the demand. One of them is what felt by entrepreuneur is effort area of special machinery handle cutting of pipe which must own level of high precicion. Where is in each production process always yield product which less precision in result of its. amputation.

Though this more amount because of factor of tired too human being in handling process of the cutting. But on the otherhand all in once more dominant again becoming factor of cause from all that, that is factor of feeder which during the time movement in manual. If that Feeder conducted by a modification become semi automatically, hence the production process will become better again and storey level of fatigue and mount quality and also delively to all customer surely will more accepted by condition of market claiming good Quality, cheap Cost, and timely Delivery."

"Micro milling adalah salah satu proses pemesinan kritis yang secara luas digunakan dengan keunggulannya dalam menghasilkan geometri yang kompleks menggunakan ragam material yang luas. Namun kegagalan dan wear prematur dari pahat serta stabilitas dari sistem menjadi salah satu tantangan. Oleh karena itu, prediksi gaya potong yang akurat pada proses micro milling dibutuhkan dalam optimasi dan perencanaan proses pemesinan. Penelitian ini dilakukan untuk mengembangkan model mekanistik untuk memprediksikan gaya potong pada proses micro end milling dari parameter dasar pemotongan logam yang diestimasi dari data pemotongan mikro ortogonal. Instantaneous uncut chip thickness ditentukan menggunakan algoritma berdasarkan lintasan ujung pahat yang tepat trochoidal dengan memperhitungkan efek dari run-out pahat, minimum chip thickness, serta elastic recovery dari material. Koefisien gaya potong diestimasi berdasarkan pendekatan pemotongan oblique fundamental dengan memperhatikan efek dari penguatan material serta radius edge yang muncul pada skala mikro. Sebagai validasi, simulasi gaya potong pada proses micro slot end milling dilakukan untuk material mild steel menggunakan model yang dikembangkan dan dibandingkan dengan gaya potong hasil eksperimental yang didapatkan dari literatur. Hasil perbandingan amplitudo dari gaya potong menunjukkan rata-rata error absolut 15.36% pada gaya potong dalam arah pemakanan dan 12,87% pada gaya potong lateral. Karena keterbatasan informasi hasil eksperimental yang tersedia pada literatur, rata-rata deviasi absolut tidak dapat dipresentasikan, melainkan hanya dalam bentuk grafik.

---

Micro milling is one of the critical machining processes that is widely used and has the advantage of creating complex geometry in a wide range of materials. However, premature wear and breakage of the micro tools as well as the stability of the system become one of the challenges in micro milling. So accurate prediction of cutting forces in the micro milling process is needed for optimization and planning of the process. This study aims to develop a mechanistic model for the prediction of cutting forces in the micro end milling process from basic metal cutting parameters estimated from orthogonal cutting data. Instantaneous uncut chip thickness is calculated using an algorithm based on the exact trochoidal trajectory of the cutting edge considering tool run-out effect, minimum chip thickness, and elastic recovery of materials. The cutting force coefficients are estimated using a fundamental oblique cutting approach considering edge radius and material strengthening effect that arise at the micro level. To validate the model, cutting forces in the micro slot end milling process are simulated for mild steel using the developed mechanistic model and compared to the experimentally measured cutting forces from literature. The results of cutting forces amplitudes comparison show an average absolute error of 15.36% for feed force and 12,87% for lateral force. Because of the limitation of experimental results information in literature, average absolute deviations cannot be presented and only can be shown in the form of graphs."