Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"ABSTRAKCacat merupakan penyimpangan kualitas suatu produk yang tidakdiinginkan dalam dunia industri. Karena itu setiap proses produksi di dalamnya harus dapat menghasilkan produk yang memiliki kualifikasi sesuai standard yang telah ditetapkan guna memenuhi kepuasan pelanggan. PT. A mempunyai masalah cacat komponen silinder yang mencapai 4,47% atau diatas batas maksimal prosentase cacat yang telah ditetapkan perusahaan sebesar 3,6%. Penelitian ini bertujuan untuk mengurangi cacat bocor produksi komponen silinder yang terjadidi seksi Die Casting PT A. Metode PDCA dengan seven tools sebagai alat bantu mutu digunakan untuk menganalisis dan membantu proses perbaikan cacat bocorkomponen silinder. Dari hasil analisis dapat diketahui bahwa penyebab kebocoran pada komponen silinder adalah adanya undercut dan keropos pada komponen silinder. Sehingga perbaikan yang dilakukan adalah dengan melakukan tindakanperbaikan dan pencegahan terhadap faktor penyebab terjadinya undercut dan keropos pada komponen silinder. Dari hasil perbaikan pada komponen silinder dengan metode PDCA dapat menurunkan tingkat cacat produksi komponen silinder menjadi 3,17% atau turun 1,3%.

---

ABSTRACTDefect is deviation the quality of a product which is not desirable in the industrial world. Therefore, every process of production should be able to produce a product that has the appropriate qualification standards have been established to customer satisfaction. PT. A has a problem of defect cylinder component which reaches 4.47% or above the maximum limit prosentase defects that have been set by the company of 3.6%. This study aims to reduce the production of defectivecylinder component which leakage occurs in Die Casting section PT A. PDCA method with seven quality tools as a tool used to analyze and assist in the repair defective leaking cylinder component. From the analysis results can be seen that the cause of leaks in the cylinder component is the presence of the undercut and porous cylinder component. So that repairs are done is to make corrective andprevention action of factors causing the undercut and porous cylinder component. From the results of the cylinder component improvement with PDCA method can decrease of cylinder component defect rate to 3.17%, or down 1.3%"

"Penelitian ini membahas peningkatan efisiensi lini produksi pada perusahan industri manufaktur sepeda motor dengan metode line balancing. Idle time yang terlampau tinggi di lapangan yang mengakibatkan ketidakseimbangan lintasan berpotensi menghambat pencapaian target produksi yang meningkat setiap tahunnya. Untuk memperbaiki hal tersebut, maka dilakukan proses line balancing. Proses line balancing dilakukan dengan Largest Candidate Rule (LCR), Kilbridge and Wester Column (KCW), Ranked Positional Weight (RPW), dan Binary Integer Programming (BIP). Hasil penelitian menunjukkan bahwa metode Binary Integer Programming (BIP) menghasilkan rancangan keseimbangan lintasan terbaik, dengan line efficiency meningkat hingga 95,36%, balance delay berkurang menjadi 4,64%, smoothness index turun menjadi 4,3, dan jumlah stasiun kerja berkurang menjadi 11.

---

This research discusses increasing efficiency of the steering handle production line by means of line balancing in a motorcycle manufacturing company. The high idle time causing disbalance in the line assembly can hinder the production target pursuit that increases each year. In order to prevent this, the process of line balancing is performed. The methods used for line balancing are Largest Candidate Rule (LCR), Kilbridge and Wester Column (KCW), Ranked Positional Weight (RPW), and Binary Integer Programming (BIP). This research shows that Binary Integer Programming (BIP) produces the best line balancing recommendation, increasing line efficiency up to 95.36%, lowering balance delay to 4.64%, decreasing smoothness index to 4.3, and reducing workstation needed to eleven."

"Skripsi ini membahas tentang pengambilan keputusan untuk memilih alternatif pengganti lay out machine dan checking fixture. Kriteria dan sub kriteria pemilihan alat pengganti ditentukan berdasarkan fungsi dari alat tersebut. Dengan menggunakan metode AHP (analytic hierarchy process) kriteria dan sun kriteria disusun ke dalam hirarki kemudian dihitung bobot dari alternatif. Hasil akhir penelitian berupa alat yang tepat sebagai pengganti dan annual cost saving dari penggunaan alat tersebut. Alternatif dengan prioritas tertinggi menjadi pertimbangan dalam pengambilan keputusan.

---

The focus of this study is the decision making process to choose lay out the machine andchecking fixture. The criteria and sub criteria for the selection of replacementequipment is determined based on the function of the tool. By using the method of AHP (analytic hierarchy process) criteria and sub criteria organized into a hierarchy and then calculated the weight of the alternative. The final results of the research are the right tools in place and the annual cost savings from use of the tool. Alternatives with the highest priority consideration in the decision."

"Skripsi ini bertujuan untuk mendapatkan solusi dan alternatif perbaikan masalah kasus repair engine dikarenakan terjadinya gangguan pada putaran pompa oli yang akan berdampak pada temperatur mesin motor yang panas (over heat) yang bisa menyebabkan kerusakan pada komponen part engine lainnya. Metode yang digunakan digunakan adalah Six Sigma yang terdiri dari tahapan Define, Measure, Analyze, Improve, Control (DMAIC). Aktivitas yang dilakukan pada tahap define adalah identifikasi masalah, menetukan Critical To Quality (CTQ), Logic Tree Diagram, SIPOC diagram. Tahap measure melakukan pemetaan proses, pengukuran terhadap kemampuan proses (Cp). Tahap analyze melakukan analisa terhadap kemungkinan-kemungkinan yang menyebabkan masalah dengan diagram tulang ikan (sebab akibat), Failure Tree Analysis (FTA) dan Failure Mode Effect and Analysis (FMEA). Tahap improve melakukan perbaikan dari hasil-hasil analisa penyebab masalah. Tahap control melakukan monitoring terhadap perbaikan-perbaikan yang telah dilakukan, dengan menggunakan Statistical Process Control (SPC). Dari tahapan perbaikan diatas didapatkan faktor yang mempengaruhi terjadinya ganguan pada putaran pompa olir adalah adanya penyimpangan pada concentricity spindle cam chain dan juga cacat pada permukaan diameter 8 dan 9 dari spindle. Berdasarkan tahap perbaikan yang dilakukan, metode six sigma sangat efektif dalam menyelesaikan masalah diatas ini diidentifikasikan dengan naiknya nilai indeks kemampuan proses (Cp), menurunnya angka kegagalan proses dalam Part Per Million (PPM) dan naiknya nilai sigma level.

---

The purpose of this final project is to get the solution and the alternative corrective actions on repair engine claim's that cause of problem in oil pump wheeling. This problem has negative effects on engine temperature (engine over heat) that can appear damaged to the other engine component. The method used in analyzing and solving the problem is Six Sigma, which includes the phases of Define, Measure, Analyze, Improve, Control (DMAIC). The activities on Define phase are problem identification, Critical to Quality decision making,logic Tree Diagram and SIPOC Diagram formulation. The next step is Measure phase, hich involves the activities of process mapping and Capability Process Index (Cp) measurement. The third step is Analyze phase. The activities done on this step are potential problem analysis using Fishbone diagram (cause and effect diagram), Failure Tree Analysis (FTA) and Failure Mode Effect and Analysis (FMEA). The phase is followed by Improve phase, including the activities of corrective action execution on the basis of potential problem analysis done on prior step. The final step is Activity Control phase; that is performing the monitoring action to the improvement outcome, using Statistical Process Control (SPC).

The conclusion obtained from doing those former activities is that the factors causing the stucked oil pump wheeling problem are concentricity of spindle cam chain out of specification and scrath on the surface diameter 8 and 9 spindle cam chain. Due to the completion of problem identification and corrective action, it can be concluded that six sigma method is very effective on problem solving. It is indicated by the increase of capability index value (Cp), the decrease of defect process index value in parts per million (PPM) and the increase of sigma level value."

"Skripsi ini bertujuan untuk mendapatkan solusi dan alternatif perbaikan masalah produksi part cylinder head terhadap claim next process yaitu permasalahan lubang NG yang berdampak pada tidak efisiennya proses produksi itu sendiri. Metode yang digunakan digunakan adalah Six Sigma yang terdiri dari tahapan Define, Measure, Analyze, Improve, Control (DMAIC). Aktivitas yang dilakukan pada tahap define adalah identifikasi masalah, menetukan Critical To Quality (CTQ), Logic Tree Diagram, SIPOC diagram. Tahap measure melakukan pemetaan proses, pengukuran terhadap proses-proses yang telah diidentifikasi menjadi factor penyebab dari permasalahan dan juga mengukur kemampuan proses (Cp) dari proses machining cylinder head. Tahap analyze melakukan analisa terhadap kemungkinan-kemungkinan yang menyebabkan masalah dengan diagram tulang ikan (sebab-akibat), Failure Tree Analysis (FTA) dan Failure Mode Effect and Analysis (FMEA). Tahap improve melakukan perbaikan dari hasilhasil analisa penyebab masalah. Tahap control melakukan monitoring terhadap perbaikan-perbaikan yang telah dilakukan. Dari tahapan perbaikan diatas didapatkan faktor yang mempengaruhi terjadinya permasalahan lubang NG adalah proses dari pemotongan gate (cutting gate) dan proses pembersihan casting dari scrap dan burrs (trimming) yang kurang sempurna. Berdasarkan tahap perbaikan yang dilakukan, metode six sigma sangat efektif dalam menyajikan tahapan analisis yang sistematis dan logis sehingga dapat mencari akar permasalahan dan rencana perbaikan dalam menyelesaikan permasalahan ini. Walaupun penelitian ini tidak sampai pada tahap evaluasi dari hasil perbaikan yang dilakukan, langkah-langkah DMAIC yang ada cukup memperlihatkan penyelesaian masalah dengan sistematis sehingga hasilnyapun akan dapat dipertanggunjawabkan.

---

The purpose of this final project is to get the solution and the alternative corrective actions on next process claim's of lubang NG which occurs to the cylinder head of motorcycle. It has negative effects production efficiency. The method used in analyzing and solving the problem is Six Sigma, which includes the phases of Define, Measure, Analyze, Improve, Control (DMAIC). The activities on Define phase are problem identification, Critical to Quality decision making, Logic Tree Diagram and SIPOC Diagram formulation. The next step is Measure phase, which involves the activities of process mapping and Capability Process Index (Cp) measurement. The third step is Analyze phase. The activities done on this step are potential problem analysis using Fishbone diagram (cause and effect diagram), Failure Tree Analysis (FTA) and Failure Mode Effect and Analysis (FMEA). The phase is followed by Improve phase, including the activities of corrective action execution on the basis of potential problem analysis done on prior step. The final step is Activity Control phase; that is performing the monitoring action to the improvement outcome. The conclusion obtained from doing those former activities is that the factors causing the lubang NG problem are as follows (1) defectiveness of gate cutting dan trimming in production process itself. Due to the completion of problem identification and corrective action, it can be concluded that six sigma method is very effective on systematic and logic problem solving, so the routcauses of the problem could be founded. Although the evaluation of this analysis could not be done, the methode can show us how to analyze and solve the problem in a systematic way."

"Peningkatan efisiensi untuk menghadapi kenaikan permintaan dari pelanggan perlu dilakukan oleh PMA industri otomotif dimana metode Line Balancing digunakan untuk menyeimbangkan beban kerja tiap stasiun kerja dan metode Value Stream Mapping untuk mengetahui aktifitas pemborosan yang terjadi. Pada lini produksi Main Pipe Assy terdapat aktivitas pemborosan berupa operator yang menunggu akibat beban kerja yang tidak seimbang. Efisiensi lini produksi Main Pipe Assy rendah yaitu sebesar 52.15% dan setelah dilakukan pengurangan stasiun kerja dari 7 menjadi 4 stasiun kerja, efisiensi naik menjadi 99,91%. Idle time atau waktu menunggu sebelumnya adalah 47.86 detik dan setelah dilakukan pengurangan stasiun kerja menjadi 0.09 detik.

---

Increase efficiency to fulfill increasing demand from customers needs to be done by the Foreign Investment Company which major on automotive industry which Line Balancing method is used to balance the workload of each work station and VSM method is used to identify wasteful activities occurring. On the Main Pipe production line there waste activity form of the operator is waiting due to an unbalanced workload.

Production line efficiency of Main Pipe Assy is low, amounting to 52.15% and after the reduction of work stations from 7 to 4 work stations, the efficiency coming up to 99.91%. Idle time or waiting time is 47.86 seconds earlier and after the reduction of work stations to be 0.09 seconds."