Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"PT. KRAMA YUDHA RATU MOTOR merupakan salah satu grup PT. MMC (Mitsubishi Motors Corporation) yang bergerak dibidang industri mobil niaga seperti : SL-300, FE447, Fuso (FM) dan Fuso Norton (FN). PT. Krama Yudha Ratu Motor merupakan perusahaan yang memproduksi berdasarkan jumlah produk yang dipesan dari PT. Krama Yudha Tiga Berlian. Masalah utama yang sering ditemukan dalam proses produksi pada PT. Krama Yudha Ratu Motor adalah terhambatnya proses transfer produk dari jalur yang satu ke jalur yang lain dan penyelesaian yang kurang tepat pada jalur-jalur tertentu sehingga mengakibatkan terhentinya proses produksi sehingga efisiensi kerja tidak dapat dicapai. Dengan melakukan perencanaan proses, dengan memperhatikan beberapa faktor yang mempengaruhi proses produksi terutama di bagian pengecatan dan trimming, diharapkan kelancaran proses produksi dan etisiensi kerja yang tinggi dengan target 85 % dapat dicapai. Dari hasil yang didapatkan, ternyata hambatan proses produksi banyak disebabkan oleh faktor tenaga kerja dan penyesuian kecepatan conveyor antara jalur-jalur produksi yang kurang tepat, adanya proses simulasi pada jalur trimming yang menggunakan empat jalur produksi. Dengan demikian perlu dilakukan cara lain yang mampu mengurangi hambatan apabila menggunakan 4 jalur dibagian trimming. Cara lain yang dimaksud adalah dengan menjadikan bagian trimming menjadi 5 jalur den gan perencanaan dan perhitungan yang tepat."

"Salah satu pelanggan PT. Krakatau Bandar Samudera (PT.KBS), yakni PT. Sentra Grain Terminal (PT.SGT), berencana melakukan kerjasama proyek pembangunan fasilitas conveyor di Dermaga 2, Pelabuhan PT.KBS. Fasilitas conveyor tersebut akan terkoneksi hingga Integrated Warehouse (IWH) milik PT. SGT yang berada di kawasan PT.KBS. Kapasitas conveyor yang rencananya dibangun memiliki kapasitas bongkar 20.000 ton/hari untuk kargo food and feed. Kemudian, material kargo curah yang dibongkar dari kapal ke conveyor akan di-supply menggunakan 4 crane milik PT.KBS, yakni 2 unit Portal Harbour Crane (PHC) dan 2 unit Dual Level Luffing Crane (DLLC), dengan safety working load (SWL) 40 ton. Dalam proyek ini, PT. KBS memiliki scope pekerjaan untuk mengadakan 4 unit grab baru yang kapasitas dan spesifikasinya dapat menunjang bongkar-muat kargo milik PT.SGT dengan target 20.000 ton/hari. Untuk mengetahui nilai minimum-maksimum kapasitas volume grab yang diperlukan, maka pada laporan praktik keinsinyuran ini dilakukan kajian teknis dengan iterasi parameter-parameter, seperti waktu siklus crane, waktu bongkar, densitas kargo, SWL crane, dan kombinasi jenis crane. Kemudian, konsep desain grab akan mengadopsi spesifikasi teknis dan katalog grab yang sudah ada dengan beberapa modifikasi yang mempertimbangkan aspek profesionalisme, kode etik insinyur, dan safety dalam proses penentuannya. Kajian teknis dalam laporan Praktik Keinsinyuran ini menghasilkan konsep desain grab dengan kapasitas volume yang bervariasi dari 23 m3-34m3.

---

One of the PT Krakatau Bandar Samudera's (PT KBS) customers, PT Sentra Grain Terminal (PT SGT), plans to collaborate on a project to build the conveyor facility at Jetty 2, PT KBS Port. The conveyor facility will be connected to PT SGT's Integrated Warehouse (IWH) in the PT KBS area. The planned conveyor capacity has an unloading capacity of 20,000 tonnes/day for food and feed cargo. Then, bulk cargo material unloaded from the ship to the conveyor will be supplied using 4 cranes owned by PT KBS, namely 2 units of Portal Harbour Crane (PHC) and 2 units of Dual Level Luffing Crane (DLLC), with a safety working load (SWL) of 40 tonnes. In this project, PT KBS has a scope of work to procure 4 new grab units whose capacity and specifications can support the loading and unloading of PT SGT's cargo with a target of 20,000 tonnes/day. To determine the minimum-maximum value of grab volume capacity required, this engineering practice report will conduct a technical study by iterating parameters, such as crane cycle time, unloading time, cargo density, crane SWL, and crane type combination. Then, the grab design concept will adopt technical specifications and existing grab catalogues with some modifications that consider aspects of professionalism, engineer code of ethics, and safety in the determination process. The technical study in this engineering practice report produces grab design concepts with volume capacities varying from 23 m3-34m3."

"Sebagai gambaran bagi calon Apoteker dalam memahami peran dan tugas di berbagai bidang pekerjaan, maka perlu dilakukan praktik kerja profesi Apoteker. Pada praktik kerja dilakukan pembelajaran secara pengamatan langsung dan diberikan kesempatan langsung untuk melakukan analisis masalah yang terjadi pada masing-masing unit kerja. Oleh karena itu, pada laporan praktik kerja ini akan membahas mengenai analisis masalah beserta solusi yang dapat diajukan pada setiap tempat praktik kerja. Praktik kerja dilakukan di PT. Takeda Indonesia sebagai gambaran peran Apoteker di Industri Farmasi. Penulis mendapat kesempatan untuk mengerjakan tugas khusus mengenai kajian perubahan sistem Conveyor pada proses pengemasan sekunder produk VC terhadap line balancing di Line 4. Hal ini bertujuan untuk mendapatkan rancangan model line balancing yang efisien dan safety untuk keseimbangan jalur pengemasan setelah dilakukan perubahan sistem conveyor. Selain pada bidang industri, praktik kerja juga dilakukan di Apotek Roxy Pondok Labu. Penulis mendapat kesempatan untuk mengerjakan tugas khusus mengenai pengkajian resep yang mengandung obat Lansoprazole untuk penyakit Gastroesophageal Reflux Disease (GERD) pada periode Oktober 2021. Dari hasil pengkajian resep tersebut, diharapkan dapat diketahui apakah resep yang diberikan sudah sesuai dengan ketentuan administratif, ketentuan farmasetis, dan ketentuan klinis.

---

As an illustration for prospective pharmacists in understanding the roles and duties in various fields of work, it is necessary to practice the pharmacy profession. In practical work, directed learning is carried out and given direct opportunities to analyze problems that occur in each work unit. Therefore, in this work practice report, we will discuss the problem analysis and solutions that can be proposed at each work practice place. Work practices carried out in PT. Takeda Indonesia as an illustration of the role of Pharmacists in the Pharmaceutical Industry. The author had the opportunity to work on a special task regarding changes to the conveyor system in the packaging process of VC secondary products for line balancing in Line 4. In addition to the industrial sector, work practices are also carried out at the Roxy Pondok Labu Pharmacy. The author has the opportunity to do a special task regarding the study of prescriptions containing the drug Lansoprazole for Gastroesophageal Reflux Disease (GERD) in the period October 2021. From the results of the review of the prescription, it is hoped that it will be known whether the prescription given is in accordance with administrative provisions, pharmaceutical provisions, and clinical provisions."

"Perancangan sistem konveyor pada penelitian ini dimaksudkan untuk memenuhi beberapa tujuan yang berkaitan dengan peningkatan kualitas produksi perusahaan serta menerapkan konsep keselamatan kerja yang sesuai dengan standar yang berlaku terhadap sumber daya manusia yang ada. Beberapa komponen sistem konveyor ini dirancang menggunakan perangkat lunak desain Autodesk Inventor dengan simulasi menggunakan Autodesk Inventor untuk analisis tegangan dan Catia untuk analisis ergonomik. Perhitungan yang disajikan untuk mendukung keabsahan desain difokuskan kepada peninjauan traksi maksimum yang terjadi pada beberapa titik kontak, yaitu antara caster dengan rel sebesar 136.487,78 N, pengait dengan plat penyangga bawah sebesar 15.084,54 N, dan sabuk terhadap plat penyangga atas sebesar 14.873,08 N. Simulasi dilakukan untuk mengetahui pengaruhnya secara langsung maupun tidak langsung terhadap komponen terkait dan memberikan penilaian berdasarkan properti mekanik material yang digunakan. Hasil simulasi tegangan menggunakan analisis Von Mises akan dinilai berdasarkan faktor keselamatan sementara hasil analisis ergonomik akan disajikan dalam bentuk RULA Rapid Upper Limb Assessment dalam bentuk skor resiko terjadinya MSD Musculoskeletal Disorders. Hasil simulasi menunjukkan bahwa traksi berpengaruh terhadap properti korosif material serta kekuatan material dalam menahan beban. Sementara analisis RULA menunjukkan penggunaan sistem konveyor dapat mencegah terjadi tingkat severitas MSD yang tinggi pada pekerja.

---

The conveyor system design on this research is purposed to accomplish a few goals regarding companies production quality improvement and applying the concept of standarized work safety procedures among on field human resources. A few components of the conveyor system are designed using Autodesk Inventor while the simulations are represented using Autodesk Inventor for stress analysis, and Catia for ergonomic anaysis. The calculation that presented for supporting the design is focused on the maximum values of traction divided into 3 possible contact points, which are the contact between caster and railing which has the maximum tractions value of 136.48,78 N, the contact between hooks and the lower buffer plate which has the maximum tractions value of 15.084,54 N, and the contact between conveyors belt and the upper buffer plate which has the maximum traction rsquo s value of 14.873,08 N. The simulations are done to elaborate the direct and indirect possible effects to the components, also giving an analysis based on the mechanical properties of the used materials. The stress analysis will be represented using Von Mises criteria, giving the result of safety factor for each components. The ergonomic analysis will be represented using Rapid Upper Limb Assessment RULA, giving the result of musculoskeletal disorders MSD risk score. The results of the simulations indicated that traction influenced the corrosive and yield strength properties of some materials. While RULA analysis indicated that the using of conveyor system on the represented production line could prevents the high severity of MSD among operators."

"Mesin bubut merupakan mesin perkakas yang banyak digunakan untuk memproduksi bentuk benda putar atau silindris. Suatu kondisi yang bisa terjadi dan berpengaruh terhadap mesin bubut itu sendiri, serta terhadap kualitas komponen atau produk yang dihasilkan adalah inasalah timbulnya getaran pada pahat potong. Getaran ini sangat merugikan dan sedapat mungkin dikurangi atau dihilangkan, melalui tahap awal dalam suatu rancangan mesin perkakas dengan meningkatkan kekakuan dinamik atau dengan menambah suatu sistem redaman sebagai alat tambahan. Suatu peredam getar sistem pegas-massa dibuat untuk mengurangi getaran eksitasi-mandiri.Mesin bubut model C6232A1 dirancang untuk membubut permukaan luar silinder, dengan benda kerja yang digunakan adalah besi-cor, kuningan, aluminium-cor, Fe-50 dan stainless-steel. Penelitian yang dilakukan terhadap mesin bubut ini adalah pengukuran terhadap simpang-getar pada pahat potongnya. Karakteristik pemotongan terhadap benda kerja tersebut dengan kecepatan spindle 50, 105, 130, 180, 260. 360 dan 560 rpm. Semakin tinggi kecepatan spindle, simpang getar yang timbul semakin naik. Pada proses penyeiesaian hal tersebut perlu dihindari, atau paling tidak diturunkan hingga pada batas tertentu, dengan suatu alat peredam sehingga benda kerja yang dihasilkan mempunyai kualitas permukaan yang lebih baik. Suatu analisa dilakukan menggunakan mesin bubut dan benda kerja dengan jenis yang berbeda untuk membuktikan apakah terjadi penurunan sim pang getar pada ujung pahat mesin bubut tersebut.Adapun basil penelitian ini terdapat penurunan simpang getar rata-rata untuk besi-cor 37,7%, kuningan 39,1%, aluminium-cor 19,6%, Fe-50 34,6% dan stainless-steel 31,3%. Tingkat kekasaran permukaan yang lebih baik. Dengan diturunkannya simpang getar pada masing-masing benda kerja maka dapat diketahui bahwa ini adalah sistim over-damped."

"ABSTRAKPT. X adalah sebuah perusahaan industri manufaktur dengan produk yang dibuat adalah pompa. Permasalahan yang dihadapi adalah terus naiknya permintaan terhadap produk tersebut tiap tahun dan dikhawatirkan dengan fasilitas produksi yang ada sekarang ini pada suatu saat tidak akan mampu memenuhi permintaan tersebut sehingga dapat menyebabkan hilangnya kesempatan perusahaan untuk meningkat pangsa pasar. Untuk mengatasi permasalahan tersebut direncanakan penambahan jumlah fasilitas produksi dengan jumlah yang tepat agar kapasitas produksi sesuai dengan permintaan.Penelitian ini adalah untuk mencari fasilitas produksi yang perlu ditambahkan dan jumlahnya yang sesuai dengan peramalan permintaan untuk periode mendatang. Dalam penelitian ini diukur waktu pelayanan masing-masing komponen pompa tiap proses pengerjaannya dan dilakukan pengujian kecukupan dan keselarasan data pelayanan tersebut. Setelah itu dihitung waktu standar (standard time) tiap proses pengerjaan dan waktu operasi masing-masing fasilitas produksi untuk tiap pompa.Untuk mengetahui kapasitas produksi yang dibutuhkan untuk periode-periode mendatang dilakukan peramalan permintaan. Dari hasil peramalan permintaan ini dihitung jumlah fasilitas produksi yang dibutuhkan. Kemudian dilakukan analisa terhadap utilisasi masing-masing fasilitas produksi untuk mengetahui fasilitas produksi mana yang menjadi bottle neck dalam sistem manufaktur supaya menjadi perhatian dalam operasinya dan direncanakan penambahannya agar tidak terlalu mempengaruhi sistem manufaktur.Selain merencanakan penambahan jumlah fasilitas produksi yang dibutuhkan, juga dihitung kapasitas produksi maksimum tiap periode serta dianalisa kemungkinan memanfaatkan sistem manufaktur yang ada melalui alternatif-alternatif operasi untuk menghasilkan kapasitas produksi yang diinginkan.ABSTRACTPT. X. is an industrial company manufacturing pumps. The problem faced by the company is that the increasing demand of the product with the existing production facility may not be able to meet the demand. So it will cause the company to loose the opportunity to increase market shear.To overcome the problem the additional amount of the production facility must be well planned to meet the production capacity with demand.This research is meant to find the production facility whose amount should be added in accordance with the demand forecasting for coming periods. In the research the service time of each pump component in the manufacturing process is measured and testing of adequacy and the harmony of the service data. After that the standard time of each manufacturing process and operational time of the production facility for each pump is calculated.To know the production capacity, which is needed for the coming periods, the demand forecasting is performed. From the result of the demand forecasting, the amount of the production facility, which is needed, is calculated. And then the analysis is performed for the utilization of each production facility to find which production facility can be the bottle neck is the manufacturing system, in order to be the attention the operation and the addition is planned not to influence the manufacturing system.Besides planning the additional amount of production facility which is needed, the maximum production capacity of each period is also calculated and the possible benefit of the existing manufacturing system through operation alternatives is analyzed to produce the desired production capacity."

"Validasi pembersihan merupakan hal yang perlu diperhatikan khususnya untuk mencegah terjadinya kontaminasi silang antar produk. Uji waktu tunggu kotor juga merupakan uji yang penting untuk mengetahui waktu maksimal alat selama kondisi kotor, tidak akan menimbulkan permasalahan terhadap kemampuan prosedur pembersihan untuk membersihkan residu bahan dan mengurangi cemaran mikroba pada tingkat yang telah ditetapkan pada permukaan kritikal mesin. Dalam protokol validasi pembersihan dan waktu tunggu kotor alat Petri/Rodac Dishes Filler di PT. Forsta Kalmedic Global, dilakukan pengambilan sampel dengan menggunakan metode bilas dan swab. Sampel yang diambil kemudian diuji pH dan batas mikroba dengan syarat pH berada pada rentang 5,0 – 7,0 yang disesuaikan dengan pH ultrapure water dan batas mikroba <1 CFU/25 cm2 yang disesuaikan dengan spesifikasi alat produksi steril. Melalui penyusunan protokol validasi pembersihan dan waktu tunggu kotor mesin Petri/Rodac Dishes Filler, diharapkan bahwa proses pembersihan yang dilakukan pada mesin dapat membersihkan residu bahan dan mengurangi cemaran mikroba pada tingkat yang telah ditetapkan serta waktu tunggu kotor alat dapat ditentukan.

---

Cleaning validation is important, especially to prevent cross-contamination between products. The dirty waiting time test is also an important test to determine the maximum time machine in dirty condition that will not cause problems to the ability of cleaning procedures to remove material residues and reduce microbial contamination to a predetermined level on the machine's critical surfaces. In the cleaning validation protocol and dirty waiting time for Petri/Rodac Dishes Filler machine at PT. Forsta Kalmedic Global, samples were collected using rinse and swab method. The samples taken were then tested for pH and microbial limits. The requirement for pH was in the range of 5.0 – 7.0 which was adjusted to the pH of ultrapure water and the microbial limit was <1 CFU/25 cm2 which was adjusted to the specifications for sterile production equipment. Through the preparation of cleaning validation protocols and dirty hold time test for Petri/Rodac Dishes Filler machine, it is hoped that the cleaning process carried out on the machine can clean material residues and reduce microbial contamination at a predetermined level and the dirty hold time for tools can be determined."

"Penggunaan mesin deteksi ulir & packing selama ini mengakibatkan filter menjadi reject/rework. Filter reject/rework tersebut dibagi menjadi tiga jenis yaitu : sablon rusak, cat rusak dan body penyok. Setelah dilakukan penelitian dilapangan, ternyata ada dua faktor yang menjadi penyebab filter reject/rework yaitu : kapasitas mesin yang tidak sama sehingga mesin overload dan sistem rnekanik dari mesin deteksi ulir sendiri. Dari permasalahan tersebut dilakukan perancangan mesin deteksi ulir & packing baru untuk menyempumakan mesin deteksi ulir & packing sebelumnya. Desain dikembangkan dari dua faktor penyebab filter reject, prinsip kerjanya masih menggunakan sistem yang lama. Ada empat modiiikasi yang clibuat dimesin baru yaitu : mesin deteksi ulir digabung dengan oven pengering, mesin mengatur incoming filter, rod transfer dibuat atas dan bawah, clamp centering menggunakan sistem roll. Dengan pembuatan mesin sistem mekanik baru hasil modifikasi diharapkan, filter reject /rework bisa berkurang, kelebihan yang lain harganya lebih murah, hanya 44% dari harga mesin sebelumnya."