Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"ABSTRAKMetode Design for Assembly (DFA) adalah suatu metode perancangan yang menitikberatkan kepada penyederhanaan struktur rancangan agar rancangan produk yang dihasilkannya mudah untuk dirakit (easy to assemble). Sasaran dari penerapan metode DFA terhadap suatu rancangan produk, baik yang sudah ada (existing)maupun yang benar-benar baru, adalah untuk menghasilkan suatu produk yang berkualitas tinggi, mudah dirakit, dan biayanya lebih murah.Salah satu metode DFA yang cukup terkenal adalah metode DFA yang dikembangkan oleh Geoffrey Boothroyd dan Peter Dewhurst, Metode DFA yang dikembangkan oleh mereka meliputi database standar waktu untuk menganalisis waktu perakitan produk, serta kiat-kiat perancangan untuk menghasilkan suatu rancangan yang lebih mudah dan Iebih cepat untuk dirakit. Analisis DFA Boothroyd-Dewhurst terhadap rancangan suatu produk meliputi 2 Iangkah, yaitu mengurangi jumlah komponen yang harus dirakit dan memastikan komponen-komponen yang tersisa mudah untuk dirakit.DI Indonesia, metode ini masih jarang untuk diterapkan. Sehingga dalam tugas akhir ini penulis melakukan suatu studi kasus di dalam mencoba menerapkan metode DFA ini untuk memperbaiki rancangan suatu produk yang sederhana. Rancangan produk yang dipilih adaiah Ragum Pipa (Yoke Vise), yang biasanya dijadikan tugas untuk praktikum Teknologi Mekanlk Melalui studi kasus ini diharapkan akan dapat diidentitikasikan kendala-kendala yang mungkin akan dihadapi dalam penerapan metode ini untuk kasus perancangan produk yang lebih rumit dan kompleks. Sedangkan untuk produk yang dqadikan bahan studi kasus, diharapkan rancangan baru hasil redesign dengan menggunakan metode DFA ini akan menghasilkan suatu improvement yang cukup signifikan, terutama terhadap waktu pembuatan, waktu perakitan, biaya material, dan biaya total produk.

---

"

"Kompetisi ekonoml global saat ini mendesak setlap perusahaan untuk menggunakan peralatan-peralatan dan teknik-teknlk tertaaik dengan pengendalian struktur organisasl yang elisien. Demikian juga halnya dengan_PT United Tractors. Sebagai sebuah perusahaan yang barkeclmpung dalam bidang alat-alat berat, PT United Tractors menghadapi kompetisi yang semakln ketat dengan penzsahan-perusahaan lain yang juga bergerak di bidang yang sama. Oleh karena ltu, timbul kebutuhan yang semakin mendesak untuk menghasllkan produk-produk yang berkualltas tlnggi dan didesain dengan balk pada harga yang lebih rendah dan dengan waktu yang lebih singkat.Salah satu produknya, PATRIA lumber fork LBF-350 pada pengembangannya telah mangalami perubahan-perubahan dari desain awalnya Kegagalan-kegagalan yang dialami pada pengujian prototlp desain awal PATRIA lumber fork LBF-350, terjadinya patah atau bangkok pada beberapa komponennya, menyebabkan penambahan komponen-komponen penguat pada produk tersebut. Hal ini menyebabkan terjadl penarnbahan kerumitan struktur yang mengakibatkan ?efek bola salju" yang menyebabkan produk tersebut semakin sulit dan lama untuk dimanufaktur dan diraklt yang pada akhimya akan semakin mahal. Oleh karena ltu, produk ini semakin sullt untuk berkompetisl dengan produk serupa dan merek Iain, misalnya RANDALL (Australia) dan KOMATSU (Jepang).Dalam tugas sarjana ini, PATRIA lumber fork LBF-350 akan didesaln-ulang dengan mengimplementasikan metocle Boothroyd-Dewhust Design for Manufacture and ASSEmbb. lmpementasi metode ini akan memperpanjang tahap desain konsepsual (conceptual design) dalam proses desain karena menambahkan pertimbangan-pertimbangan manufaktur dan perakitan_ Tetapi, waktu lebih yang diperlukan pada awal proses desain (desain konsepsual) dikompensasikan dengan lebih banyak waktu yang dapat dihemat untuk membuat prototip dan mengadakan perubahan desain.Jadi, selain menurunkan biaya produksi, penerapan metode Boothroyd-Dewhurst DPM/DFA mernpersingkat waktu yang diperlukan unluk membawa produk ke pasar_ sehlngga produk lersr-vbut akan Semakin kompetitif di pasar."

"Pada perusahaan industri kemasan dengan sistem job-order sepeni PT. Z, kesesuaian antara estimasi harga pcnjualan dengan biaya aktual dari produksi suatu order diperlulcan agar dapat mencapai target laba. .Iika estimasi harga penjualan tidak sesuai dengan biaya aktualnya, maka margin yang diperoleh akan dapal lebih besar atau lebih kecil dari standar yang ditetapkan perusahaan.Setelah dilakukan analisis, diketahui bahwa margin yang diperoleh sebagian besr melebihi standamya. Hal ini akan menyebabkan harga menjadi jauh lebih tinggi daripada biaya aktualnya. Penyebabnya adalah:1. tingginya perscntase harga pokok produksi bahan aktual karena wasre produksi aktual yang melebihi standar waste, kcnaikan kurs dollar terhadap rupiah, dan kenailcan harga bahan baku di pasaran internasional,2. perbedaan struktur biaya antara estimasi harga penjualan dan biaya aktualnya, 3. perbedaan basis biaya overhead antara estimasi harga dengan biaya aktual.Oleh karena harga pokok produksi yang tinggi di atas di sebabkan oleh faktor-faktor makro dan probabilislik, maka solusi perbaikannya difokuskan kepada perancangan ulang rnetode perhitungan estimasi harga untuk menyesuaikan struktur biaya dan basis biaya overhead dengan biaya aktual. I-lasilnya, karena lebih sesuai dengan biaya aklual, metode ini dapat menurunkan margin yang lebih tinggi dari standar marginnya."

"Perhitungan biaya produksi per produk sangat penting bagi manajemen dalam pengambilan berbagai keputusan misalnya penentuan harga jual, menghitung profitabilitas produk atau pelanggan tertentu, pengukuran prestasi manajer dan keputusan strategis lainnya, seperti apakah suatu produk sudah tidak menguntunkan lagi sehingga perlu dikeluarkan dari daftar produk yang diproduksi. System biaya tradiosional tidak dapat memberikan perhitungan yang akurat, karena tidak dapat mengikuti perkembangan dalam industry yang semakin mutakhir. Inovasi teknologi telah mengubah secara dramatis struktur dan karakteristik biaya produksi.Di beberapa Negara maju dikenal suatu system biaya yang disebut penetapan biaya aktivitas. Aktivitas yang dilakukan oleh perusahaan dikelompokkan berdasarkan karakteristiknya, yaitu pola konsumsi sumber daya. Aktivitas ini kemudian menjadi pengumpul biaya, selanjutnya biaya yang sudah terkumpul tersebut dialokasikan ke suatu objek biaya berdasarkan pemacu biaya yang dinilai paling relevan dengan pola konsumsi sumber dayanya. Pengalokasian dapat dalam dua tahap atau lebih. Dengan cara demikian maka perhitungan biaya menajdi lebih akurat.Penerapan penetapan biaya aktivitas tidak mudah, karena akan mengubah kultur perusahaan. System biaya ini membutuhkan kerja sama tim yang kompak dan terpadu. Di samping itu membutuhkan sumber daya manusia yang mampu mengimplementasikan system ini. Banyak kritikan dilontarkan pada penetapan biaya aktivitas, karena penerapannya yang tidak berhasil. Terlepas dari kekurangan penetapan biaya ini, untuk menentukkan kesuksesan penerapannya diperlukan waktu yang cukup lama karena membutuhkan waktu untuk mempelajari keseluruhan komponen perhitungan biaya dan waktu untuk beradaptasi dengan perubahan kultur yang terjadi.PT Pipa yang dijadikan bahan penelitian adalah perusahaan yang memproduksi pipa baja dalam berbagai jenis dan ukuran. System biaya tradisional digunakan terbukti memberikan perhitungan biaya yang keliru dan tidak akurat. Penetapan biaya aktivtas yang dicoba diterapkan dengan menggunakan data fiktif membuktikan bahwa perhitungan biaya menjadi lebih akurat.Sebagai kesimpulan, penerapan penetapan biaya aktivitas memerlukan beberapa tahapan, dimana setiap tahapan memerlukan pertimbangan yang seksama. Penyusun system haru smempunyai pengetahuan memadai mengenai keseluruhan proses produksi, termasuk biaya produksi, sumber daya yang ada dan pola konsumsi sumber daya. Pengimplementasian system biaya ini memerlukan komitmen dari manajemen puncak sebagai penanggungjawab kesuksesan implemetasi system dan kerjasama tim. Di samping itu, diperlukan perangkat lunak dan perangkat keras untuk melakukan perhitungan dan pencatatan data produksi."

"Biolistik adalah suatu metode drugs delivery system, yang sedang dikembangkan menjadi metode imunisasi massal sehingga mengarah ke pengembangan alat yang mendukung operator dalam menghasilkan transfer gen bermedia partikel secara berkelanjutan dan cepat, mekanisme pneumatik digunakan untuk memasukkan materi DNA yang melekat pada permukaan suatu microcarrier berupa partikel emas ke dalam sel atau jaringan makhluk hidup. Tube coater merupakan penempel microcarrier pada tube dengan panjang tertentu, agar menjadi sejumah tube terlapisi macrocarrier yang siap digunakan pada gen gun. Penerapan DFA mereduksi jumlah komponen sebanyak 133 komponen, waktu perakitan tereduksi 1246.12 s, dan meningkatnya DFA indeks sebanyak 30 %, menghemat Rp 78146,91.

---

Biolostic is a drugs delivery system which developed as mass immunization so that leads to support the operator to provide continous and rapid particle mediated gene transfer, that use pneumatics mechanism to add DNA substances into living cells. Tube coater used to coating microcarrier at inner surface of a length of tube, in order to become a number of tube coated by microcarrier, that ready to use at gene gun device. From Design for Assembly (DFA) application, reduce 113 part count, 1246.12 s assembly time, and increase 30% DFA Index, reduce Rp 78146,91."

"Design for Assembly (DFA) membahas produk yang terdiri dari beberapa komponen. Tujuan dari DFA adalah merancang produk multi komponen sehingga proses perakitan akan menjadi lebih mudah dan waktu yang diperlukan semakin singkat. Sebab singkatnya waktu perakitan akan berimbas pada penurunan biaya produksi. Disisi lain ElMaraghy membuat suatu model tentang kompleksitas sistem manufaktur. Menurut ElMaraghy sistem harus menyeimbangkan karakter manusia, kebutuhan, keahlian(skill) juga kemampuan di dalam teknik dan lingkungan bisnis, agar berjalan efektif. Dalam pemodelan tersebut, ElMaraghy menggunakan tiga elemen, yaitu: jumlah informasi (total), keberagaman informasi, dan kandungan informasi (information content). Dalam Pemodelan ini kompleksitas produk dan kompleksitas proses dapat dihitung masing masing. Didalam tesis ini akan akan diperlihatkan bagaimana pengaruh perubahan DFA suatu produk terhadap kompleksitas produk dan prosesnya. Sebagai studi kasus, diambil komponen otomotif, yaitu CENTER PANEL yang merupakan hasil dari Injection Molding.

---

Design for Assembly (DFA) deals a product which comprises of several elements. The aim of DFA is to design a multi-component product so that the assembly process is easier and the assembly time will be shorter. Because a shorter assembly time will result reducing production cost. On the other side ElMaraghy has proposed a model which representing Manufacturing system Complexity. An effective system wil be achieved if there is a balance human characteristics, needs, skills and capabilities within the technical and business. In that model, El Maraghy used three elements i.e.: total quantity of information, diversity if informations and the informaton content. Also in this model, product complexity and process complexity can be independently calculated In this thesis it will be shown how product complexity as well as process complexity will vary as DFA is varied. As a case study. Automotif component, called CENTER PANEL which is an Injection molded part."

"Perancangan tataletak pabrik yang efektif serta perencanaan aliran material yang efisien merupakan syarat bagi keberlangsungan kegiatan produksi yang ekonomis. Kegiatan perancangan tataletak pabrik dan fasilitas produksi mempengaruhi aliran material, jarak tempuh material, serta biaya pemindahan material (material handling cost). Fasilitas produksi yang didesain dengan baik akan meningkatkan keresponsifan dan efisiensi melalui minimalisasi perpindahan material, work-in progress, dan peningkatan produktivitas. PT X merupakan perusahaan yang bergerak di industri pengemasan. Pabriknya yang terletak di Pondok Bambu telah mengalami peningkatan produksi tanpa diikuti dengan perluasan area pabrik. Hal ini mengakibatkan aliran material kurang lancar, stasiun kerja yang kurang ergonomis, serta pemindahan material yang cukup jauh. Kondisi ini tentunya akan mengganggu kelancaran proses produksi sehingga perlu dilakukan perancangan ulang tataletak pabrik dan fasilitas produksi didalamnya. Pada tahap awal, perancangan ulang tataletak fasilitas produksi dilakukan dengan menggunakan metode yang dikembangkan oleh Parley, untuk menghasilkan stasiun kerja yang ergonomis. Selanjutnya, penyusunan fasilitas produksi pada lantai produksi dilakukan dengan menggunakan metode Genetic Algorithm (GA), yaitu suatu metode metaheuristik dengan fungsi tujuan untuk mendapatkan urutan fasilitas produksi dalam area pabrik yang memimmasi total jarak perpindahan material. Hasil tataletak fasilitas produksi yang didapat melalui GA memberikan total jarak perpindahan material sebesar 54,080,363 cm. Sedangkan total luas area gedung yang dibutuhkan untuk layout baru ini adalah sebesar 835.645 m2, dan membutuhkan perluasan sebesar 205.17 m2 dibandingkan layout lama. Layout yang diusulkan menghasilkan stasiun kerja yang ergonomis, fasilitas pelayanan produksi dan pelayanan pabrik yang lebih memadai, aliran material yang lebih lancar, serta meningkatkan efisiensi kerja.

---

An effective plant layout design and an efficient material flow planning are requisites to the persistence of economical production activities. Plant layout and manufacturing facilities design activities affect material flow, total distance travelled by material, and also material handling costs. A well-designed manufacturing facility helps increase responsiveness and efficiency through minimizing material transfer, work-in-progress, and maximizing productivity. PT X is a company moving in packaging industry. An increasing production volume had been occurred in its plant, that is located in Pondok Bambu, and was not followed with plant expansion. This case resulted in unsmoothed material flow, unergonomic work station, and far material movement. This condition will certainly interrupt the smoothness of manufacturing process, therefore, a plant relayout and manufacturing facilities redesign needs to be performed. In the initial phase, the redesign of manufacturing facilities layout is performed with a method developed by Parley, to produce ergonomic work stations. Furthermore, the arrangement of manufacturing facilities in the shop floor is executed with Genetic Algorithm (GA), a metaheuristic method with an objective function to find a feasible arrangement for all manufacturing facilities that minimizes the total distance traveled by materials. The total distance travelled resulted by manufacturing facilities layout obtained with GA is 54,080,363 cm. Meanwhile, the building's floorspace needed in this new layout is 835.645 m2, which means it needs an 205.17 m expansion, compared with the existing layout. The proposed layout produces ergonomic work stations, more sufficient manufacturing and plant services facilities, more smoothed material flow, and increasing working efficiency."

"Perubahan pasar global yang cepat menyebabkan industri memerlukan strategi baru untuk merespon kebutuhan konsumen dan memuaskan kebutuhan pasar agar lebih efisien dan lebih cepat. Hal ini dilakukan dengan mengimplementasikan peralatan teknik untuk lebih cepat dalam menyediakan produk yang berkualitas tinggi dengan harga yang kompetitif terhadap kebutuhan konsumen.Proses assembling merupakan proses yang memakan waktu yang cukup besar dalam proses manufaktur (53% dari total waktu produksi dan 22% ongkos buruh). DFA adalah salah satu sistem perencanaan assembling, yang menganalisa desain komponen maupun produk secara keseluruhan, yang dimulai dari awal proses desain, sehingga kesulitan-kesulitan assembling dapat diatasi sebelum komponen diproduksi. Sistem ini bertujuan untuk mempermudah proses perakitan sehingga waktu dan cost assembling dapat diturunkan. Keuntungan dari DFA ini adalah mengurangi jumlah perubahan desain dan secara tidak langsung mengurangi biaya dan waktu. Pada saat yang sama, memenuhi kebutuhan pelanggan.Untuk itu pada penelitian ini dilakukan perancangan dan pengembangan produk vaccine carrier yang mempertimbangkan metode Product Design dan Design For Assembly pada perancangan vaccine carrier tersebut. Dari hasil perancangan dan analisa DFA pada produk vaccine carrier, didapat total waktu assembling untuk desain awal adalah 519,34 detik dengan nilai efficiency 18% sedangkan total waktu assembling untuk redesain adalah 405,63 detik dengan nilai efficiency 24%.

---

Global marketplace is changing so rapidly that industrialist need to adopt new strategy to respond customer requirement and in order to satisfy the market needs more efficiency and quickly. That is reason to implement engineering tools quickly in supplied high quality product with competitive price to meet costumer requirement.Assembling process is take production time more than 50% from manufacture process (assembling process is 53% from total production time and 22% from labor cost). DFA is one technique of assembling planning system that analyzed component design and overall product from beginning to complete product. DFA is use to simplified assembling process and reduce assembling cost to meet consumer requirement.This thesis is design and develops product design of vaccine carrier that used Product Design and Design For Assembly method in design product of vaccine carrier. The results of the research are operation time for fisrt design is 519.34 second with design efficiency about 18% and the operation time for redesign is 405.63 second with design efficiency about 24%."

"Adanya kemudahan dalam memiliki sepeda motor mengakibatkan jumlah sepeda motor meningkat pesat. Hal ini menyebabkan pula meningkatnya kebutuhan akan aksesoris sepeda motor yang salah satunya adalah box sepeda motor. Box sepeda motor yang ada di pasaran dipergunakan untuk menyimpan barang, terpikirlah suatu ide untuk meningkatkan fungsi box sepeda motor yang dapat dipergunakan untuk menyimpan barang/bahan yang memerlukan kondisi dingin seperti makanan dan minuman dan untuk keperluan delivery darah (blood carrier), vaksin ataupun ASI. Coolbox sepeda motor ini telah mengalami pengembangan sejak dimulai 2008 lalu, namun pengembangan hanya diarahkan untuk mencapai target temperatur yang serendah mungkin dengan melakukan berbagai modifikasi terhadap box sepeda motor yang telah ada. Setelah target temperatur sudah terpenuhi, timbul pertanyaan baru yaitu tentang bagaimana cara membuat coolbox ini layak untuk diterima konsumen karena coolbox yang ada masih belum dapat diproduksi secara masal disebabkan proses produksinya yang rumit dan ti dak standar. Oleh karena itu penulisan skripsi ini ditujukan untuk menjawab pertanyaan tersebut yaitu pembuatan coolbox dengan mempertimbangkan aspek desain untuk manufaktur dan perakitan atau yang lebih dikenal dengan istilah Design for Manufacturing and Assembly (DFMA). Dari hasil penerapan Design for Assembly (DFA) didapat total waktu perakitan coolbox untuk desain awal sekitar 399,16 detik dan nilai efisiensi sekitar 8%, sedangkan total waktu perakitan unutk redesain adalah sekitar 313,01 detik dengan nilai efisiensi 10%.

---

Acquring motorcycle in Indonesia is relatively very easy, thats why the number of motorcycle in Indonesia is increasing very high. Because of the increase of the number of motorcycle, there are the increase of number of motorcycle accessories and one of them is motorcycle box. Motorcycle box in the market was only used to store some stuff such as helm or jacket. Then comes an idea to add more value to the motorcycle box to be used as a coolbox that can store goods/stuff that need to be stored in cool condition like food and beverages or maybe as a blood carrier, vaccine carrier or ASI.

This coolbox already undergo some developments since it?s debut in 2008 but this development only targeted to make a coolbox that can reach as low as temperature possible with any neccessary modification. After the target temperatur can be reached, then comes a question on how to make this coolbox acceptable to the market since this coolbox was not yet ready for the mass production because the manufacture of this coolbox is really complicated and not following any standards.

Therefore the writing of this thesis aimed to answer that questions on how to create a coolbox by considering the principle of design for manufacturing and assembly (DFMA). From the results of the application of Design for Assembly (DFA) obtained coolbox total assembly time for the intial design of approximately 399,16 seconds and the value of efficiency of about 8%, while the total assembly time for the redesign is about 313,01 seconds with a value of effficiency about 10%."