Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Sebagai sebuah produk baru, perusahaan belum memiliki Cara kerja baku yang efektif untuk tipe VR-188, sebab itu target produksi yang diinginkan belum dapat tercapai terutama pada lini perakitan total assy yang terjadi ketidakseimbangan beban kerja, antar operator sehingga mengakibatkan produktifitasnya rendah.Untuk mengatasi masalah di atas maka diusulkan untuk menyeimbangkan lini tersebut. Dalam usaha penyeimbangan lini digunakan dua metode, yaitu deterministic, yang menganggap waktu proses tidak bewariasi (invariant) dan menggunakan probabilistic line balancing didapat tujuh kemungkinan yang ada namun masing-masing kemungkinan tersebut memiliki cycle time, line ehirciency, dan smoothness index yang berbeda-beda. Dari hasil pengelompokan semua kemungkinan maka yang diusulkan digunakan dalam perusahaan adaiah hasil pengelompokan secara probabilistik dengan p = 0,05 yang memiliki cycle time terkecil, yaitu 23140644 detik, line efficiency tertinggi, yaitu 98,920 %, dan smoothness index terkecii, yaitu 7,328 detik.Hasil dari penyeimbangan lini tersebut tetap tidak dapat memenuhi target produksi perusahaan, yaitu 140 unit/hari dengan 25 orang tenaga kerja (operator), karena itu perlu dilakukan penambahan jam kerja sebanyak 61,71 menit/hari serta penambahan biaya untuk keperluan tersebut adalah sebesar Rp. 28.203,19/hari.Penyeimbangan Iini yang diusulkan tersebut tidak akan dapat menghasilkan sejumlah produk seperti yang diharapkan jika tidak didukung oleh kompresor rakitan hasil pengelasan yang datang tepat waktu ke lini totai assy itu sendiri untuk diproses. Dalam kenyataannya, kedatangan hasii pengelasan tersebut sering mengalami keterlambatan. Untuk mengantisipasi hal tersebut maka perlu adanya buffer storage dan dari hasil perhitungan diperlukan buffer sejumlah 6 unit. Jumlah tersebut ditentukan berdasarkan patokan biaya minimal yang dilakukan secara trial and error, yaitu sebesar Rp.98.259,8122"

"Meningkatnya persaingan di dunia industri terutama industri elektronik menuntut semua perusahaan berusaha untuk meningkatkan daya jual produknya dengan cara menurunkan harga produk tanpa mengurangi kualitasnya. Sebagai perusahaan manufaktur PT. Tokyo Pigeon Indonesia juga harus mampu untuk menurunkan biaya produksinya. Salah satu usaha yang dilakukan adalah mengurangi biaya operator dengan cara berpindah lokasi dari daerah Bogor ke Sukabumi karena upah minimum daerahnya lebih murah, Suatu permasalahan muncul akibat dari kepindahan lokasi tersebut Salah satunya adalah permasalahan proses produksi. Proses produksi yang sudah stabil di lokasi yang lama harus disesuaikan dengan kondisi baru . Kondisi baru tersebut di antaranya yaitu sistem lini panjang diganti dengan lini pendek, operator lama diganti dengan oprator yang baru dan cara kerja duduk diganti dengan berdiri. Karena itulah penelitian ini dilakukan untuk mengetahui menganalisa dan mengatasi permasalahan proses produksi yang ada di lokasi baru. Permasalahan utama yang akan diteliti adalah permasalahan produktivitas yang erat hubunganya dengan perhitungan waktu proses produksi, waktu kerja, jumlah produk yang akan dibuat dan jumlah operator yang dibutuhkan. Proses penelitian akan difokuskan pada perhitungan waktu standar untuk mengetahui keseimbangan waktu produksi dalam satu line produksi perakitan sehingga dapat..."

"PT DCI merupakan suatu perusahaan yang bergerak dalam bidang industri manufaktur untuk perakitan mobil baik itu mobil niaga (commercial vehicle) maupun berupa mobil penumpang (passenger car). Sebagai perusahaan yang menghasilkan produk kelas dunia (world class product), PT DCI melaksanakan produksi yang berorientasi pada konsumen yakni menawarkan produk mobil atau truk dengan spesifikasi pilihan yang dapat dikombinasikan oleh konsumen sesuai dengan kebutuhan. Kombinasi pilihan tersebut menghasilkan produk dengan jenis yang sangat beragam, sehingga timbul beberapa masalah dalam proses perencanaan produksi. Untuk jenis produk akhir dengan pilihan yang beraneka ragam, sangat tidak efisien jika perencanaan produksi dilakukan untuk masing-masing jenis produk akhir dalam keadaan sudah terkonfigurasi dengan kombinasi pilihan tertentu. Hal ini disebabkan kita tidak akan pernah tahu produk akhir dengan spesifikasi seperti apa yang akan dipilih oleh konsumen. Dengan semakin banyaknya pilihan terhadap produk akhir sangat sulit untuk membuat satu perencanaan produksi yang dapat memenuhi seluruh kebutuhan komponen dari jenis produk yang berbeda-beda spesifikasinya. Pengontrolan terhadap proses perencanaan produksinya pun juga menjadi lebih kompleks. PT DCI memang telah mempunyai konsep strategi perencanaan produksi untuk memenuhi kondisi-kondisi seperti disebutkan di atas. Namun dalam konsep tersebut didapatkan adanya beberapa kekurangan yang dapat menyebabkan proses perencanaan produksi menjadi kurang efisien dan efektif. Untuk itu perlu dilakukan pembenahan terhadap konsep tersebut, yakni dengan menerapkan teknologi informasi berupa perangkat lunak system SAP R/3, agar kekurangan-kekurangan yang ada dapat dihapuskan demi tercapainya proses perencanaan produksi dengan tingkat efisiensi dan efektivitas yang lebih maksimal yaitu dengan menerapkan strategi produksi proses perakitan dengan characteristic planning."

"PT. MKM adalah sebuah perusahaan yang bergerak di bidang perakitan kendaraan bermotor. Adapun perakitannya terdiri dari pabrik perakitan mesin dan pabrik perakitan body. Di antara produk mesin adalah Mesin 4D56 dengan bahan bakar solar yang merupakan mesin untuk kendaraan jenis Coit L300. Permintaan akan mesin ini meningkat balk di dalam negeri maupun untuk di ekspor. Untuk mengantisipasi permintaan produk Mesin 4D56, maka perlu diadakan perencanaan produksi dengan meramalkan jumlah produk berdasarkan produksi tahun sebelumnya. Hasil peramalan inilah yang dijadikan dasar untuk memproduksi mesin pada periode selanjutnya. Perencanaan dilakukan terhadap iumtah produk yang akan diproduksi dan jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan. Tenaga kerja yang dibutuhkan untuk memproduksi suatu unit produk tertentu dapat dihitung berdasarkan waktu standar perakitan mesin. Perhitungan waktu standar dilakukan pada assembty line I, untuk mengetahui waktu penyelesaian pekerjaan perakitan rnesin oleh operator. Perencanaan tenaga kerja ini dapat digunakan dengan program bantu komputer yaitu COMSOAL (Computer Method of Sequencing Operation for Assembty Lines). Dengan metode COMSOAL maka jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan dapat diketahui, untuk tingkat produksi tertentu."

"Adanya kemudahan dalam memiliki sepeda motor mengakibatkan jumlah sepeda motor meningkat pesat. Hal ini menyebabkan pula meningkatnya kebutuhan akan aksesoris sepeda motor yang salah satunya adalah box sepeda motor. Box sepeda motor yang ada di pasaran dipergunakan untuk menyimpan barang, terpikirlah suatu ide untuk meningkatkan fungsi box sepeda motor yang dapat dipergunakan untuk menyimpan barang/bahan yang memerlukan kondisi dingin seperti makanan dan minuman dan untuk keperluan delivery darah (blood carrier), vaksin ataupun ASI. Coolbox sepeda motor ini telah mengalami pengembangan sejak dimulai 2008 lalu, namun pengembangan hanya diarahkan untuk mencapai target temperatur yang serendah mungkin dengan melakukan berbagai modifikasi terhadap box sepeda motor yang telah ada. Setelah target temperatur sudah terpenuhi, timbul pertanyaan baru yaitu tentang bagaimana cara membuat coolbox ini layak untuk diterima konsumen karena coolbox yang ada masih belum dapat diproduksi secara masal disebabkan proses produksinya yang rumit dan ti dak standar. Oleh karena itu penulisan skripsi ini ditujukan untuk menjawab pertanyaan tersebut yaitu pembuatan coolbox dengan mempertimbangkan aspek desain untuk manufaktur dan perakitan atau yang lebih dikenal dengan istilah Design for Manufacturing and Assembly (DFMA). Dari hasil penerapan Design for Assembly (DFA) didapat total waktu perakitan coolbox untuk desain awal sekitar 399,16 detik dan nilai efisiensi sekitar 8%, sedangkan total waktu perakitan unutk redesain adalah sekitar 313,01 detik dengan nilai efisiensi 10%.

---

Acquring motorcycle in Indonesia is relatively very easy, thats why the number of motorcycle in Indonesia is increasing very high. Because of the increase of the number of motorcycle, there are the increase of number of motorcycle accessories and one of them is motorcycle box. Motorcycle box in the market was only used to store some stuff such as helm or jacket. Then comes an idea to add more value to the motorcycle box to be used as a coolbox that can store goods/stuff that need to be stored in cool condition like food and beverages or maybe as a blood carrier, vaccine carrier or ASI.

This coolbox already undergo some developments since it?s debut in 2008 but this development only targeted to make a coolbox that can reach as low as temperature possible with any neccessary modification. After the target temperatur can be reached, then comes a question on how to make this coolbox acceptable to the market since this coolbox was not yet ready for the mass production because the manufacture of this coolbox is really complicated and not following any standards.

Therefore the writing of this thesis aimed to answer that questions on how to create a coolbox by considering the principle of design for manufacturing and assembly (DFMA). From the results of the application of Design for Assembly (DFA) obtained coolbox total assembly time for the intial design of approximately 399,16 seconds and the value of efficiency of about 8%, while the total assembly time for the redesign is about 313,01 seconds with a value of effficiency about 10%."