Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Resistance spot welding (RSW) merupakan metode pengelasan yang sudah banyak digunakan dalam dunia industri terutama industri otomotif. RSW menggabungkan dua pelat metal menggunakan panas yang berasal dari arus elektrik. Untuk mengurangi biaya yang digunakan untuk melakukan eksperimen secara langsung, simulasi RSW mulai dikembangkan. Simulasi RSW membutuhkan Initial Value dari electric contact resistance yang terdapat pada RSW. Penelitian ini bertujuan untuk mencari Initial Value tersebut agar simulasi dapat dilaksanakan. Initial value yang ditemukan akan digunakan untuk simulasi selanjutnya. Penelitian dilakukan menggunakan eksperimen dan juga simulasi untuk dapat membandingkan hasil dari dua metode tersebut. Pada eksperimen RSW, parameter yang divariasikan adalah cycle time. Cycle Time divariasikan sebanyak 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, dan 10 . Pada simulasi RSW, parameter yang divariasikan adalah waktu pengelasan yaitu selama 20ms, 40ms, 60ms, 80ms, 100ms, 120ms, 140ms, 160ms, 180ms, dan 200ms. Hasil las berupa ukuran nugget dari dua metode tersebut akan dibandingkan. Perbandingan hasil menunjukkan bahwa simulasi dengan initial value 200 memiliki ukuran nugget yang paling mendekati rata-rata ukuran nugget eksperimen.

---

Resistance spot welding (RSW) is a commonly used welding method in industry, especially in automotive industry. RSW joins two metal plates using heat generated from electric current. To reduce the experiment cost, RSW simulation developed. RSW simulation needs Initial Value from electric contact resistance that consists on RSW. This research is conducted to find the initial value needed for RSW simulation. The initial value will be used for the next simulation Both experiments and simulations will be conducted in this research to compare the results. In RSW experiment, the variated parameter is cycle Time. The cycle time is variated as 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, dan 10. In RSW simulation, the variated parameter is welding Time as 20ms, 40ms, 60ms, 80ms, 100ms, 120ms, 140ms, 160ms, 180ms, and 200ms. The welding result of the nugget size of the two methods above will be compared. Comparison results show that simulation with initial value of 200 has the closest nugget diameter result with experiment."

"Pada proses pembangunan kapal hampir 80 pekerjaan adalah pengelasan. Keterampilan dan kompetensi welder sangat berpengaruh dalam penyelesaian pekerjaan las. Perhitungan waktu pekerjaan las sangat dibutuhkan guna mengetahui lama waktu pekerjaan pengelasan kapal dan mengetahui perbedaan waktu pada posisi downhand, horizontal, vertical dan overhead. Selain waktu, berat las yang dihasilkan dalam pengelasan kapal perlu menjadi perhatian guna menentukan besar pengaruh pengelasan kulit kapal terhadap berat lambung kapal. Data diperoleh dengan pegukuran dan pengamatan langsung di lapangan pada pekerjaan pengelasan kapal tugboat pelat baja. Data diolah dan dianalisa menggunakan metode statistik yaitu Anova Analisis of Variance dengan menggunakan program IBM Statistic SPSS 24 for windows untuk mengetahui pengaruh posisi dan tebal pelat terhadap waktu dan jumlah pemakaian las. Dari rata-rata waktu di diperoleh waktu pengelasan per kawat untuk posisi downhand 17,67 detik, posisi horizontal 32,42 detik, posisi vertical 42,10 detik dan posisi overhead 60,90 detik. Total waktu pengelasan SMAW bagian kulit kapal adalah 233 jam 31 menit sama dengan 29,2 hari dan berat las yang dihasilkan sebesar 660,76 Kg, dimana berat las berpengaruh 0,5 dari berat kulit kapal.

---

In the ship production process, almost 80 of the work is welding. The Welder rsquo s hard skills and soft skills are really influential to the welding process. Time calculation in welding process is needed to determine how long ship welding work and to know the time difference on the downhand position, horizontal position, vertical position and overhead position. Beside the time, welding weight which is produced in the ship rsquo s welding should to be concerned in order to determine the impact of shell rsquo s welding effect to hull rsquo s weight. The data were obtained by direct measurements and observations in the field on the tugboat welding process steel plate. The data is processed and analyzed by using statistical method, which is Anova Analysis of Variance by using IBM Statistic SPSS 24 for windows Statistical Program for Science program to find out the effect of position and plate thickness to welding time and amount of welding usage. From the average of time, can be obtained the equation of the time per wire in downhand position 17,67 seconds, horizontal position 32,42 Seconds, vertical position 42.10 seconds and overhead 60.90 seconds. The total welding time of the SMAW system of the ship rsquo s shell is 233 hours 31 minutes equal to 29.2 days and the welding weight produced is 660.76 Kg, where the welding weight affects 0.5 of the shell ship weight."

"Fungsi dari sensor pH adalah untuk menentukan derajat keasaman atau kebasaan dari suatu larutan. Pengukuran danpengendalian nilai pH adalah sangat penting untuk berbagai studi dalam bidang kimia dan biologi di laboratorium danberbagai bidang industri. Metode pengukuran pH dapat dilakukan secara konvensional yaitu dengan menggunakankertas lakmus dan elektroda gelas, namun hal ini memiliki tingkat akurasi hasil pengukuran yang rendah, mudah pecahdan tidak kompatibel dengan alat ukur/sensor lain. Seiring dengan perkembangan teknologi microfabrication, saat inidimungkinkan untuk membuat sebuah sistem alat ukur yang dapat mendeteksi berbagai parameter secara simultan,akurat, dan berukuran kecil. Dalam tulisan ini dibahas proses pembuatan sensor pH menggunakan teknologi thick film(screen priting). Elektroda referensi yang digunakan adalah perak-perak klorida (Ag|AgCl) sedangkan untuk elektrodaindikator digunakan bahan antimoni (Sb). Hasil percobaan terhadap pH buffer 2, 4, 7, dan 9 menunjukkan elektrodaantimoni sensitif terhadap perubahan pH dengan response -57,2 mV/pH. "

"Penggunaan teknologi mesin vision pada proses pengelasan telah berkembang seiring dengan kebutuhan akan hasil pengelasan yang lebih konsisten dengan proses pengambilan posisi gerak yang lebih cepat. Aplikasi mesin vision untuk melakukan proses analisa obyek dengan pengambilan citra pada benda kerja atau tanpa adanya kontak langsung pada material diharapkan mampu untuk menghasilkan proses yang mudah dan cepat, selama tidak mengurangi sifat keakurasian agar mampu untuk dilakukan pada proses pengelasan. Dengan mengaplikasikan algoritma hough transform untuk pendeteksian garis serta didukung proses pengolahan citra yang baik, maka sekumpulan garis yang berhasil terdeteksi akan dapat dipilih jalur pengelasan yang efisien. Konsep pemilihan jalur pengelasan pada penelitian yang dilakukan adalah dengan membuat kombinasi antara jarak maksimal path terjauh yang dapat ditempuh dilanjutkan dengan pemilihan jarak minimum pada pergantian point to point saat melakukan gerakan non welding. Dari hasil pemilihan jalur pengelasan tersebut kemudian dirubah ke bentuk G-code yang telah dimodifikasi. Hasil penerapan pemilihan jalur pengelasan mampu untuk dilakukan dengan akurasi tidak lebih dari 0,02 mm.

---

The use of machine vision technology in the welding process has been developed along with the need for more consistent and more qualified welding results. The application of machine vision to perform object an the object itself making the whole processes fast while maintaining the accuracy. In this research, Hough Transform algorithm is used to detect the welding tracks candidate. Afterward, some modifications to the hough transform is carried to enable finding the exact welding tracks. Once the welding tracks are found, welding sequences (welding path) on the welding tracks are then generated by evaluating all the tracks to produce the longest possible welding path with minimum non-welding motion. When all the welding paths are generated, they are then converted to a form of G-code like format which are ready to be sent to the controller unit. The implemented tracks and their appropriate welding path with accuracy not more than 0.02 mm."

"Proses oenqelasan titik banyak dipakai pada industri otomotif untuk menyambung lembaran Baja lapis Seng. Dengan adanya lapisan seng menyebabkan sifat mampu las baja barbeda dengan baja tanpa lapisan. Penelitian ini dilakukan untuk menentukan besar tekanan elektroda arus listrik dan waktu pengelasan yang optimum untuk memperoleh hasil pengelasan yanq baik. Kondisi pengelasan divariasikan denqan arus listrlk 10000 A. 11000 A dan 12000 Q. tekanan elektroda vang d1DEF1kan adalah 1.5 bar. 2.0 bar dan 2.5 bar serta waktu pengelasan 15 siklus. 17 siklus dan 19 siklus. Setelah pengelasan dilakukan pengujian kekuatan tarik geser. kekuatan tarik normal. kekerasan mikro, pengamatan penampung makro SEFKB analisa struktur mikro. Hasil mengujian menunjukkan. bahwa kondisi optimum diperoleh pada tekanan 1,5 bar arus listrik 12000 A serta waktu pengelasan 17 siklus. yaitu Deban tarik geser maksimumnya 237.7 kg. Beban tarik normal maksimum 20/.3 kq. ra51a keuletan lasan 0.972, diameter manxk las 5.621 mm. indentasi 16.25 Z Serta Denetrasi 78.12"