Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Pemantauan kondisi telah dilakukan di turbin gas penggerak kompressor khususnya di bagian turbin gas set. Pemantauan dan pengambilan data getaran dilakukan di tiga titik utama pada turbin gas set. Kecenderungan getaran overall menunjukkan keadaan turbin gas set yang masih baik. Pemantauan kondisi menggunakan metode analisa getaran sangat baik dalam memberikan gambaran keadaan turbin gas set. Analisa frekuensi getaran dapat menunjukkan komponen yang terindikasi rusak.Dengan menggunakan kecenderungan kenaikan amplitude getaran, waktu kerusakan komponen dapat diperkirakan. Keadaan turbin gas set secara umum masih berada dalam keadaan yang baik. Beberapa komponen menunjukkan indikasi kerusakan yang masih dalam batas toleransi. Pemantauan kondisi tetap harus dilakukan untuk memantau kondisi komponen kritis yang telah memiliki indikasi kerusakan dan untuk memantau indikasi kerusakan dari komponen kritis lainnya.

---

Condition monitoring have already applied on gas turbine compressor set particularly on gas turbine engine. Monitoring and derivation of vibration data have taken at three primary data point on ga\ turbine engine. Trending of overall vibration showed that gas turbine engine is still in good state. Condition monitoring with vibration analysis method is very good to give illustration about gas turbine engine condition. Vibration frequency analysis can slwwed which component indicate to damage.

By using trending of vibration amplitude, component breaking time are predictable. Generally, gas turbine engine condition still in good state. Several component showing damage indication but still in tolerance. Condition monitoring must continued to monitor critical component condition that has a damage indication and to monitor damage indication of another critical component."

"Saat ini kebutuhan listrik semakin meningkat sehingga berbagai macam inovasi dilakukan untuk memenuhi kebutuhan tersebut. Salah satunya dengan meningkatkan kapasitas listrik yang dihasilkan oleh turbin gas. Untuk meningkatkan kapasitas listrik yang dihasilkan perlu dilakukan peningkatan suhu masukan turbin. Akan tetapi peningkatan suhu masukan turbin dapat merusak material blade. Untuk mencegah terjadinya kerusakan dilakukan proses pendinginan dengan metode blowing. Dengan teknologi ini diharapkan turbin dapat menerima masukan dengan suhu tinggi yaitu 1800°C tanpa merusak material blade sehingga listrik dengan kapasitas tinggi dapat dicapai. Proses blowing dilakukan dengan mengalirkan udara pendingin ke permukaan blade dengan suhu 177°C melalui lubang pendingin yang berbentuk spanwise. Pada proses ini akan terbentuk interface antara aliran udara pendingin dan aliran utama karena adanya perbedaan kecepatan. Peristiwa ini disimulasikan untuk menjaga suhu permukaan blade dari batas ketahanan material yaitu 640°C. Simulasi dilakukan menggunakan perangkat lunak Computational Fluid Dynamic (CFD) yaitu COMSOL Multiphysics. Dari simulasi diperoleh rasio blowing yang optimum yaitu pada M = 0,6 dengan empat lubang pendingin dengan jenis spanwise. Posisi lubang pendingin untuk sisi cekung ditempatkan pada koordinat x = 0 dan 0,113. Sedangkan untuk sisi cembung ditempatkan pada koordinat x = 0 dan 0,0858. Dengan konfigurasi ini suhu keseluruhan permukaan blade berada di bawah 640°C.

---

Today the demand for electricity is increasing so that various innovations made to meet those needs. One of them is by increasing the capacity of the electricity generated by gas turbines. To increase the capacity of electricity is necessary to increase the temperature of the turbin inlet. However, the increase in temperature can damage turbine blade material. To prevent the°Ccurrence of the damage, blowing method is used to cooling the blade surface. With this technology is expected turbine can accept input at high temperature of 1800°C without damaging the blade material so that electricity with high capacity can be achieved. Blowing process is carried out by flowing cool air into the blade surface with a temperature of 177°C through coolant holes. In this process will form the interface between the cooling air flow and the main flow caused by any difference in velocity. This phenomena are simulated to maintain the surface temperature of the blade below the material endurance limit is 640°C. Simulations performed using software Computational Fluid Dynamic (CFD) is COMSOL Multiphysics. From the simulations obtained optimum blowing ratio is at M = 0.6 with four cooling holes with a kind spanwise. The position of cooling hole for concave side is placed at coordinates x = 0 and 0,113. As for the convex side is placed at coordinates x = 0 and 0.0858. With this configuration the overall temperature of the surface of the blade is under 640°C."

"Pengujian fatigue dilakukan pada material komposit fiber glass berjenis woven roving dengan epoxy sebagai matriksnya. Material yang diuji merupakan material yang lolos uji pada serangkaian uji mekanik statis sebelumnya, yaitu WR 200 asimetris epoxy dan WR 400 asimetris-epoxy. Material ini dibuat dengan metode Vacuum Assisted Resin Infusion (VARI) pada suhu ruang. Hasil pengujian fatigue dilanjutkan dengan ekstrapolasi data dari kurva S-N dengan Matlab 7.4 yang berisi curve fitting probabilitas kegagalan untuk memperkirakan masa pakai material. Hasil curve fitting menunjukkan material mempunyai daya tahan di atas siklus 108 untuk pemakaian sekitar 20 tahun. Hasil pengamatan dengan mikroskop optik dan Scanning Electron Microscope (SEM) menunjukkan mekanisme kegagalan material akibat uji fatigue, diawali dengan retaknya matriks, putusnya ikatan permukaan matriks-fiber, diikuti putusnya fiber yang menyebabkan patahnya material.

---

Fatigue test was carried out on composite materials with the type of woven roving fiberglass with an epoxy as a matrix. The specification of the fatigue tested materials was selected from previous static mechanical tests, namely WR 200 asymmetric-epoxy and WR 400 asymmetric-epoxy. These materials were produced by using Vacuum Assisted Resin Infusion (VARI) at room temperature. The fatigue test result followed by extrapolation of data from the S-N curve with Matlab 7.4 curve fitting, which contains the probability of failure to estimate the lifetime of the materials.

Curve fitting results indicate the materials have a resistance above 108 cycles for the use of about 20 years. The observation with optical microscope and Scanning Electron Microscope (SEM) shows the mechanism of failure due to fatigue test, begins from a matrix cracking, followed by a fiber-matrix interfacial debonding, then a fiber breakage that caused the final fracture."