Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Telah dilakukan sintesa B4C dengan cara mengubah komposisi asam sitrat dan karbon aktif dari suatu komposisi tertentu yang telah diketahui sebelumnya. Untuk pencampuran digunakan ballmill. Karakterisasi dilakukan dengan menggunakan XRD dan FTIR. Hasil XRD memperlihatkan bahwa dengan penambahan asam sitrat, jumlah B4C yang terbentuk naik dan dengan penambahan karbon aktif, jumlah B4C relatif turun sedikit. Data FTIR menunjukkan bahwa penambahan asam sitrat maupun karbon aktif memperlihtakan adanya ikatan-ikatan B - C. Bila dibandingkan dengan data XRD maupun FTIR dari B4C Aldrich, telah terbentuk dengan baik B4C.

---

It has been synthesized B4C by varying citric acid and activated carbon from predetermined composition. Material mixing was done by ballmill. Characterizations of the samples were done by means of XRD and FTIR. XRD diagram showed that B4C increased by increasing citric acid and by increasing activated carbon the number of B4C decreased. FTIR data showed that by increasing citric acid or activated carbon, the bond B - C appeared. By comparing data from B4C Aldrich, the samples showed similarity."

"Dalam tesis ini dilakukan sintesa Boron Karbida dengan menggunakan metode reaksi antara Asam Borat (H3BO3)-Karbon( C) dan Asam Borat (H3BO3) - Glukosa (C6O6H12). Kedua bahan dicampur dengan berbagai variasi komposisi, yaitu (H3BO3) 247,2 gram: Karbon 84 gram, H3BO3 247,2 gram:karbon 168 gram, H3BO3 247,2 gram:karbon 252 gram dan H3BO3 37,1 gram: Glukosa 108,2 gram, H3BO3 37,1gram:Glukosa 216,2 gram, H3BO3 37,1 gram:Glukosa 324,3 gram.Proses reaksi diawali dengan penimbangan, kemudian dilakukan proses pencampuran di atas kompor pemanas selama 10 jam. Setelah terjadi pengarangan bahan dioven pada suhu 100oC selama 24 jam. Bahan yang telah terbentuk dari hasil reaksi dilakukan pembakaran pada temperatur 400°C, 800°C, 1000°C masing-masing selama 3 jam. Bahan yang tidak dan yang telah dibakar akan dilakukan karakterisasi dengan XRD dan paket program GSAS.Hasil analisa fasa memperlihatkan bahwa telah terbentuk Boron Karbida jenis B25C pada komposisi varisasi campuran Asam Borat 247,2 gram:Karbon Aktif 84 gram dan Asam Borat 247,2 gram:168 gram baik pada kondisi sebelum pembakaran (100°C) dan sesudah pembakaran (400°C). Pada komposisi variasi campuran Asam Borat 37,1 gram:glukosa 108,23 gram dan Asam Borat 37,1 gram:Glukosa 216,2 gram sebelum pembakaran (100°C) dan sesudah pembakaran (400°C dan 1000°C) terbentuk boron karbida jenis B8C18 dan B2O3 dan pada kondisi pembakaran 800°C hanya terbentuk B8C18.

---

In this research, the synthesis of Boron Carbide is conducted using reaction method between mixture of Boric Acid (H3BO3) & Carbon (C) powder and mixture of Boric Acid (H3BO3) & Glucose (C6H6O12) powder. Both mixtures are mixed with various compositions, as follows: H3BO3 247,2 gram : Carbon 84 gram, H3BO3 247,2 gram : Carbon 168 gram, H3BO3 247,2 gram : Carbon 252 gram and H3BO3 37,1 gram : Glucose 108,2 gram, H3BO3 37,1gram:Glucose 216,2 gram, H3BO3 37,1 gram : Glucose 324,3 gram.

Polymerization reaction process is preceded with weighing and followed by mixing process while heating on a burner for 10 hrs. After heating in a furnace at 100°C for 24 hrs, resulted material from the reaction process are heated at 400°C, 800°C, 1000°C for 3 hrs at each temperature. Finally, the raw material and final material will be characterized using XRD and GSAS software.

The result of fase analysis shows the formation of B25C type Boron Carbide at mixture composition of Boric Acid 247,2 gram : Carbon 84 gram and Boric Acid 247,2 gram:168 gram before high temperature heating (100°C) and after high temperature heating (400°C). While at mixture composition of Boric Acid 37,1 gram : Glucose 108,23 gram and Boric Acid 37,1 gram : Glucose 216,2 gram before high temperature heating (100°C) and after high temperature heating (400oC and 1000°C) forms B8C18 and B2O3 types Boron Acid, whereas at heating at 800°C forms B8C18 type Boron Carbide."

"Boron Karbida (B4C) dapat disintesis dari berbagai macam bahan dan metode. Dalam penelitian ini dipilih pembuatan boron karbida dengan metode reduksi karbotermik dari bahan asam borat, karbon aktif dan asam sitrat. Boron karbida hasil sintesis kemudian digunakan sebagai fasa penguat komposit material tahan peluru alumina-titania. Proses sintesis dilakukan dengan beberapa komposisi (F 1-F8) dan beberapa teknik pencampuran. Secara garis besarnya asam sitrat dan asam borat dicampur kemudian ditambahkan karbon aktif. Selanjutnya dilakukan teknik mixing yang berbeda, yaitu milling dengan potmill dan milling dengan vibrator ballmill, untuk memperoleh ukuran butiran yang berbeda. Campuran reaktan hasil mixing kemudian dilakukan kalsinasi, di press sehingga berbentuk pelet, kaemudian dilakukan sintering pada kondisi argon dengan temperatur yang bervariasi. Hasil sintesis dikarakterisasi dengan menggunakan difraksi sinar-X (XRD), Fourier Transformator Infra Red (FTIR), uji mikrostruktur dengan Scanning-Electron Microscope (SEM), Ialu dibandingkan dengan karakteristik boron karbida produk Aldrich sebagai standar. Proses sintering pembuatan komposit alumina-titania berpenguat B4C dilakukan pada temperatur 1600 °C. Plate basil sintering diuji hardness dan fracture toughness-nya, lalu dilakukan nilai D balistik.Dari hasil sintesis didapat komposisi optimal pada F2 yaitu pada komposisi asam sitrat 1/6 mol, hal ini dapat dilihat dari hasil pembentukkan B4C pada temperatur 1450 °C dan 1560 °C pada Metode-I (milling dengan potmill dengan ukuran butir reaktan ± 300 mesh). Pembentukkan B4C terbanyak terjadi pada temperatur 1560 °C yaitu terbentuk fasa ± 83,96 % B4C (R3m) dengan struktur kristal rombohedral, 2.56 % B203 (P31) struktur kristal heksagonal dan 13,48 % C (P63/mmc) struktur kristal heksagonal. Dari hasil sintesis Metode-II (milling dengan vibrator ballmill ukuran butir reaktan ± 87 % dibawah 1 mikron) pembentukan B4C dapat terjadi pada temperatur lebih rendah yaitu 1300 ºC terbentuk ± 75,11 % B6C (R3m) dengan struktur kristal rombohedral, 0,165 % C (P63/mmc) struktur mm helsagonal, 12,78 % Fe2O3 (R3c) struktur kristal trigonal, 10,45 % B60 (R3mH) struktur kristal rombohedral, 1,64 % B203 (P3121) struktur kristal trigonal/rombohedral. Hasil karakterisasi dengan FTIR fasa B4C dari hasil sintesis menunjukkan finger print (1087,65 cm-1) yang identik dengan standar B4C produk Aldrich (l079,64 cm-1); hal ini memperkuat hasil XRD. Sedangkan hasil SEM belum terlihat jelas karena adanya agregat dan masih bercampur dengan fasa lain. B4C hasil sintesis yang digunakan sebagai fasa penguat pada alumina-titania menunjukkan peningkatan nilai D balistik yang signifikan. Pada temperatur sintering 1600 °C penambahan 3% berat B4C pada alumina-titania menghasilkan nilai kekerasan 10,6118 GPa dan fracture toughness 3,08 MPa m½, nilai D (Balistik) 127,658.(c). Alumina-titania tanpa B4C menghasilkan nilai kekerasan 10,4474 GPa, fracture toughness 3.12 MPa m½, nilai D (Balistik) 122,641.(c). Dapat disimpulkan bahwa B4C hasil sintesis sudah dapat dipakai sebagai material tahan peluru, walaupun dalam hal ini hasil sintesis belum dimurnikan.Boron carbide (B4C) can be synthesized by various materials and methods. In this research, boron carbide was synthesized from boric acid, active carbon and citric acid by using carbothermic reduction method. Boron carbide from this synthesis was used as reinforced material for body armor composite alumina-titania. The synthesis was conducted through several methods. In general, citric acid and boric acid were mixed and added with active carbon. In this case, two different mixing were used, pottmill and vibrator ballmill mixing. The mixing result was then encrusted at 450 °C and pressed to form a pellet, afterward it was sintered in argon condition with various temperatures. The synthesis results were characterized by using X-Ray Diffraction (XRD), the microstructure of synthesis result was characterized by Scanning Electron Microscope (SEM) and Fourier Transformator Infra Red (FTIR), and then it was compared to the boron carbide standard from Aldrich.

The synthesis result was used as a reinforced in alumina-titania in several composition at sintering temperature of 1600 ?C and 2 hours of holding time. A plate resulted from the sintering was tested for the hardness and fracture toughness and its D ballistic-value was calculated. The optimal composition F2 of the synthesis result was obtained at 1/6 mol of citric acid at 1450 °C and 1560 °C by using Method-I (pottmill milling grain size ± 300 mesh). The highest percentage of B4C occurred at 1560 °C in which the reaction yielded in ± 83.96 % B4C (R3m) rhombohedral, 2.56 % B2O3 (P31) hexagonal and 13.48 % C (P63/mmc) hexagonal. The Synthesis result from Method-II (milled by vibrator ballmill mixing, grain size ± 87% below 1 micron) the B4C formation is obtained at a lower temperature (1300 °C), consisted of ± 75.11 % B4C (R3m) rhombohedral, 0.165 % C (P63/mmc) hexagonal, 12.18 % Fe2O3, (R3c) trigonal, 10.45 % B60 (R3mH) rhombohedral and 1.64 % B203 (P3121) in trigonal/rhombohedral. FTIR analysis showed B4C?s linger print ( 1087.65 cm") that identical with B4C standard from Aldrich (1079.64 cm-1) which comformed fhe XRD result, whereas the SEM result was still unclear due to the formation of aggregate that mingled with other phases. The synthesis result of B4C, which is used as a reinforced on alumina-titania composite showed a significant increase in D ballistic value. Using 3% weight of B4C as a reinforced in alumina-titania composite and sintering at 1600 ºC resulted in 10.6118 GPa of hardness and 3,08 MPa m½ of fracture toughness, and 127.658.(c) of D Balisstic value. It can be concluded that the B4C from this synthesis can be used as a body armor material, regardless its purity. A re-synthesis process yielded in better B4C proven by XRD end FTIR result, however, in this research, the re-synthesis result sample was not further tested as a reinforced in alumina-titania composite."

"Parasetamol mempunyai sifat agak sukar larut dalam air (1:70). Penelitian ini membuat granul effervescent parasetamol dengan menggunakan pencampuran antara parasetamol dengan larutan asam sitrat 60% W/V yang dipanaskan pada suhu 80°C. Serbuk parasetamol dan larutan asam sitrat dicampurkan dengan kecepatan 1000 rpm dan dipanaskan pada suhu 50°C sampai membentuk bubur. Setelah kering, campuran tersebut diayak lalu ditambahkan bahan effervescent mix (natrium bikarbonat) dan bahan tambahan lainnya, kemudian campuran tersebut disatukan dengan campuran parasetamol sitrat hingga menjadi suatu sediaan granul effervescent pada kondisi ruangan dengan Rh 40% dan suhu 16°C. Granul effervescent yang telah terbentuk mempunyai kadar air kurang dari 2% dan waktu rekonstitusi kurang dari 3 menit.Paracetamol is slightly soluble in water (1:70). This study was done to produce an effervescent granule of paracetamol by using the mixing of paracetamol and citric acid of solution 60% W/V which was warmed at 80°C in slurry form. Paracetamol powder and the citric acid of solution was mixed at 1000 rpm rate and warmed at 50°C. After drying, the complex form was sieved to determine the particle size distribution. This mixing form of paracetamol was added to effervescent mix (sodium bicarbonate) and others substances, to produce paracetamol effervescent granule at temperature 16°C and humidity (Rh) 40%. The granule effervescent have a water content less than 2% and the time of reconstitutions less than 3 minutes."

"Kebutuhan akan material refraktori terus meningkat seiring dengan berkembangnya industri logam. Material refraktori digunakan sebagai pelapis (bahan Isolator) tunggu peleburan. Penggunaan material refraktori sangat penting dikarenakan materialnnya yang memiliki sifat mekanis yang baik, tahan terhadap temperatur tinggi dan tidak bereaksi dengan material lain. Pada penelitian ini menggunakan refraktori jenis Ulta Low Cement Castable (ULCC) yang ditambahkan dengan aditif yang berfungsi sebagai retarder. Aditif yang digunakan adalah asam borat dan asam sitrat. Penelitian ini dilakukan dengan memvariasikan kadar aditif asam borat dan asam sitrat tuntuk melihat sifat mekanis ULCC. Variasi asam borat dan asam sitrat yang digunakan adalah 0,1%wt, 0,3%wt dan 0,5%wt. Kadar air yang digunakan pada penelitian kali ini sebanyak 5,3%wt yang ditetapkan sebagai variabel tetap. Sampel diuji dengan pengujian Cold Crushing Strength (CCS), Modulus of Rapture (MOR), Permanent Linear Change (PLC) dan Bulk Density. Selanjutnya dilakukan karekterisasi FTIR, XRD, XRF dan SEM . Hasil penelitian ini menunjukkan bahwa terdapat sifat mekanis yang baik terhadap penambahan asam borat sebgayak 0,3%wt. Sedangkan ULCC dengan penambahan aasam sitrat menghasilkan sifat mekanis yang rendah. Pengunaan aditif asam borat sangat bergunaan untuk menjaga konsistensi pada campuran ULCC.

---

The need for refractory materials continues to increase along with the development of the metal industry. Refractory materials are used as coatings for smelting furnaces. The use of refractory materials is very important because the material has good mechanical properties, high-temperature resistant, and does not react with other materials. In this study, Ulta Low Cement Castable (ULCC) refractories were used which were added with additives that functioned as retarders. The additives used are boric acid and citric acid. This research was conducted by varying the additives of boric acid and citric acid to the mechanical properties of ULCC. Variations of boric acid and citric acid used were 0.1%wt, 0.3%wt, and 0.5%wt. The water content used in this study was 5.3% wt which was set as a fixed variable. Samples were tested by testing Cold Crushing Strength (CCS), Modulus of Rupture (MOR), Permanent Linear Change (PLC), and Bulk Density. Furthermore, the characterization of FTIR, XRD, XRF, and SEM was carried out. The results of this study indicate that there are good mechanical properties to the addition of boric acid as much as 0.3% wt. While ULCC with the addition of citric acid produces low mechanical properties. The use of boric acid additives is very useful to maintain the consistency of the ULCC mixture."

"ABSTRAKEnergi panas bumi (Geothermal) adalah sumber energi yang penting dimana eksploitasinya tidak mempunyai dampak lingkungan yang signifikan. Penggunaan energi panas bumi terbukti sangat efektif dari segi biaya. Salah satu masalah yang timbul dalam penggunaanenergi panas bumi adalah scaling dari beberapa mineral pada saat dilakukannya eksploitasi. Scaling adalah poses pengendapan yang diikuti pengerasan. Pencegahan atau penguranganpembentukan kerak silika dengan penangananyang tepat memungkinkan peningkatan efisiensi dalam penggunaan sumber panas bumi suhu tinggi. Tujuan penelitian ini adalah untuk mengetahui kadar optimal yang dapat digunakan untuk mencegah atau mengurangi pembentukan kerak silika dari contoh air panas bumi yang berasal dari lapangan panas bumi Dieng, Jawa. Untuk mengetahui kemungkinan terbentuknya kerak silika dilakukan penguapan sampel dari volume 300 ml menjadi ?50 ml pada pH 4; 5,83(pH alami); 7 dan 9 dan menambahkan inhibitor asam borat dengan variasi konsentrasi 0,5 ppm; 1,0 ppm; 1,5 ppm; 2,0 ppm; 3,0 ppm; 5,0 ppm. Dilakukan juga inhibisi pengerakan dengan menggunakan asam maleat dengan variasi konsentrasi 1,0 ppm; 3,0 ppm; 5,0 ppm; 10,0 ppm dan 25,0 ppm. Sedangkan untuk pengaruh logam Fe dan Al, pengaturan pH pada pH 7 dan pH alami (5,83) dengan variasi konsentrasi logam Fe 2,0 ppm; 5,0 ppm; 10 ppm dan logam Al 5,0 ppm; 10,0 ppm; 25,0 ppm. Dari percobaan yang dilakukan ternyata diketahui bahwa konsentrasi optimal asam borat yang dapat digunakan untuk menginhibisi pengerakan sebesar 2 ppm pada pH 7, 1,5 ppm pada pH alami (5,83). Sedangkan untuk asam maleat sebesar 3 ppm pada pH 7. Adanya Fe menambah kelarutan silika hingga konsentrasi Fesebesar 10 ppm. Dan adanya Al menambah kelarutan silika sampai konsentrasi 10 ppm. Konsentrasi Al lebih dari 10 ppm dapat menurunkan kelarutan silika."

"Kegemukan atau obesitas merupakan masalah kesehatan yang seringdiabaikan oleh masyarakat kita. Kegemukan atau obesitas merupakankeadaan yang tidak dikehendaki, yaitu dengan terdapatnya penimbunanlemak yang berlebihan dari yang diperlukan untuk fungsi tubuh yang normal.Penggunaan obat merupakan salah satu cara untuk mengatasi kegemukanatau obesitas. Salah satu senyawa alam yang biasa digunakan dalam obatadalah (-) asam hidroksisitrat yang biasa terdapat pad~spesies Garcinia .•Pada penelitian ini akan disintesis asam hidroksisitrat dengan bahan dasarasam sitrat dimana bentuk (-) asam hidroksisitrat bisa digunakan untukmengatasi obesitas "d an kegemukan. Asam hidroksisitrat dibuat dengan caramendehidrasi asam sitrat pada suhu 140-145 °C lalu hasilnya dioksidasidengan KMn04. Hasil dehidrasi adalah asam akonitat dengan berat 3,6551 gdan persentase hasil 80,67 %. Sedangkan hasil oksidasi berupa garamhidroksisitrat seberat 0,1983 g dengan persentase hasil 31,61 %dan asamhidroksisitrat seberat 0,1531 g dengan persentase hasil 24,40 %."

"ABSTRAKTelah berhasil disintesis dan dipelajari material karbon nanopori yang diperoleh dari interaksi antara padatan silikon karbida dan HCl menggunakan metode variasi ultrasonik dan pemanasan. Silion karbida dengan kemurnian lebih dari 98% dari Aldrich digunakan sebagai sumber karbon, sedangkan larutan HCl berfungsi sebagai sumber gas klor yang akan bereaksi dan mengambil silikon (Si) dari silikon karbida. Dalam penelitian ini diadakan lima variasi yang berbeda yaitu disebut sebagai CDC1, CDC2, CDC3, CDC4 dan CDC5. Metode ultrasonik dan pemanasan terhadap material CDC1, CDC2, CDC3, CDC4, CDC5 didapatkan stabil pada suhu pemanasan 1000 o C dengan perbandingan berat wt% antara silikon karbida dan pori karbon hasil sintesis adalah CDC1 wt% = SiC : C = 75% : 25%, CDC2 wt% = SiC : C = 35% : 65%, CDC3 wt% = SiC : C = 34,5% : 65,5%, CDC4 wt% = SiC : C = 30% : 70% dan CDC5 wt% = SiC : C = 25% : 75%. Pembentukan pori dan pertumbuhan kristal hanya muncul setelah proses pemanasan. Material CDC1, CDC2, CDC3, CDC4, CDC5 hasil sintesis masing-masing memiliki struktur heksagonal dengan grup ruang P6 3 mc dan parameter kisi berturut-turut yaitu a = b = 2,456 Å dan c = 12,350 Å. Pembuktian berdasarkan analisis GSAS refine Fourier memperlihatkan bahwa material CDC1, CDC2, CDC3, CDC4, CDC5 memiliki struktur rentang panjang arah sumbu c untuk CDC1 = 15Å, CDC2 = 15Å, CDC3 = 20Å, CDC4 = 30Å, CDC5 = 35Å terhadap pemanjangan parameter kisi c masing -masing CDC1 = 12,35Å, CDC2 = 15,1Å, CDC3 = 18Å, CDC4 = 20,4Å dan CDC5 = 24,1Å dan mengalami penurunan nilai densitas CDC1= 3 gr/cm 3 , CDC2 = 2,45 gr/cm 3 , CDC3 = 1,5 gr/cm 3 , CDC4 = 1,4 gr/cm 3 dan CDC5 = 1,2 gr/cm 3 . Struktur karbon m akropori - nanopori rentang panjang heksagonal tipe pori silinder memiliki ukuran pori 200 nm - 35 nm, luas permukaan 55 m 2 /gram-1250 m 2 /gram dan sangat khas muncul pada bilangan gelombang 1095, 57 cm -1 dan karenanya material tersebut diharapkan dapat digunakan sebagai media penyimpan gas.

---

ABSTRACTNanopores carbide derived carbon synthesized from silicon carbide and HCl by using ultrasonic and sintering at high temperature has been investigated. Silicon carbide with a purity better than 98% from Aldrich was used as a carbon source while HCl was used as a leaching agent.. In this investigation, five different processes were carried out, i.e. CDC1, CDC2, CDC3, CDC4 and CDC5. Ultrasonik process and sintering on these five CDC1, CDC2, CDC3, CDC4 and CDC5 materials were found to be stable at 1000 o C with the weight ratio between silicon carbide and the derived carbon CDC1 wt% = SiC : C = 75% : 25%, CDC2 wt% = SiC : C = 35% : 65%, CDC3 wt% = SiC : C = 34,5% : 65,5%, CDC4 wt% = SiC : C = 30% : 70% dan CDC5 wt% = SiC : C = 25% : 75%. Pores formation and crystal growth occur after sintering process. Each derived carbon material has the hexagonal structure and a space group of P6 3 mc and lattice parameters a = b = 2.456 Å and c = 12.350 Å. Fourier analysis by using a package program of GSAS showed that CDC1, CDC2, CDC3, CDC4 and CDC5 have an expansion on the c direction in which CDC1 = 15 Å, CDC2 = 15 Å, CDC3 = 20 Å, CDC4 = 30 Å, and CDC5 = 35 Å from the original values of CDC1 = 12.35 Å, CDC2 = 15. 1 Å, CDC3 = 18 Å, CDC4 = 20. 4 Å and CDC5 = 24.1 Å. Furthermore, the elektronic density was found to be CDC1= 3 gr/cm 3 , CDC2 = 2.45 gr/cm 3 , CDC3 = 1.5 gr/cm 3 , CDC4 = 1.4 gr/cm 3 and CDC5 = 1.2 gr/cm 3 . The long hexagonal ribbon of the derived carbon has the size of 200 nm ? 35 nm, surface area of 55 m 2 /g ? 1250 m 2 /g and occur at a wave number of 1095. 57 cm -1 . This material has the potential application as a gas storage."

"Nikel adalah salah satu logam terpenting pada kehidupan sehari-hari. Nikel digunakan untuk berbagai kebutuhan seperti plating dan katoda baterai. Stok nikel sulfida, yang memiliki kadar nikel lebih tinggi, menipis menyebabkan ekstraksi dari nikel laterit yang memiliki kadar nikel lebih rendah untuk dikembangkan. Asam sitrat dapat digunakan sebagai reagen leaching dengan suatu mekanisme reaksi. Metode Permukaan Respon dilakukan untuk mendapatkan titik optimum. Rancangan CCD menentukan besar faktor berupa suhu dan rasio solid-liquid yang akan diaplikasikan pada eksperimen leaching. Kadar nikel didapat melalui AAS dan XRF untuk menghitung besar respon yaitu leaching efficiency. Data dari faktor dan respon diolah dengan Design-Expert 13 untuk mendapatkan model optimisasi. Model optimisasi digunakan untuk mendapatkan titik optimum suhu dan rasio solid-liquid. Pada penelitian ini, didapatkan kenaikan antara suhu dan leaching efficiency dari 11,75% pada suhu 35,86°C dan 17,57% pada 64,14°C dan terdapat penurunan antara rasio solid-liquid dan leaching efficiency dari 21,38% pada rasio 5,86 g/L dan 21,38% pada 34,14 g/L. Selain itu, tidak didapatkan titik optimum suhu dan rasio solid-liquid karena model yang didapat adalah model linear dan rentang data yang belum cukup.

---

Nickel is one of the most important metals in our daily lives. Nickel is used for many applications such as plating and cathode for batteries. The decreasing reserve of nickel sulphide ore, which has high-grade nickel, causing extraction of nickel laterite ore, low-grade nickel, to be developed. Citric acid can be used as a leaching reagent with a reaction mechanism. CCD Design can be used to determine the value of factor which is temperature and solid-liquid ratio which will be applied onto the leaching experiment. Nickel content is obtained using AAS and XRF to calculate the value of response which is leaching efficiency. Data gathered from factor and response is processed using Design-Expert 13 to determine its optimization model. Optimization model is used to calculate the optimum point for temperature and solid-liquid ratio. On this research, it is obtained that increasing temperature also increases leaching efficiency from 11,75% at 35,86°C into 17,57% at 64,14°C and increasing solid-liquid ratio decreases leaching efficiency from 21,38% at 5,86 g/L to 21,38% at 34,14 g/L. The optimum point for temperature and solid-liquid ratio can’t be calculated due to the determined model is linear model and data range which isn’t sufficient."