Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Komposit sudah banyak digunakan sebagai material substitusi, karena komposit mempuanyai sifat yang tahan terhadap cuaca, tahan terhadap korosi dari cairan kimia tertentu. Komposit juga mempunyai perbandingan strength terhadap berat ( specific strength ) yang tinggi, jika dibandingkan dengan baja. Komposit merupakan penggabungan dua material atau lebih yang mempunyai sifat mekanik berbeda untuk memperoleh sifat yang lebih baik dari masing-masing penyusunnya. Material yang lebih kuat biasanya disebut fiber dan yang lainnya sebagai pengikat fiber untuk mendistribusikan gaya yang bekerja. Berbagai macam bentuk fiber antara lain : Fiber Menerus, Fiber Lapisan dan Fiber Partikel. Konsep pembuatan komposit ini menggunakan matriks polyester sebagai bahan pengikat fiber berupa partikel SiO2 untuk mendapatkan sifat kekakuan yang baik. Sifat mekanik SiO2 yang lebih kuat dibanding matrik resin polyester dapat meningkatkan kekerasan dan kekakuan ( stiffness ). Pada penambahan 50% Silika dari berat resin diperoleh kenaikan Modulus Lentur sebesar 34.2% untuk proses Hand Lay Up dan pada 39% dari berat resin diperoleh kenaikan Faktor Kekakuan sebesar 112.6% untuk proses Filament Winding. Meskipun demikian untuk kuat tarik pada kedua kondisi diatas mengalami penurunan, sehingga hasil tersebut hanya dapat diaplikasikan untuk tangki atau pipa dengan tekanan rendah, tetapi membutuhkan kekakuan yang tinggi.

---

The composite was used as a substitute material, because the composite have weather resistant, chemical corrosion resistant. The composite also have high ratio between tensile strength and weight (high specific strength) if compared with steel. Composite is combining two or more of materials which have different of mechanical properties to fine better than each of material used. The strengthen of material usually called as a fiber and the others called as a matrix, it's to distribute of external force. Volume fractions of particle fiber will effluence to the mechanical properties of composite. The various form of fibers are Continous Fiber, Lamina Fiber, Particle Fiber. Basic concept of this composite made by using polyester resin matrix as a binder material and Silica Sand (SiO2) to get the good stiffness. With 50% added Silica by resin weight, the flexural modulus has 34.2% increase for Hand Lay Up process and 39% added Silica by resin weight, the stiffness factor has 112.6% increase for Filament winding process. The above is recommended for underground drain pipe and underground tank which have low internal pressure and high stiffness requirement."

"Berdasarkan hasil RISKESDAS 2018 penyakit gigi dan mulut terbanyak di Indonesia adalah karies gigi. Salah satu upaya kuratif karies gigi adalah dilakukan restorasi pada gigi tersebut. Resin komposit adalah salah satu bahan restorasi gigi yang memiliki nilai estetik, sifat fisik, sifak mekanik, dan biokompatibilitas yang tinggi. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui karakterisasi dari resin komposit dengan komponen utama filler silika dengan penambahan additional filler titanium dioksida dan carbon nanotubes. Pembuatan resin komposit dilakukan dengan cara silanisasi partikel filler kemudian dilakukan pengadukan filler dengan matriks resin sampai berbentuk pasta. Resin komposit tersebut dicetak menggunakan mold kemudian dilakukan penyinaran dengan LCU selama 20 detik. Penilaian karakterisasi resin komposit dilakukan dengan beberapa metode, antara lain: SEM, FTIR, Vickers Hardness Test, dan Polymerization Shrinkage. Sampel dibagi menjadi tiga grup, yaitu: grup I adalah resin komposit dengan komposisi filler sebanyak 55%, grup II adalah resin komposit dengan komposisi filler silika sebanyak 50% dan titanium dioksida sebanyak 5 %, dan grup III adalah resin komposit dengan komposisi filler silika sebanyak 50% dan carbon nanotubes 5 %. Gambaran SEM sampel grup I memperlihatkan adanya agglomerasi dari partikel filler silika. Gambaran SEM sampel grup II menunjukkan terdapat microcrack pada permukaan resin komposit. Gambaran SEM struktur pasta sampel grup III menunjukkan partikel carbon nanotubes (CNTs) dan silika berhasil menyatu dengan matriks resin komposit. Hasil penelitian menunjukkan sampel grup I memiliki nilai Degree of Conversion dan Vickers hardness paling tinggi dari grup sampel lain. Sedangkan, grup sampel II memiliki volume pengerutan paling kecil dibandingkan grup sampel lain.

---

Based on the 2018 RISKESDAS results, the majority of dental and oral diseases in Indonesia are dental caries. A tooth restoration is one of the curative treatments of dental caries. Dental composite resins are one of the dental restorative materials that have a great aesthetic, biocompatibility, physical, and mechanical properties. This study aims to determine the characterization of composite resins with the main component of the silica filler with the addition of titanium dioxide and carbon nanotubes. Composite resin is synthesized by silanizing the filler particles and then mixing the filler with the resin matrix to form a paste. The composite resin is molded using a mold and then irradiated with LCU for 20 seconds. Samples were divided into three groups. They are group I containing composite resin with silica filler composition of 55%, group II containing composite resin with silica filler composition by 50%, and titanium dioxide by 5%, and group III containing composite resin with silica filler composition as much as 50% and carbon nanotubes 5%. Several methods are used to characterize the composite resin, including SEM, FTIR, Vickers Hardness Test, and Polymerization Shrinkage. SEM images of group I samples show agglomeration of silica filler particles. SEM image of group II samples indicates that there is a microcrack on the surface of the composite resin. SEM images of the structure of paste group III show carbon nanotubes (CNTs) and silica particles successfully fused with the composite resin matrix. The result showed that group sample I had the highest degree of conversion and Vickers hardness values than the other sample groups. Meanwhile, sample group II had the lowest shrinkage volume compared to other sample groups."

"Pelat bipolar merupakan komponen penting pada Polymer Electrolyte Membrane Fuel Cell (PEMFC) yang berfungsi mendistribusikan bahan bakar gas (H2 dan O2) dan mengalirkan arus listrik antar sel tunggal. Pelat bipolar berkontribusi terhadap peningkatan berat, volum, dan biaya PEMFC, sehingga dibutuhkan material penyusun pelat bipolar yang mampu mereduksi densitas dan biaya PEMFC, salah satunya adalah karbon-karbon komposit. Pelat bipolar karbon-karbon komposit untuk PEMFC dibuat dengan metode compression moulding pada temperatur 70_C selama 4 jam dengan tekanan 45 MPa. Grafit EAF (Electric Arc Furnace) sebagai matriks dari komposit ditambahkan carbon black sebagai filler dan resin epoksi sebagai binder. Carbon black dibuat dengan proses pirolisis melalui pemanasan pada temperatur 600°C selama 10 jam dalam kondisi gas inert (nitrogen) dengan bahan baku serabut kelapa. Pembuatan komposit dilakukan dengan campuran 20% resin epoksi dan 80% karbon (grafit EAF dan carbon black). Ukuran partikel grafit EAF 53 µ. Variasi ukuran partikel 10% carbon black sebesar 44 µ dan 37 µ dengan rasio 100%:0%; 90%:10%; 80%:20%; dan 70%:30% dari 80% karbon. Sifat mekanis dan listrik pelat bipolar diuji melalui pengujian densitas (ASTM D792), porositas (ASTM C20), fleksural (ASTM D790), dan konduktivitas (ASTM B193). Peningkatan kadar partikel berukuran 37 µ menunjukkan pengaruh terhadap kenaikan porositas, penurunan kekuatan fleksural dan konduktivitas listrik. Perolehan nilai porositas terendah senilai 0,85% (rasio 100%:0%), kekuatan fleksural tertinggi senilai 19,06 MPa (rasio 100%:0%), dan konduktivitas listrik tertinggi senilai 152,7 x 10-3 S/cm (rasio 90%:10%). Hasil terbaik ditunjukkan oleh pelat bipolar dengan variasi ukuran partikel carbon black 44 µ dan 37 µ dengan rasio 90%:10% menghasilkan densitas 1,69 gr/cm3, porositas 1,08%, kekuatan fleksural 18,10 Mpa, dan konduktivitas 152,7 x 10-3 S/cm.

---

Bipolar plates are key component of Polymer Electrolyte Membrane Fuel Cell (PEMFC) that is used to distribute fuel gas (H2 and O2) and to conduct electrical current between single cells. Bipolar plates contribute in increasing weight, volume, and cost of PEMFC, therefore, it needs bipolar plate constituent materials that can reduce PEMFC density and cost, one of those materials is carbon-carbon composite. Carbon-carbon composite bipolar plate for a PEMFC has been fabricated by compression moulding method at temperature 700C for 4 hours with pressure 45 MPa. EAF (Electric Arc Furnace) graphite as matrix of composite added with carbon black as filler and epoxy resin as binder. Carbon black has been prepared with pyrolysis process by heating at 600_C for 10 hours under inert gasses (nitrogen) condition with coconut fibers as the raw material. Fabrication of composites made with mixture of epoxy resin 20% and carbon 80% (EAF graphite and carbon black). EAF graphite particle size is 53 µ. Particle size variation of carbon black 10 % as big as 44 µ and 37 µ with ratio 100%: 0%; 90%: 10%; 80% : 20%; and 70%: 30% from carbon 80%. Mechanical and electrical properties were tested by density (ASTM D792), porosity (ASTM C20), flexural (ASTM D790), and conductivity (ASTM B193) testing. Increasing particle content with size 37 µ shows the effect of increasing porosity, decreasing flexural strength and electrical conductivity. The lowest porosity obtain was 0,85% (ratio 100%:0%), the highest flexural strength obtained was 19,06 MPa (ratio 100%:0%), and the highest electrical conductivity obtained was 152,7 x 10-3 S/cm (ratio 90%:10%). The best result showed by bipolar plate with particle size variation of carbon black 44 µ and 37 µ with ratio 90%: 10% resulted density 1,69 gr/cm3, porosity 1,08%, flexural strength 18,10 Mpa, and conductivity 152,7 x 10-3 S/cm."

"Pada penelitian ini dilakukan pembuatan komposit guna aplikasi sebagai blok rem kereta api. Komposit dibuat dengan matriks paduan Al A356 dan variasi penambahan fraksi volume Al2O3 sebagai penguat pada komposit. Variasi yang digunakan yaitu 2%, 5%, 8%, 10%, dan 15%. Komposit Al A356/Al2O3 dibuat melalui metode Stir Casting. Magnesium sebesar 10% ditambahkan untuk meningkatkan kemampubasahan antara partikel Al2O3 dengan Al A356. Penambahan Magnesium diharapkan dapat membentuk fase spinel MgAl2O4 didaerah antarmuka Al2O3 dengan Al A356. Hasil penelitian menunjukkan bahwa komposit Al A356/Al2O3 2% fraksi volume memiliki kekuatan tarik yang lebih baik dibanding dengan variabel lain. Nilai kekuatan tariknya mencapai 131,55 MPa lalu elongasinya sebesar 4,35%. Akan tetapi, nilai kekuatan tarik ini masih dibawah dari Al A356 As cast. Hal tersebut disebabkan akibat adanya porositas dan aglomerasi partikel Al2O3 yang ditemukan pada struktur mikro komposit Al A356/Al2O3. Di sisi lain, Nilai kekerasan meningkat dari material monolitiknya Al A356 as cast, mencapai 37,43 HRB.

---

This study conducted composite manufacture to applications as railway brake blocks. Composites made with a matrix of Al alloy A356 and the addition volume fraction of variations Al2O3 as reinforcement in composites. Variations used is 2%, 5%, 8%, 10% and 15%. Al composite A356 / Al2O3 is made through methods Stir Casting. Magnesium of 10% is added to improve wettability between Al2O3 particles with Al A356. Addition of Magnesium is expected to form the spinel phase MgAl2O4 in interface area Al2O3 with Al A356.The results showed that the composite Al A356/Al2O3 2% volume fraction have a better tensile strength compared with other variables. Tensile strength value reached 131.55 MPa and elongation 4.35%. However, the value is still below the tensile strength of Al A356 As cast. It is caused due to the porosity and the agglomeration of Al2O3 were found in the microstructure of the composite Al A356/Al2O3. On the other side, hardness value increased from material monolithic Al A356 as cast, reaching 37.43 HRB."

"Komposit merupakan material yang sedang dikembangkan, yang terdiri dari dua jenis material atau lebih untuk meningkatkan sifat mekanis. Salah satu aplikasinya yaitu pada tabung roket, yang menggunakan komposit berbahan dasar logam Metal Matrix Composite . Material yang digunakan yaitu Al 6061 dengan penambahan partikel nano SiC 0.15 Vf sebagai penguat, Mg 10 wt. sebagai agen pembasah, dan variabel TiB sebesar 0.02, 0.03, 0.04, 0.05, dan 0.06 wt. sebagai pemodifikasi butir agar lebih halus dan meningkatkan sifat mekanis. Hasil dari penelitian ini menunjukan dengan adanya penambahan partikel nano SiC dan TiB sebagai pemodifikasi ukuran butir, dapat meningkatkan sifat mekanis. Penambahan TiB yang paling baik yaitu pada pada penambahan 0.06 wt. dengan kandungan aktual pada komposit sebesar 0.0535 wt. , yang menghasilkan nilai kekuatan tarik sebesar 204.9 MPa, nilai kekerasan 53.58 HRB, dan laju keausan sebesar 0.0012 mm3/m. Peningkatan sifat mekanis disebabkan karena terdapat fasa Mg2Si sebagai penguat, lalu TiB2 sebagai agen nuklean yang memperhalus butir, dan fasa MgAl2O4 yang berada pada antarmuka partikel nano SiC dengan matriks sehingga memiliki pembasahan yang baik.

---

Composite is advance material that being developed, that contains of two materials or more to improve the mechanical properties. One of the application is rocket tube, that using metal matrix composite MMC . The base material is Al 6061 with addition of nanoparticles SiC 0.15 Vf as reinforcment, Mg 10 wt. as wetting agent, and variables of TiB 0.02, 0.03, 0.04, 0.05, and 0.06 wt. as grain refiner so it can improve the mechanical properties too. The result of this research, that with addition of nanoparticles SiC and TiB as grain refiner, it make the improvement of mechanical properties. The best addition of TiB is with the addition of 0.06 wt. TiB, which is the actual content in composite is 0.0535 wt. . The result shows that the Ultimate Tensile Strength reached 204.9 MPa, the hardness is 53.58 HRB, and the wear rate is 0.0012 mm3 m. The improvement of mechanical properties are because of there are Mg2Si phase as second phase that increase the strength of material, TiB2 as the nuclean to refine the grain, and MgAl2O4 phase that exist in the interface of nanoparticles SiC and the matrix, so it have good wettability between nanoparticles SiC and the matrix."

" ABSTRAK Penambahan partikel nano SiC ke dalam matriks Al 6061 telah terbukti memberikan efek penguatan terhadap sifat mekanis dari komposit bermatriks logam dengan mempertahankan keuletannya. Untuk meningkatkan sifat mekanisnya, komposit hasil pengecoran diberikan perlakuan panas pada beberapa temperatur aging. Sebagai wetting agent, 10 wt Magnesium ditambahkan ke dalam komposit untuk mendapat ikatan antarmuka yang kuat. Pada penelitian ini, Al 6061 diperkuat dengan 0,15 vf nano SiC dibuat, lalu diberikan perlakuan panas pada beberapa temperatur aging 140 oC, 160 oC, 180 oC, 200 oC, dan 220 oC . Hasil dari penelitian ini menunjukkan bahwa temperatur aging optimum adalah 180 oC yang dilakukan selama 8 jam, dengan nilai kekuatan tarik maksimum UTS mendapai 240 MPa, nilai kekerasan mencapai 72 HRB. Efek penguatan yang terjadi pada komposit dipengaruhi oleh adanya fasa Mg 2 Si, endapan Mg 2 Si dan Mg 5 Al 8, distribusi partikel nano SiC yang baik, dan juga ikatan antarmuka matriks dengan penguat yang baik.

---

ABSTRACT The addition of nano SiC particles to Al6061 matrix has enhancing the mechanical properties of metal matrix compoite while the ductility properties still maintaned. To improve the mechanical properties, the as cast composites are heat treated to various aging temperature. As the wetting agent, 10 Vf Magnesium were added into the composite to achieve strong interface bonding. In the present work, Al6061 reinforced with 0,15 Vf of nano SiC were prepared, then heat treated to various aging temperature 140 oC, 160 oC, 180 oC, 200 oC, and 220 oC . Result of this studies shows that the optimum aging temperature was 180 oC that was conducted for 8 hours, with UTS Ultimate Tensile Strength reached 242,52 MPa, and hardness value up to 71,7 HRB. The enhancement of mechanical properties of composite were influenced by the presence of Mg 2 Si phase, Mg 2 Si and Mg 5 Al 8 precipitates, good distribution of nano SiC particles, also good interfacial bonding between matrix and reinforce. "