Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Penelitian ini dilakukan untuk mengetahui pengaruh perubahan tekanan Oksigen dan propane pada proses pelapisan dengan bahan JK 7184 Jetkote pada substrat baja yang dibuat dengan teknik HVOF terhadap sifat-sifat mekanik bahan. Untuk mengetahui topografi permukaan dan komposisi bahan pada lapisan dilakukan dengan SEM-EDX, analisis struktur kristal dan komposisi fasa dilakukan dengan XRD serta uji kekerasan dengan menggunakan microhardness tester.Hasil karakterisasi diperoleh struktur dan komposisi fasa sangat bergantung pada rasio tekanan antara Oksigen dan Propane. Adapun fasa-fasa yang terbentuk pada lapisan ini adalah fasa CrCo, WC, Co. Pada rasio tekanan (Oksigen : Propana ) = 6 : 1 merupakan komposisi optimum yang diperoleh untuk mendapatkan kerapatan yang maksimal pada lapisan tersebut, sedangkan hasil pengukuran kekerasan pada lapisan JK 7184 Jetkote pada substrat baja yang dibuat dengan teknik HVOF diperoleh bahwa pada komposisi ini memiliki nilai kekerasan yang paling tinggi yaitu sebesar 440 Hv.

---

The purpose of the research is to identify influence of change Oxygen pressure and propane at coating process with materials of JK 7184 Jetkote with technique of HVOF to nature of materials mechanic. To know surface topography and materials composition at coat with SEM-EDX, crystal structure analysis and composition of phase with XRD and also test hardness by using tester microhardness.

Result of Characterization obtained by composition and structure of phase to have influence on pressure ratio between Oxygen and Propane. As for phase formed this coat is CrCo , WC, Co. At pressure ratio ( Oxygen : Propana ) = 6 : 1 is optimum composition which obtained to have maximal density at coat, while result measurement of hardness at coat of JK 7184 Jetkote for steel substrate with technique of HVOF obtained that this composition to have highest hardness value that is equal to 440 Hv."

"ABSTRAKTelah dilakukan penelitian tentang Pembuatan dan Karakterisasi lapisan JK7112yang dibuat dengan proses HVOF Thermal spray Coating. Sampel diteliti ukuranbutir,struktur kristal,pertumbuhan butir dan perubahan struktur yang akanmenentukan sifat mekanik seperti kekerasan.Pengujian dilakukan dengan ScaningElectron Microscop(SEM),Vickers Hardness tester dan X-RayDifraction(XRD).Hasil yang diperoleh bahwa setelah sample dipanaskan sampaisuhu 600oC ,maka kekerasan lapisan bertambah dan terjadi perubahan phasekristal."

"Telah dilakukan sintesis dan karakterisasi lapisan dari bahan dasar bubuk JK 7117 dan JK 7184 dengan menggunakan Metode High Velocity Oxygen Fuel (HVOF) Thermal Spray Coating. Hasil pengukuran dengan difraksi sinar-x (XRD) menunjukkan bahwa lapisan dari JK 7117 Powder memiliki dua fasa, yaitu fasa Tungsten Carbida (WC), dan fasa Cobalt (Co) yang disebut dengan lapisan WC/Co. Sedangkan lapisan dari JK 7184 Powder memiliki tiga fasa, yaitu fasa Chromium Cobalt (CrCo), fasa Tungsten Carbida (WC) dan fasa Cobalt (Co) yang disebut dengan lapisan WC/CrCo/Co. Hasil foto dengan scanning electron microscope (SEM) lapisan WC/Co menunjukkan bahwa butir-butir kristal memiliki dua bentuk warna yang sangat kontras, sedangkan lapisan WC/CrCo/Co memiliki tiga bentuk warna yang sangat kontras.Analisis mikrostruktur lapisan menunjukkan bahwa variasi tekanan oksigen dan tekanan propana menghasilkan rasio ukuran diameter grain yang bervariasi. Kekerasan tertinggi pada lapisan WC/Co diperoleh dengan komposisi optimum rasio ukuran diameter grain WC/Co=12 sedangkan lapisan WC/CrCo/Co pada rasio ukuran diameter grain Co/CrCo=3. Jadi disimpulkan bahwa rasio ukuran diameter grain WC/Co=12 dan Co/CrCo=3 merupakan komposisi rasio ukuran diameter grain yang paling optimum untuk mendapatkan nilai kekerasan yang paling tinggi pada kedua lapisan ini dengan menggunakan metode High Velocity Oxygen Fuel (HVOF) Thermal Spray Coating."

"Pada penelitian ini akan dilakukan dengan pembuatan lapisan woka 3202 pada substrat sehingga memiliki kekerasan maksimal dan porositas yang kecil dengan menggunakan High Velocity Oxi-Fuel (HVOF) Thermal spraying dan di lakukan tempering dengan suhu tetap dan waktu temper dibuat yang bervariasi. Data hasil dari lapisan ini diuji kekerasannya dengan menggunakan uji kekerasan mikro vickers dan ukuran diameter butir grain pada lapisan woka 3202, dianalisa secara mikrostruktur bagaimana perubahan stuktur butiran sebelum dan sesudah dilakukan temper yang waktunya bervariasi dengan menggunakan, mikroskop optik, XRD dan SEM sehingga akan diperoleh hasil yang diharapkan oleh dunia industri."

"ABSTRAKKondisi operasi yang agresif dalam berbagai bidang industri yang mengharuskan komponen-komponen didalamnya seperti pipa dan tube bekerja secara terus menerus dan sering kali menuntun kepada kegagalan. Kegagalan suatu komponen dalam suatu industri tentunya dapat membuat proses produksi terhenti untuk sementara waktu dan tentunya menimbulkan kerugian. Untuk dapat memperpanjang umur pakai komponen, high velocity oxygen fuel (HVOF) dianggap sebagai metode pelapisan yang sesuai. Sebelum melakukan pelapisan maka diperlukan proses persiapan permukaan terlebih dahulu, metode yang dipilih adalah grit blasting. Variasi yang dilakukan pada saat proses grit blasting berlangsung dapat menghasilkan kekasaran permukaan yang berbeda. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui pengaruh kekasaran permukaan substrat terhadap sifat mekanik lapisan paduan berbasis kobalt (cobalt base alloy) dengan metode HVOF. Kekasaran permukaan berbeda pada dua substrat berbeda yaitu ASTM SA213 T91 dan JIS G 3132 SPHT-2 diperoleh dengan memvariasikan tekanan (2, 3, 4, dan 5 bar) saat proses grit blasting berlangsung. Karakterisasi pada lapisan paduan berbasis kobalt difokuskan kepada struktur mikro, keausan lapisan, distribusi kekerasan mikro Vickers, dan tingkat porositas. Hasil ditemukan bahwa dengan meningkatkan tekanan grit blasting akan meningkatkan kekasaran permukaan tersebut dan meningkatkan penguncian mekanis antara lapisan dan subsratnya. Struktur mikro yang terbentuk merupakan tumpukan lamel dengan adanya porositas yang terjebak diantaranya. Pelapisan paduan berbasis kobalt dengan metode HVOF dapat meningkatkan kekerasan hingga dari 130-230 HV0,3 hingga 700-800 HV0,3. Perhitungan persen volume yang terbentuk menunjukan hasil dibawah 2%.

---

ABSTRACTAggressive operating condition in various industrial fields which forcgin components within such as pipe and tube works continuously often lead to material failure. The failure of components in and industry would be able to make the production process stop and of course result in losses. To be able to extend the lifespan of components high velocity oxygen fuel (HVOF) is regarded as a suitable method. Before performing coating the surface preparation process is needed first, the chosen method is grit blasting. Variations were performed at the grit blasting takes place can produce different surface roughness. This study aims to determine the offect of surface rougness of the substrate to the mechanical properties of cobalt base alloy, with HVOF method. Different surface roughness at two different substrate namely ASTM SA213 T91 and JIS g 3132 SPHT-2 was obtained by varying the pressure (2, 3, 4, and 5, bars) when grit blasting take places. Characterization of the cobalt base alloy coating focused on the microstructure, specific wear rate, hardness distribution, and porosity. The result found that increasing the pressure at grit blasting process will increase the surface roughness and improve the mechanical interlocking between coating and substrate. Microstructure formed lamellar pile with trapped porosity between them. Cobalt base alloy coating with HVOF method enhance surface hardness from 130-230 HV0,3 to 700-800 HV0,3. All porosity measurement showed result below 2%."

"Teknologi pelapisan material telah menjadi perhatian besar di lingkungan penelitian dan industri dikarenakan merupakan cara yang efektif dan secara ekonomis lebih murah dalam menahan degradasi seperti keausan, oksidasi, korosi, atau kerusakan pada suhu tinggi tanpa mengorbankan material substrat yang dilapisinya. Salah satu metode pelapisan yang telah diterima dengan baik di kalangan industri adalah pelapisan berbasis thermal spray coating karena kemudahannya untuk diaplikasikan pada pelapisan material dalam skala besar dan merupakan teknologi yang ramah lingkungan. Pada industri minyak dan gas di Indonesia khususnya wilayah kerja offshore mulai banyak penerapan pelapisan berbasis thermal spray coating ini untuk meningkatkan masa pakai equipment dilingkungan yang sangat korosif.Penelitian ini mempelajari pengaruh lapisan molybdenum dengan metode High Velocity Oxygen Fuel HVOF Thermal Spray pada baja karbon dengan variasi hasil ketebalan akhir pelapisan terhadap kekerasan permukaan, ketahanan aus, dan juga korosi serta melihat morfologi mikrostruktur dari pelapisan menggunakan mikroskop optik, SEM, dan EDX. Pengujian dilakukan pada 4 sampel dengan variasi hasil ketebalan pelapisan yang berbeda. Dengan range 1 ketebalan lapisan 10 ndash; 20 m, 2 ketebalan lapisan 25 ndash; 35 m 3 ketebalan pelapisan 40 ndash; 55 m, dan 4 ketebalan pelapisan 60 ndash; 75 m. Hasil observasi menunjukkan bahwa setelah dilakukan pelapisan dengan teknik HVOF spray coating menggunakan bahan pelapis molybdenum menghasilkan kekerasan permukaan yang meningkat dibandingkan dengan tanpa pelapisan yaitu sebesar 258 HV pada spesimen dengan ketebalan pelapisan di range 40 ndash; 55 m. Hasil dari pengujian ketahanan aus didapatkan spesifik abrasi terbesar pada sampel 1 dengan nilai 1.4998187 x 10-6 dan spesifik abrasi terkecil pada sampel 4 yaitu 1.0382507 x 10-6 dimana nilai ketahanan keausan dinilai baik pada nilai spesifik abrasi terkecil. Hasil uji korosi menggunakan metode polarisasi tafel didapatkan hasil icorr pada substrat yang tidak dilapisi 9.8701 mA dengan laju korosi 1.1469 mm/year. Dari ketiga sampel yang diuji korosi icoor pada sampel 3 mengalami penurunan yang drastis yaitu 2.5228 mA dengan laju korosi 0.29315 mm/year. Hal ini membuat efisiensi dari lapisan ini mencapai 74.40.

---

Material coating technology has become a major concern in the research and industrial environment as it is an economically effective and cost effective way of resisting degradation such as wear, oxidation, corrosion, or damage to high temperatures without sacrificing the substrate material it overlays. One well accepted coating method among industries is thermal spray coatings because it is easy to apply to coating large scale materials and is an environmentally friendly technology. In the oil and gas industry in Indonesia, especially offshore work areas began to apply a lot of thermal spray coating based coating to increase the life of equipment in a very corrosive environment.This study studied the effect of molybdenum coating on the method of High Velocity Oxygen Fuel HVOF Thermal Spray on carbon steel with variation of final coating thickness to surface hardness, wear resistance, and also corrosion and to see microstructure morphology of coating using optical microscope, and SEM. Tests were performed on 4 sampels with different yields of different coating thicknesses. With range 1 layer thickness 10 20 m, 2 layer thickness 25 35 m 3 coating thickness 40 55 m, and 4 coating thickness 60 75 m. The observation result showed that after coating with HVOF spray coating technique using molybdenum coating material yielded increased surface hardness compared with no coating ie 258 HV on specimen with coating thickness in the range 40 55 m.The result of the wear resistance test was found to be the largest specific abrasion in sampel 1 with the value of 1.4998187 x 10 6 and the smallest abrasion specified in sampel 4 ie 1.0382507 x 10 6 where the wear resistance value was rated well on the smallest specific abrasion value. The result of corrosion test using tafel polarization method showed icorr result on uncoated substrate 9.8701 mA with corrosion rate 1.1469 mm year. Of the three sampels tested by icoor corrosion in sampel 3 experienced a drastic reduction of 2,5228 mA with a corrosion rate of 0.29315 mm year. The efficiency of this layer reaches 74.40."

"Masalah umum yang terjadi pada komponen logam adalah keausan. Proses pelapisan thermal spray high velocity oxygen fuel (HVOF) adalah salah satu metode thermal spray yang relatif paling maju dari segi teknologi dan hasil lapisan yang mampu menghasilkan lapisan dengan ketahanan aus yang tinggi. Kelebihan yang dimiliki metode pelapisan thermal spray high velocity oxygen fuel (HVOF) antara lain adalah lapisan yang memiliki densitas yang tinggi, oksidasi lapisan yang rendah, rentang penggunaan serbuk lapisan yang relatif banyak dan ikatan adhesif yang tinggi.Pada penelitian ini, baja paduan tube ASTM A 213 T91dan baja karbon JIS G3132 SPHT-2 dilakukan grit blasting dilanjutkan dengan pemanasan permukaan pada temperatur 50 °C, 100 °C dan 150°C dengan menggunakan torch. Selanjutnya dilakukan proses thermal spray high velocity oxygen fuel (HVOF) dengan serbuk pelapis CrC-25%NiCr Orlikon Metco. Karakterisasi hasil lapisan dan daerah antarmuka difokuskan pada struktur mikro, tingkat porositas, distribusi kekerasan dan laju keausan spesifik.Hasil yang ditemukan bahwa pelapisan CrC-25%NiCr meningkatkan kekerasn masing-masing substrat 120-220 VHN menjadi 500-800 VHN. Selain itu nilai laju keausan spesifik juga menurun dari 1,66 x 10-6 mm3Kgf-1m-1 menjadi berkisar 7 x 10-8 mm3Kgf-1m-1. Peningkatan temperatur substrat sebelum penyemprotan dapat menurunkan persentase porositas pada lapisan HVOF dan dapat mempengaruhi nilai distribusi kekerasan dan keausan lapisan.

---

One of the general problem of metal part is wear. Thermal spray high velocity oxygen fuel (HVOF) coating process is one of most advance coating methode for its technology and the high quality of coating, resulting in high wear ressistance coat. The advantages of thermal spray high velocity oxygen fuel (HVOF) are high density coat, low oxidation coat, wide range of usable coating materials and high adhesive bond strength.

In this study, alloy steel tube ASTM A 213 T91 and low carbon steel JIS G3132 SPHT-2 blasted with alumina and heated for 50 °C, 100 °C dan 150°C. Then the substrate was sprayed with CrC-25%NiCr Orlikon Metco coating in the process of thermal spray high velocity oxygen fuel (HVOF) methode. The characterization focused on microstructure of coating interface, porosity, hardness distribution and spesific wear rate.

It was found that CrC-25%NiCr coating enhace surface hardness from 120-220 VHN to 500-800 VHN. Moreover CrC-25%NiCr coating decrease the value of spesific wear rate from 1,66 x 10-6 mm3Kgf-1m-1 to 7 x 10-8 mm3Kgf-1m-8. It was found that the increasing of substrate temperature could decrease coating porosity and affects coating hardness and spesific wear rate."

"Sedang diobservasi kemungkinan mengurangi berat nosel robot yang sedang dikembangkan oleh LAPAN dengan cara menggantikan bahan grafit masif sebagai pelapis tahan panas dengan menggunakan telauk pelapisan HVOF (High Velocity Oxigen Fuel) thermal spray coating. Material pelapis HVOF yang dapat dipakai adalah WC-Co (Fungsten Carbide-Cobalt) yang merupakcm material yang memiliki kekerasan tinggi, ketahanan temperatur tinggi dan ketahanan erosi yang baik. Penelitian lni menggunakan sampel baja batangan JJS S45C yang merupakan material dasar nosel roket. proses pelapisan dilakukan dengan metode HVOF dengan variasi target katebalan lapisan sampel: 1: 200 11m. 2:400 p.m. 3:600 pm, 4: 800 pm, dan 5: 1000 p.m. Kemudian dilakukan pengnjian kakuatan adhesiflwhesi substrat dan lapison sesuai standar ASJ'M C633. Sementara itu dilakukan juga pengamatan stntktur mikro lapisan WC-Co dengan menggunakan mikroskop optik dan SEM (Scanning Electron Microscope) serta pengujian komposisi ktmia dianalisa dengan menggunakan EDS (Energy Dispersive Spectroscopy). Hasil penelilian ini menunjukkan hasi{ ketebalan rata-rata lapisan yang semakin jauh dari target dengan bertambahnya target ketebalan dalam ltitWJgan pass. Dari pengujian kekuatan adhesilkohesi lapisan tidak didapatkan kekuatan dari lapisan WC-Co karena belum ditemukan epoksi yang mampu mengangkat lapison tersebut."