Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Phase transformation studies have been carried out for pure iron and iron-carbon compounds of composition 0.1wt%C (low carbon), 0.4wt%C (hypo-eutectoid), and 0.8wt%C (nominal eutectoid) respectively. The samples were produced by powder metallurgy method. In this case Fe-C alloys were prepared by mixing both Fe and C powder prior to loading into a cylinder die and subsequently pressed using uniaxial force of 5 tons. The pressed samples (grain compact) were inserted into the quartz tube and air was evacuated by vacum to the level of 1.5x1 ff2mbar and then heated to 1100°C for 6 hours toward fully dense samples. Sintered samples were cooled in the furnace to room temperature. Results of OTA experiment indicated that ferromagnetic transition of pure iron taking place at temperature of 774°C and phase transformation of ferrite-austenite at temperature of 929°C. For 0.1wt%C alloy was occured pearlite-austenite transition at temperature of - 723°C with entalphy of formation of 17. 14J/g, and pro-eutectoid ferriteaustenite transition at temperature of 930°C. For 0.4wt%C alloy was occured entalphy of formation increasing of pearlite-austenite to 41.1 SJ/g. For nominal composition of 0.8wt%C was occured entalphy of formation increasing of pearlite-austenite to 72.0SJ/g at temperature of -723°C. From this study, it is found that the microstructure of pearlite consisted of ferrite and cementite in the lamelar structure. The volume fraction of pearlite consistently increased to -100% as the carbon content increased to the eutectoid composition."

"Telah dilakukan pengamatan transformasi fasa pada sistem besi-karbon (Fe-C) melalui pengamatan penganalisa perubah panas (Differential Thermal Analyzer, DTA). Sampel Fe-C dipersiapkan dengan metode metalurgi serbuk menggunakan serbuk besi dan karbon murni (> 99 %), meliputi komposisi nominal paduan karbon rendah (0,1 wt.%), hypoeutectoid (0,4 wt.%), dan eutectoid (0,8 wt.%). Hasil pengukuran DTA dalam jangkau temperatur antara 25 0C-1100 0C menunjukkan bahwa pada sampel Fe murni diamati dua temperatur transisi endotermik masing-masing pada 773,8 0C berkaitan dengan transformasi feromagnet (α) menjadi paramagnet (β) dan pada temperatur 930 0C berkaitan dengan transformasi fasa β menjadi fasa austenit (γ). Kedua temperatur transisi ini juga secara konsisten teramati untuk kesemua sampel Fe-C yang dipelajari, namun dengan penambahan satu temperatur transisi sekitar 753 0C. Temperatur transisi tambahan ini berasal dari transformasi fasa pearlit menjadi austenit. Data pengukuran perubahan panas dalam jangkau temperatur 25 0C-1100 0C digunakan untuk menentukan nilai kapasitas panas, Cp sampel untuk jangkau temperatur tersebut. Hasil regresi polinomial terhadap kurva Cp sebagai fungsi T menghasilkan koefi sien regresi yang cukup baik berkisar di antara 0,8 dan 1,0.

---

Phase Transformation Studies of Fe-C System with Differential Thermal Analyzer: Phase transformation studies for ironcarbon (Fe-C) system have been done by means of Differential Thermal Analyzer, DTA. Fe-C samples of nominal compositions for respectively low carbon containing alloy (0.1 wt.%), hypo eutectoid (0.4 wt.%), and eutectoid (0.8 wt.%) were prepared by powder metallurgy process using pure Fe and C powder materials (>99 %) as the feed stock. Measurement by DTA in the temperature range 25 oC?1100 oC for the samples indicated that there are two endothermic temperatures transition in pure Fe sample respectively at 773.8 oC associated with phase transformation of ferromagnetic (α) to paramagnetic (β) and at 930 oC due to a phase transformation of β-ferrite to austenite (γ). The two transition temperature was also consistently observed in all Fe-C samples but with one additional temperature transition at about 753 oC associated with a phase transformation of pearlite to austenite. Data of heat change measurement in the temperature range 25 oC-1100 oC were subsequently used for determination of heat capacity, Cp for the Fe-C samples as the function of T. Cp (T) curves when fi tted by polynomial regression have resulted in regression coeffi cients between 0.8 and 1.0."

"Saat ini, istilah komposit laminat pada umumnya hanya digunakan unuk menyebut komposit bermatrik polimer padahal material laminasi yang berbasis logam juga dapat disebut komposit laminasi (LMCs). Proses pembuatan komposit laminat hibrid Al/SiC-Al/Al2O3 dilakukan dengan metalurgi serbuk, dimana matrik aluminium dikuatkan dngan partikel SiC dan Al2O3. Metode ini memungkinkan komposit laminat hibrid dibuat seolah hanya satu lapisan namun dengan 2 jenis penguat yang berbeda. Metalurgi serbuk yang digunakan untuk membuat komposit laminat Al/SiC-Al/Al2O3 ini memiliki kelebihan seperti hasil yang mendekati ukuran sebenarnya, kehomogenen komposisi mikroskopik dan lebih murah secara biaya dibandingkan proses konvensional dengan casting. Pendekatan komposit isotropik digunakan untuk melakukan analisa awal terhadap komposit laminat hibrid. Sebelum digunakan sebagai penguat partikel SiC dan Al2O3 dilapisi dengan oksida logam melalui proses elektroless plating dari larutan elektrolit HNO3, Mg dan Al. Volum fraksi SiC dan Al2O3 divariasikan 10, 20, 30 dan 40%. Temperatur dan waktu tahan sintering dilakukan pada 500, 550, 600oC dan 2, 4, 6 jam untuk memperoleh kompaktibilitas komposit laminat optimum. Kompaktibilitas komposit laminat hibrid dikarakterisasi dari densitas, porositas dan modulus elastis komposit. Berdasarkan hasil pengujian HR-SEM, XRD, uji bending dan uji CTE, nilai sifat mekanik (modulus elastisitas) optimum dari komposit laminat hibrid Al/SiC-Al/Al2O3 diperoleh pada 40%Vf SiC/40%Vf Al2O3 temperatur sinter 600oC waktu tahan sinter 6 jam. Fenomena kegagalan antarmuka lapisan seperti retak, delaminasi dan kerusakan terjadi dan dipicu akibat ketidaksesuaian CTE antarlapisan.

---

Recently, term of laminate composite most widely used only for polimer matrix composites. Laminated material base on metal called Laminates Matrix Composites (LMCs). The manufacturing process of Al/SiC-Al/Al2O3 hybrid laminated composites by powder metallurgy is reviewed. Matrix aluminum had reinforced by SiC-Al2O3 particulate. The methods available to form the hybrid laminated composites like a monolayer composites with different reinforcement. Powder metallurgy has been used for the fabrication of Al/SiC-Al/Al2O3 hybrid laminated composites and had many advantages such as near-net shaping, microscopic compositional homogeneity, and low cost compared with conventional processing using melting and casting methods. Particulate isotropic composite approach used in the formulation of cohesion elements are described initially. Before used as reinforcement, Particle SiC and Al2O3 coated by metal oxide obtained by electroless platting from electrolyte HNO3, Mg and Al. Volume fraction SiC and Al2O3 were varietied 10, 20, 30 and 40%. Temperature and holding time sintering conducted for 500, 550, 600oC and 2, 4, 6 hour to obtain optimatized compactibility of composite. The compatibility of hybrid laminate composite was characterized by investigation of density, porosity and elastic moduly. Based on investigations by HR-SEM, XRD, Bending Test and CTE concluded that the optimum mechanical properties of Al/SiC-Al/Al2O3 was obtained since 40%Vf SiC/40%Vf Al2O3 temperature sinter 600oC and holding time 6 hour. Interface phenomenon interlayer as cracking, delamination and fracture was occurred and triggered by mismatch CTE interlayer."

"Bahan komposit merupakan bahan alternatif yang banyak dikembangkan dikalangan indutriawan untuk menggantikan bahan konvensional. Kelemahan sifat yang ada pada bahan konvensional seperti sifat mekanik, fisis dan kimiawi diharapkan dapat diatasi dengan cara merekayasa bahan komposit. Pada penelitian ini digunakan bahan komposit jenis serbuk Aluminium sebagai matrik dan penguatnya digunakan SiC. Tujuan dari penelitian ini untuk merekayasa modulus Young dari komposit SiC-Al dengan cara memvariasi besaran dimensi SiC dan fraksi volumenya. Prosedur percobaan yang dilakukan pertama-tama menentukan densitas dari SiC dan Al dengan menggunakan X-Ray diffraksi, selanjutnya dilakukan penimbangan dan penyampuran kedua bahan tersebut, kemudian dilanjutkan dengan proses kompresi dan vakum sintering . Untuk menguji hasil sampel komposit SiC-Al agar dapat ditentukan modulus Youngnya digunakan pengujian kompresi.Hasil yang diperoleh menunjukkan kecenderungan SiC yang berdimensi paling kecil (320 Mesh) mempunyai modulus Young yang lebih baik dibandingkan dimensi 180 dan 220 Mesh, dan fraksi volume SiC yang paling besar (20%) mempunyai modulus Young yang tertinggi dibandingkan 10 dan 15%. Formulasi modulus Young model tabung dan kubus digunakan sebagai pembanding dari hasil eksperimen. Kompaktibilitas dari kedua bahan pembentuk komposit SiC-Al dapat dilihat dengan menggunakan metode grafis Upper dan Lower Bound . Dari hasil perhitungan dapat disimpulkan bahwa dimensi SiC 320 Mesh mempunyai kompaktibilitas yang paling baik dibandingkan dimensi 220 dan 180 Mesh."

"Dalam penelitian ini, komposisi tuangan dihasilkan oleh dapur krusibel tipe ciciuk, sedangkan cetakan yang digunakan adalah cetakan logam dengan standar JIS Z 2201 yang mana hasilnya berupa sampel tarik.Paduan tuang Al-Mg-Fe, dengan kadar Mg sebesar 5% dan kadar Fe divariasikan, ternyata menunjukkan peningkatan kekerasan dengan bertambahnya unsur Fe. Tetapi untuk kekuatan tarik menunjukkan hal sebaliknya dikarenakan cacat-cacat tuangan yang ditemui pada patahan hasil uji tarik. Sedangkan untuk regangan, menunjukkan penurunan bila kadar Fe bertambah dan spesifikasi sifat regangan terbaik dimiliki oleh komposisi dengan kadar Fe sebesar 0,5%.Sedangkan perlakuan panas yang dilakukan yaitu laku panas pelarutan 430ºC selama 12 jam serta laku panas penuaan 175ºC dengan waktu tahan divariasikan, ternyata tidak menunjukkan pengaruh yang begitu jelas pada panduan ini bila dibandingkan dengan variabel variasi unsur Fe. Untuk setiap komposisi kekerasan tertinggi umumnya dihasilkan oleh waktu tahan 4 jam untuk komposisi berkadar Fe 0,5 % dan 1,0% dengan mengalami kenaikan yang relatif kecil dari kondisi As cast yaitu 2,4% dan 4,2%. Sedangkan untuk komposisi berkadar Fe 1,5 % kekerasan tertinggi dihasilkan oleh waktu tahan 3 jam, juga dengan kenaikan yang relatif kecil dari kondisi as castnya yaitu sebesar 2,5&. Sehingga dapat disimpulkan, bahwa paduan ini bersifat non-heat treatable alloy."

"Perkembangan metalurgi serbuk besi untuk pembuatan komponen otomotif telah mendorong diciptakannya metode kompaksi hangat untuk mendapatkan bakalan dengan densitas yang tinggi. Penelitian ini hendak membandingkan beberapa karakteristik bakalan dan produk sintar hasil kornpaksf temperatur ruang, F50°C dan 25O°C dengan campuran serbuk yang relatif sederhana dan murah, yaitu_FeO hasil millscale, dan 0,5% grafit. Serbuk FeO, graffr, Zn stearate, dan glyserin dicampur dan diaduk; kemudian dikompaksi pada tiga variabel temperatur tersebut di atas pada tekanan 600 MPa, dengan waktu rahan 5 menit. Seluruh sampel disinter dalam atmosfir endogas pada temperatur H20”C selama 30 menit. Hasil penelitian menunjukkan bahwa makin tingginya temperatur kompaksi diikuti dengan peningkatan densitas dan kekuatan tekan bakalan; Serta peningkatan densitas, kekuatan tekan dan kekerasan prodak sinter. Porositas sinter ditemukan sernakin sedikit. Kompaksi hangar menyebabkan daerah kontak antar partfkef bakalan semakin Iuas, yang dibuktikan melalui pengujian fuas permukaan bakalan. Perubanan dimensi tidak menunjukkan kecenderungan tertentu meskipun perabahan total menunjukkan sampel mengalami pengembangan (sweiling). Dari perbandingan dua temperatur kampaksi 150°C dan 250°C, temperatur I50"C dinilai Iebih efisien karena selain lebih hemat biaya dan wakta pemanasan; beberapa karakteristik bakaian dan produk sinter dari kedua temperatur tersebat tidak berbeda jaun. Sedangkan antara kompaksi temperatur ruang dan ?50°C menunjukkan perbedaan yang berarti."