Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Dalam penelitian ini kami mendapatkan material keras melalui modifikasi mikrostruktur dari bubuk Co-Cr-W yang jatuh ke dalam plasma. Sampel dibuat berdasarkan variasi kuat arus listrik dan laju bubuk yang jatuh ke dalam plasma. Dari beberapa sampel yang berbeda, dianalisa mikrostrukturnya dengan menggunakan SEM dan sifat kekerasannya diukur dengan menggunakan Vickers Hardness Tester.Dari hasil penelitian diperoleh beban kekerasan maksimum sebesar 450 kg/mm2 bila sampel dibuat dengan arus 125 A dan flowrate 2,2 lb/h. Dengan demikian mikrostruktur dapat dimodifikasi dengan menggunakan PTAW dengan melakukan variasi laju bubuk, kuat arus dan komposisi material-material logam yang akan dicampur.

---

In this research we have used Plasma Transferred Arc-Welding (PTAW) to get hard material through modification microstructure from powder Co-Cr-W which falls into plasma. The sample was prepared by varying the electric current and flowrate of the falling. For variety of the specimen, we have utilized SEM to analyze the microstructure and the hardness is measured by using Vickers Hardness Tester.The result show that the maxim hardness load is obtained at 450 kg/mm2 while the current is 125 A and flowrate 2,2 lb/h. It is concluded that microstructure can be modified by using PTAW by conducting variation flowrate, electrics current and metal materials composition to be mixed."

"Aplikasi dari baja perkakas JIS SKD 11 sebagai material cetakan amatlah memegang peranan strategis dalam dunia industri. Agar diperoleh baja perkakas kualitas tinggi, maka terus dilakukan berbagai penelitian, salah satu caranya adalah dengan mengatur perlakuan panas. Pada penelitian ini, material baja perkakas diatur perlakuan panasnya dengan Quenching Partitioning Tempering. Dengan variabel yang digunakan adalah perubahan temperatur perlakuan panas yang dilakukan dengan menahan temperatur kuens pada suhu 100oC dan 150oC yaitu antara suhu Ms dan Mf maka akan diketahui pengaruhnya terhadap sifat mekanis, yaitu kekerasan, laju aus, perubahan dimensi serta struktur mikro material baja perkakas JIS SKD 11. Dalam penelitian ini disimpulkan dengan perlakuan Quenching Partitioning Tempering memberikan pengaruh sifat mekanis dan mikrostruktur baja JIS SKD 11. Nilai kekerasan baja pada perlakuan Quenching Partitioning Tempering (QPT) 950/100 oC pada penelitian ini sanggup mencapai nilai kekerasan 64 HRC. Pada perlakuan panas Quenching Partitioning Tempering (QPT) sifat mekanis kekerasan akan turun bila mana temperatur partitioning bertambah. Perubahan dimensi setelah perlakuan panas pada Quenching Tempering (QT) dan QPT mengalami penyusutan 0.02 mm sedangkan pada perlakuan panas Quenching Partitioning (QP) perubahan dimensi mengalami penambahan/mengembang 0.02 mm. Pada proses QP dan QPT terbentuk fasa martensit dan austenit sisa.

---

Application of JIS SKD 11 tool steel as the mold and dies material is very important role in many startegic industries. In order to obtain a high quality tool steel , then continued to do various studies, one way is to set the heat treatment. In this study, tool steel material is regulated by the heat treatment of Quenching Partitioning Tempering (QPT). The variable used is the change of temperature of heat treatment done by holding the temperature quenching at temperature of 100 oC and 150 oC at which temperature between Ms and Mf it will determine its effect on mechanical properties, namely hardness, wear rate, dimensional changes and microstructure of materials tool steel JIS SKD 11.

In this study, it is concluded that treatment of QPT influence mechanical properties and microstructure of steel JIS SKD 11. Hardness value of the steel in the treatment of QPT at 950/100 °C in this study could achieve a hardness value of 64 HRC. In the heat treatment of QPT mechanical properties of hardness will drop when partitioning increases. Dimensional change after heat treatment of Quenching Tempering (QT) and QPT shrinkage 0.02 mm, while the heat treatment Quenching Partitioning (QP) experienced a change in the dimensions of the addition 0.02 mm. In the process of QP and QPT, martensite and retained austenite phase are formed. "

"Bucket tooth pada alat berat excavator menggunakan baja High Strength Low Alloy sebagai material didasari oleh sifat-sifatnya. Perlakuan panas yang dilakukan pada baja HSLA adalah normalisasi, tempering, austenisasi, dan quenching, serta double tempering. Penemuan Delay Crack pada produk bucket tooth yang disebabkan oleh adanya austenit sisa pada komponen bucket tooth, austenite ini menimbulkan tegangan sisa di dalam produk. Meminimalisir jumlah austenite sisa serta keseragaman mikrostruktur adalah langkah yang tepat untuk mencegah Delay Crack. Penelitian ini berfokus pada kualifikasi kecepatan pendinginan media pendingin berupa air, air hangat, dan oli dan meneliti pengaruhnya terhadap struktur mikro dan kekerasan baja HSLA. Kecepatan pendinginan rata-rata yang paling tinggi secara berurutan adalah air, oli, dan air hangat, senilai 111,28 oC/s, 51.30 oC/s, 56.75 oC/s. Perbedaan kecepatan pendinginan akan menghasilkan struktur mikro baja HSLA yang berbeda. Fasa martensite terbentuk paling dominan pada setiap jenis media pendingin dengan sedikit austenite sisa yang kadarnya meningkat seiring dengan meningkatnya kecepatan pendinginan yaitu 0.8%, 2,4%, 3% . Kekerasan mikro menemukan fraksi area transformation zone keras akibat dikelilingi oleh martensite pada setiap baja, fasa lower bainite pada baja media pendingin air hangat, serta karbida pada baja media pendingin Air suhu kamar. Nilai kekerasan makro untuk tiap sampel meningkat seiring meningkatnya kecepatan pendinginan, yaitu secara berturut turut menjadi 49.1 HRC, 47.1 HRC, dan 44.3 HRC. Sehingga meningkatnya kecepatan pendinginan menyebabkan peningkatan kekerasan dan kadar austenite sisa. Beberapa temuan lainnya seperti dekarburisasi pada permukaan baja di analisis untuk mengetahui penyebab delay crack terjadi.

---

Excavator’s bucket tooth using High Strength Low Alloy Steel based material because of it’s properties. The heat treatment performed on HSLA steel is normalization, tempering, austenisation, and quenching, and the last double tempering. Delay Crack was discovered on bucket tooth products caused by the presence of retained austenite in the bucket tooth component, this austenite raises residual stresses in the product. Minimizing the amount of retained austenite and gaining microstructural uniformity is the right step to prevent Delay Crack. This research focuses on qualifying the cooling rate of quenching media in the form of water, hot water, and oil then examines their effects on the microstructure and hardness of HSLA steels. The highest average cooling speed, respectively, is water, oil and warm water, valued at 111.28 oC / s, 51.30 oC / s, 56.75 oC / s. The difference in cooling speed will produce a different HSLA steel microstructure. Martensite phase is formed dominantly in every quenching media variables with a little content of retained austenite whose levels increase with increasing cooling rate by 0.8%, 2.4%, 3%. Microhardness Testing found a hard zone named transformation zone fraction due to being surrounded by martensite in each variables, lower bainite phase in hot water variable, and carbide in water variable. The value of macro hardness for each sample increased with increasing cooling rate, which became 49.1 HRC, 47.1 HRC, and 44.3 HRC respectively. So that the increase in cooling rate causes an increase in hardness and residual austenite levels. Several other findings such as decarburization on the steel surface are analyzed to determine the cause of the delay crack.

"

"Telah dilakukan sintesis dan karakterisasi lapisan dari bahan dasar bubuk JK 7117 dan JK 7184 dengan menggunakan Metode High Velocity Oxygen Fuel (HVOF) Thermal Spray Coating. Hasil pengukuran dengan difraksi sinar-x (XRD) menunjukkan bahwa lapisan dari JK 7117 Powder memiliki dua fasa, yaitu fasa Tungsten Carbida (WC), dan fasa Cobalt (Co) yang disebut dengan lapisan WC/Co. Sedangkan lapisan dari JK 7184 Powder memiliki tiga fasa, yaitu fasa Chromium Cobalt (CrCo), fasa Tungsten Carbida (WC) dan fasa Cobalt (Co) yang disebut dengan lapisan WC/CrCo/Co. Hasil foto dengan scanning electron microscope (SEM) lapisan WC/Co menunjukkan bahwa butir-butir kristal memiliki dua bentuk warna yang sangat kontras, sedangkan lapisan WC/CrCo/Co memiliki tiga bentuk warna yang sangat kontras.Analisis mikrostruktur lapisan menunjukkan bahwa variasi tekanan oksigen dan tekanan propana menghasilkan rasio ukuran diameter grain yang bervariasi. Kekerasan tertinggi pada lapisan WC/Co diperoleh dengan komposisi optimum rasio ukuran diameter grain WC/Co=12 sedangkan lapisan WC/CrCo/Co pada rasio ukuran diameter grain Co/CrCo=3. Jadi disimpulkan bahwa rasio ukuran diameter grain WC/Co=12 dan Co/CrCo=3 merupakan komposisi rasio ukuran diameter grain yang paling optimum untuk mendapatkan nilai kekerasan yang paling tinggi pada kedua lapisan ini dengan menggunakan metode High Velocity Oxygen Fuel (HVOF) Thermal Spray Coating."

"Duplex atau ferritic - austenitic stainless steel (DSS) telah banyakdigunakan dalam berbagai bidang aplikasi. Aplikasi material ini yangbegitu besar dikarenakan ketahanan material tersebut terhadap korosi.Kekuatan dan ketangguhan yang tinggi, dan juga mempunyai kekuatan fatikyang tinggi. Karakteristik material ini sangat dipengaruhi kesetimbanganfasa feril-austenit, dimana keseimbangan dua fasa ini dipengaruhi olehkomposisi kimia dan siklus termal yang dialami sebelumnya. Karena prosespengelasan maka rasio komposisi kedua fasa akan berubah dan dapatmengakibatkan perubahan sifat mekanis material ini.Penelitian ini bertujuan untuk melihat pengaruh perlakuan panas ani!dan aging terhadap mikrostruktur dan kekerasan mikro pada lasan duplexstainless steel UNS 531803. Perlakuan panas ini juga akan memberikandata perubahan kandungan fasa feril dan fasa presipitat yangmempengaruhi kekerasan mikro.Perlakuan panas anil pada temperatur 1100°C memberikankeseimbangan ferit dan austenit pada semua daerah yang mendistribusikankekerasan secara merata. Perlakuan aging pada temperaiur 900°Cnienurunkan kandungan fasa ferit dan membentuk fasa presipitat yangmeningkatkan kekerasan. Perlakuan anil sebelum aging mengurangijumlah fasa presipitasi yang terbentuk dibandingkan dengan perlakuanpanas aging tanpa anil sebelumnya. Semakin lama waktu tahan pada agingakan meningkatkan jumlah fasa prenpiral."

"Pengaruh proses sintering terhadap perubahan densitas, kekerasan dan mikrostruktur pelet U-ZrHx. Pada sintering pelet bahan bakar U-ZrHx dilakukan untuk memperoleh densitas yang lebih tinggi dari pelet sebelum disinter. Mula-mula dibuat pelet U-ZrHx dari kandungan Zr berturut-turut sebesar 35%, 45% dan 55% berat. Proses sintering dilakukan selama 1 jam pada temperatur yang bervariasi 1100 °C, 1200 °C dan 1300 °C dengan laju kenaikan temperaur 2 °C/menit, kemudian diturunkan temperaturnya dengan laju penurunan temperatur 10 °C/menit hingga temperatur kamar. Pelet U-ZrHx yang telah disinter selanjutnya dikenai berbagai pengujian, antara lain dimensi, densitas, kekerasan, dan mikrostruktur. Pada pengujian densitas terlihat bahwa pada komposisi Zr yang sama tetapi temperatur sintering yang semakin tinggi maka terjadi kenaikan nilai densitas. Apabila dilihat pada temperatur sintering yang sama dan kandungan Zr yang semakin tinggi maka densitas yang diperoleh semakin rendah. Hasil pengujian kekerasan mikro menunjukkan bahwa pada komposisi tetap Zr sebesar 35% dan 55% yang disinter pada temperatur sintering yang semakin tinggi maka semakin tinggi kekerasannya, kemudian menurun bila temperatur sintering naik. Apabila dilihat hasil pengujian pada temperatur sintering tetap tetapi kandungan Zr berbeda maka terlihat dari kandungan Zr 35% (U-35ZrHx) menjadi 45% (U-45ZrHx) terjadi kenaikan kekerasan, dan akan menurun pada kenaikan kandungan Zr menjadi 55% (U-55ZrHx). Sementara itu, dari hasil pemeriksaan mikrostruktur menunjukkan bahwa pada kompsisi Zr tetap tetapi temperatur sintering semakin tinggi, maka jarak antar serbuk semakin rapat. Apabila dilihat dari temperatur sintering tetap tetapi komposisi Zr yang semakin tinggi, maka terlihat bahwa semakin tinggi komposisi Zr semakin berkurang kerapatan jarak antar serbuk di dalam pelet. Dapat disimpulkan bahwa proses sintering pelet akan menaikkan densitas, kekerasan, dan kerapatan jarak antar serbuk. Kondisi optimum dicapai pada proses sintering pelet dengan komposisi Zr 45% (U-45ZrHx) yang disinter pada temperatur 1200 °C. Pada kondisi tersebut pelet sinter mempunyai densitas sebesar 8,673g/cm3, kekerasan sebesar 661 HVN tanpa mengalami keretakan."