Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Melimpahnya sumber daya alam mineral di Indonesia belum banyak dimanfaatkan di industri. Pengolahannya masih terbatas pada pengolahan bahan mentah tanpa upaya lebih lanjut untuk menghasilkan produk yang memiliki nilai ekonomis yang lebih tinggi. Hal ini membuat Indonesia harus mengimpor produk turunan mineral yang bahan bakunya diambil dan Indonesia sendiri. Salah satu dari kekayaan mineral itu adalah dolomit, dengan rumus kimia CaMg(CO3)2 yang merupakan salah satu sumber magnesium yang banyak digunakan untuk menghasilkan magnesium ataupun magnesium oksida. Pemanfaatan magnesium oksida adalah untuk pupuk, refraktori, peleburan baja, pabrik kaca dan keramik. Pada skripsi ini akan dirancang pabrik Magnesium Oksida dari ekstraksi mineral dolomit. Proses yang digunakan adalah proses hidrometalurgi yaitu dengan pelarutan minaral dalam sejumlah besar pelarut kemudian dinetralisasi dan diendapkan untuk dapat diambil produknya. Proses utama terdiri atas 4 unit yaitu, unit pelarutan, unit pengendapan, unit penyaringan dan unit kalsinasi. Efisiensi energi dan proses ini adalah 96%. Berdasarkan perhitungan perkiraan ekonomi, pabrik yang dirancang berkapasitas 14.400 ton per tahun dengan modal investasi sebesar US$48.803.979,85 dan biaya produksi per tahun sebesar US$271.065.743,32. Pabrik ini juga memiliki nilai NPV sebesar US$599.383.530,00 dengan waktu kembali modal sekitar 12 bulan setelah beroperasi."

"Usaha pembuatan magnesium oksida dari pembakaran magnesium hidrosida dengan bahan dasar dolomit merupakan suatu alternatif yang cukup menarik untuk meningkatkan nilai tambah dari dolomit itu sendiri yaitu dari Rp 30,00 /kg menjadi Rp 400,00 /kg untuk 26,5% MgO dan Rp 3.750.000,00 /kg untuk 96% MgO. Dimana ketersedian bijih dolomit di Indonesia dalam jumlah banyak memungkinkan untuk diolah skala industri.Dolomit yang memiliki CaMg (CO3)2 atau dalam bentuk CaCO3 dan MgCO3 dikalsinasi pada temperatur 900℃ selama 1 jam terdekomposisi menjadi CaO dan MgO, dan dilanjutkan proses slarking guna membentuk Ca(OH)2 dan Mg(OH)2 yang merupakan proses tambahan untuk memudahkan pemisahan magnesiun dan kalsium. Magnesium dipisahkan melalui pengendapan dalam bentuk magnesium hidroksida dari larutan kalsium klorida melalui proses leaching dengan laruutan HCL teknis. Tahap akhir dari proses ektraksi ini adalah proses pembakara magnesium hiroksida atau kalsinasi akhir pada temperatur 400℃ selama 0,5 jam dengan hasil akhir adalah magnesium oksida.Dalam penelitian ini telah dicoba untuk sejauh mana pengaruh proses slaking dalam menyediakan Ca(OH)2 dan Mg(OH)2 terhadap optimalisasi proses leaching sehingga dapat dihasilkan endapan Mg(OH)2 yang lebih banyak. Variabel proses slaking yang diperhatikan dalam penelitian ini adalah variabel waktu slaking, volume air slaking dan temperatur slaking.Dari hasil penelitian memperlihatkan bahwa adanya kenaikan waktu slaking akan meningkatkan perolehan persen berat magnesium hingga 90% untuk kenaikan waktu slaking dari 5 sampai dengan 20 menit, dan adanya kenaikan volume air slaking tidak berpengaruh terhadap besar perolehan persen magnesium, dimana dihasilkan rata-rata persen berat 71% sedangkan pengaruh temperatur slaking akan meningkatkan perolehan persen berat magnesium sampai dengan 80% untuk kondisi slaking tanpa pemanasan hingga pemanasan 100℃."

"Mineral dolomit mcnlpakan salah satu sumber magnesium yang banyak digunakan untuk menghasilkan magnesium ataupun magnesium oksida. Dolomit menipakan ikatan rangkap magnesium karbonat dan kalsium karbonat, sebzigai senyawa campuran kalsit (CaCO;) dan magnesit (MgCO;). Dolomit mempunyai rumus kimia CaMg(C0;);, berat molekul 184,4 dan specific grafity 2,84 g/cm). dengan kandungan rata-rata logam magnesium dalam mineral dolomit I3 wt%.Penggunaan dolomit utamanya adalah unruk bahan refraktori, indusrri perta.nian, industri semen, fluks untuk paduan besi dan sebagai sumber magnesium. Proses plindian dalarn el-zstraksi magnesium oksida dari mineral dolomit ini adalah salah satu cara untuk meningkatkan nilai tambah dolomit yang tersedia dalam jumlah besar (satu setengah milyar ton) di Indonesia, karena nilai jual dalam bentuk magnesium oksida mencapai ratusan ribu kali lipat dari nilai jual dolomit mentah.Ekstraksi magnesium ol-csida dari mineral dolomit umumnya dilakukan dengan proses pirometalurgi, yang membutuhkan biaya tinggi karena proses berlangsung pada tcmperatur tinggi. Telmik produksi tanpa proses lcmpcratur tinggi tentunya akan jauh lebih ekonomis dan lebih mudah penanganannya. Untulc itulah. diuji cobakan proses pelindian sebagai altematif dalam menghasilkan magnesium oksida dari mineral dolomit.Penelitian ini menggunakan 10 gram scrbuk mineral dolomit, mencapai hasil magnesium oksida optimal pacla penggunaan pelarut asam klorida teknis (konsentxasi 8 M) sebanyak 27 ml dan pereaktan pengcndap NaOH 7M scbanyak 24 ml. Proses pencucian sangat berpengaruh dalam mcnghilangkan dan mcmisahkan ga.ra.m-garam anhidrat (NaCl dan CaCl¢) dari magnesium hidroksida. Pemanasan dan pengadukan meningkatkan kelamtan garam-garam anhidrat dalam air pada proses pencucian hingga sam setengah kali lipat proses pencucian tanpa pemanasan dan pengadukan, dan meningkatkan kadar magnesium olcicla hingga clelapan kali lipat. Proses kalsinasi diperlukan untuk merubah magnesium hidroksida menjadi magnesium oksida, dengan tempcratur kalsinasi 400° C.Dalam uji struktur fasa hasil ekslraksi proses pelindian, melalui perbandingan hasil XRD terhadap data standar PDF (kartu JCPDS, Powder Dwracrion File) clidapatkan baliwa fasa yang terbentuk adalah fasa magnesium oksida.Magnesium oksida yang dihasilkan dari proses pelindian ini, memiliki tingkat kemurnian yang tinggi (91 wt%). Dengan demikian, proses pelindian ini dirasakan layak dijadikan sebagai metode alternatif untuk mengliasilkan magnesium oksida dari mineral dolomit."

"Indonesia mempunyai cadangan mineral berbasis karbonat terutama dolomit yang dapat diolah menjadi bentuk kalsium-magnesium oksida yang mempunyai bidang aplikasi yang sangat luas dan nilai jual yang lebih tinggi. Untuk mendapatkan hasil yang optimal perlu dipelajari karakteristik proses kalsinasi dolomit tersebut, terutama mekanisme proses pembentukan senyawa oksida, pengaruh temperatur, dan ukuran partikel terhadap laju reaksi dan energi aktivasinya. Proses kalsinasi dolomit menggunakan bahan baku dolomit dari daerah Lamongan. Kondisi operasi yang diteliti berkisar pada rentang suhu 700-1000oC dengan ukuran butiran 0,5/4, 4/8, 8/20, 20/45, 45/80, dan -80 mesh. Karakterisasi material yang akan dilakukan meliputi karakterisasi komposisi bahan menggunakan XRF dan struktur kristal mineral menggunakan XRD. Pada temperatur 700oC terjadi pembentukan CaCO3 dan MgO, sedangkan pada temperatur 800, 900, dan 1000oC hanya terjadi reaksi dekomposisi CaCO3 menjadi CaO. Kondisi optimum diperoleh pada kalsinasi dengan temperatur 900oC selama 5 jam dengan partikel berukuran 0,5/4 mesh. Dengan asumsi reaksi berorde satu (n = 1) diperoleh dua area nilai energi aktivasi. Pada temperatur 700-800oC Ea = 33 kkal/mol dan faktor frekuensi A = 2,03.1015/jam, sedangkan pada temperatur 800-1000oC Ea = 3,14 kkal/mol dan A = 20,6/jam.

---

Indonesia has a carbonate-based mineral reserves, especially dolomite that can be processed into the form of calcium-magnesium oxide which has a very wide field of application and higher selling values. To obtain optimal results need to learn the characteristics of dolomite calcination process, especially the mechanism of the formation of oxide compounds, the effect of temperature, and particle size on reaction rate and activation energy. Dolomite calcination process using raw materials from local dolomite Lamongan. Operating conditions studied ranged in temperature range 700-1000oC with grain size 0.5/4, 4/8, 8/20, 20/45, 45/80, and -80 mesh. Characterization of material to be performed include the characterization of material composition using XRF and crystal structure of minerals using XRD. At temperatures 700°C the formation of CaCO3 and MgO, whereas at temperatures 800, 900, and 1000oC occurs only decomposition reaction of CaCO3 into CaO. The optimum conditions obtained in the calcination temperature 900oC for 5 hours with a particle size of 0.5/4 mesh. Assuming the reaction of order one (n = 1) obtained two areas of activation energy. At the temperature 700-800oC Ea = 33 kcal/mol and faktor frekuensi A = 2,03.1015/hour, but at the temperature 800-1000oC Ea = 3,14 kcal/mol and A = 20,6/hour."

"Magnesium dan paduannya telah digunakan di berbagai industri karena memiliki rasio kekuatan terhadap berat yang tinggi, modulus elastisitas dan densitas yang rendah, serta sifat mampu bentuk dan manufaktur yang baik. Namun, magnesium memiliki ketahanan korosi dan aus yang rendah. Untuk mengatasi hal tersebut, diperlukan rekayasa permukaan pada paduan magnesium. Plasma Electrolytic Oxidation (PEO) menghasilkan lapisan keramik oksida yang dapat meningkatkan ketahanan korosi dan aus paduan magnesium. Jenis elektrolit yang digunakan karakteristik dan waktu hidup plasma. Dalam penelitian ini, proses PEO dilakukan pada paduan AZ91 dalam elektrolit berbasis campuran silikat, fosfat, dan hidroksida yaitu Na3PO4, Na2SiO3, dan KOH. Proses PEO dilakukan dengan menggunakan rapat arus konstan sebesar 533 A/m2 selama 10 menit. Parameter proses tersebut dipilih untuk memperlama waktu hidup plasma. Pada penelitian sebelumnya, plasma hanya dapat hidup selama 2 menit. Hasil analisis SEM-EDS menunjukkan bahwa lapisan PEO yang dihasilkan memiliki dua tipe warna, yaitu abu-abu dan putih dengan morfologi dan komposisi berbeda. Bagian putih memiliki morfologi yang tidak seragam dan banyak retakan, dibandingkan dengan bagian abu-abu yang memiliki sedikit pori dan retakan. Ketebalan lapisan yang terbentuk sebesar 53 ± 3 μm. Berdasarkan hasil analisis fasa XRD, terdapat fasa kristal dan amorf Mg2SiO4, Mg3(PO4)2, dan MgO pada lapisan PEO. Hasil tersebut dikonfirmasi oleh hasil analisis EDS dengan terdeteksinya unsur-unsur terkait. Bagian putih memiliki konsentrasi Si yang lebih tinggi dibandingkan bagian abu-abu. Bagian abu-abu memiliki daya tahan abrasi yang lebih tinggi dibandingkan lapisan putih yang ditunjukkan dari nilai spesifikasi abrasinya, yaitu 0,684 × 10-5 mm3/mm dibanding 1,48 × 10-5 mm3/mm. Hasil karakterisasi dan uji mekanik menunjukkan lapisan PEO yang terbentuk tebal dan memiliki ketahanan aus yang baik karena plasma dapat hidup sampai 10 menit.

---

Magnesium and its alloys have been used in various industries due to their high strength-to-weight ratio, low modulus of elasticity and density, as well as good formability and manufacturability. However, magnesium has low corrosion resistance and wear resistance. To overcome these challenges, surface engineering is required for magnesium alloys. Plasma Electrolytic Oxidation (PEO) produces a ceramic oxide layer that can enhance the corrosion resistance and wear resistance of magnesium alloys. The type of electrolyte used determines the characteristics and lifetime of the plasma. In this study, the PEO process was performed on the AZ91 alloy using an electrolyte based on a mixture of silicate, phosphate, and hydroxide, namely Na3PO4, Na2SiO3, and KOH. The PEO process was carried out using a constant current density of 533 A/m2 for 10 minutes. These process parameters were chosen to prolong the plasma lifetime. In previous studies, the plasma could only last for 2 minutes. The results of SEM-EDS analysis showed that the produced PEO layer had two different colors, namely gray and white, with different morphologies and compositions. The white part exhibited non-uniform morphology and numerous cracks compared to the gray part, which had fewer pores and cracks. The thickness of the formed layer was measured to be 53 ± 3 μm. Based on XRD phase analysis, crystal and amorphous phases of amorf Mg2SiO4, Mg3(PO4)2, and MgO were detected in the PEO layer. These findings were confirmed by EDS analysis, which detected related elements. The white part had a higher concentration of Si compared to the gray part. The gray part exhibited higher abrasion resistance compared to the white layer, as indicated by the abrasion specification values, which were 0,684 × 10-5 mm3/mm and 1,48 × 10-5 mm3/mm, respectively. The characterization and mechanical testing results indicated that the formed PEO layer was thick and had good wear resistance due to the plasma lifetime reaching 10 minutes."

"The characterization of shield panel of X-ray radiation was carried out. Aim of the characterization is to find the panel in that qualities comply with the reference, so the panel can be used for the folding door of nuclear medical...."

"Proses elektrolisis temperatur tinggi telah diaplikasikan untuk mendapatkan bubuk magnesium dari hidromagnesit dan magnesium oksida sebagai material umpan. Dalam proses elektrolisis, garam MgCl2 hidrat dipanaskan hingga 750 °C - 850 °C hingga menjadi lelehan elektrolit. Beda tegangan antara elektroda sebesar 0 - 12 V diberikan untuk mendapatkan bubuk magnesium. Ditemukan bahwa bubuk magnesium terbentuk pada katoda Pt sebagaimana warna dari lelehan garam berubah dari putih menjadi abu-abu seperti warna Mg. Pembentukan Mg juga diindikasikan dengan kenaikan arus pada pembacaan amperemeter. Sayangnya, proses dilakukan pada kondisi udara terbuka dan kemudian bubuk Mg segera teroksidasi menjadi bubuk MgO. Disimpulkan meskipun tidak ada bukti puncak-puncak difraksi dari Mg pada pola XRD dari sampel, bubuk Mg berhasil dihasilkan selama proses. Kata kunci: elektrolisis, magnesium.

---

High temperature electrolysis process has been applied to obtain magnesium powders from hydromagnesite and magnesium oxide as the feed materials. In the electrolysis process, hydrat MgCl2 salts were heated to 750 °C - 850 °C towards molten electrolyte. Voltage between electrodes of 0 - 12 V was then applied for obtaining Mg powders. It was found that Mg powders formed in the Pt cathode as color of molten salts changed from white to grey which is similar to that of Mg. Formation of Mg was also indicated by a current rise as read in amperemeter. Unfortunately, the process was carried out under open atmosphere and thus Mg powders were immediately oxidized to MgO powders. It is concluded that despite no evidence of diffraction peaks for Mg in XRD pattern of the sample, the Mg powders were successfully produced during process. Keywords: electrolysis, magnesium."