Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Dalam rangka usaha memperbaiki kondisi permukaan slab baja hasil pengecoran sinambung agar relatif bebas cacat retak melintang di suatu pabrik baja dilakukan penelitian Hot Tensile Test terhadap baja aluminium killed dengan kandungan unsur pemadu titanium. Hal ini dilakukan dengan tujuan untuk mengetahui pola keuletan baja tersebut pada suhu relatif tinggi serta berusaha memperbaiki keuletannya dengan menambahkan unsur pemadu titanium. Berdasarkan penelitian sebelumnya [1] diketahui bahwa penambahan unsur pemadu titanium dapat memperbaiki keuletan baja dengan cara menghambat pertumbuhan butir, sehingga ukuran butir relatif lebih kecil yang dapat memberikan peningkatan keuletan baja pada temperatur tinggi. Dengan adanya peningkatan keuletan pada akhirnya dapat menghindari terbentuknya cacat retak melintang pada permukaan slab baja hasil pengecoran sinambung.Dari hasil penelitian diketahui bahwa, keuletan kritis berada pada temperatur 800 °C dan pengaruh penambahan titanium terhadap peningkatan keuletan secara kualitatif terjadi dari analisis metalografi ukuran butir baja dengan dan tanpa titanium. Keuletan yang diperoleh dari slab baja yang mengandung titanium pada penelitian ini memiliki nilai sebesar 31 % reduksi penampang untuk daerah temperatur kritisnya. Nilai ini diketahui masih tergolong dalam katagori ulet [1] yang diperkuat dengan fraktografi patahan hasil pengamatan menggunakan scanning electron microscope."

"Niobium merupakan salah satu unsur pemadu yang digunakan untuk aplikasi baja berkekuatan tinggi. Pada proses pembuatan slab baja yang merupakan bahan baku pembuatan baja lembaran, niobium diduga kuat menjadi salah satu penyebab timbulnya retak melintang pada slab. Pada proses pengecoran kontinyu, niobium berasosiasi dengan karbon dan nitrogen membentuk presipitat kart>ida (NbC), nitrida (NbN), bahkan karbonitricla (NbCN). Keberadaan presipitat ini menimbulkan turunnya sifat keuletan panas baja dan justru terjadi pada saat slab mengalami deformasi akibat proses pelurusan. Keberadaan fase kedua ferit proeutektoid turut menurunkan keuletan baja. Pada penelitian ini dilakukan simulasi uji tarik panas terhadap baja C-Mn dan baja C-Mn yang mengandung niobium 0,02%. Uji tarik panas dilakukan pada berbagai temperatur mulai dari 700 °C sampai dengan 950 °C dengan spasi 50 °C. Analisis fraktografi dilakukan dengan pemeriksaan conto menggunakan SEM. Keberadaan fase kedua dianalisis dengan perlakuan panas kejut dan metalografi. Validasi dari simulasi ini dilakukan dengan evaluasi statistik kedua jenis baja pada proses pengecoran kontinyu. Hasil uji tarik panas menunjukkan sifat keuletan baja C-Mn lebih tinggi dibandingkan baja C-Mn-Nb. Kurva keuletan terhadap temperatur untuk kedua jenis baja menunjukkan terdapatnya dua daerah getas dan dua daerah ulet. Kegetasan pada temperatur yang lebih tinggi disebabkan karena keberadaan presipitat, sedangkan kegetasan pada temperatur yang lebih rendah akibat transformasi austenit-ferit. Hasil pengukuran temperatur pelurusan slab dan inspeksi permukaan menunjukkan baja C-Mn-Nb mempunyai intensitas retak melintang yang lebih tinggi dibandingkan baja C-Mn pada temperatur yang sama."

"Pembuatan material komposit pada penelitian ini menggunakan matriks ADC12 Al-Si-Cu dengan penambahan partikel nano Al2O3 sebesar 0,5 Vf sebagai penguat dan juga penambahan modifier Sr sebagai variabel sebanyak 0 ; 0,017 ; 0,024 ; 0,033 ; 0,045 wt. difabrikasi dengan menggunakan metode pengecoran aduk. Untuk mengkarakterisasi hasil pengecoran dilakukan beberapa pengujian, yaitu pengujian komposisi kimia, pengujian tarik, pengujian kekerasan, pengujian aus, pengujian impak, pengujian SEM-EDS, dan pengujian XRD.Hasil pengujian menunjukkan bahwa penambahan unsur Sr sebesar 0,017 wt. akan menghasilkan kekuatan tarik yang tinggi yaitu sebesar 137 MPa dengan elongasi sebesar 5,2 dan akan menghasilkan kekuatan impak yang tinggi juga yaitu sebesar 0,025 J/mm2. Kemudian, nilai kekerasan tertinggi dan laju aus terendah dicapai pada penambahan Sr sebesar 0,045 wt. dimana nilai kekerasannya sebesar 45,5 HRB dan nilai laju ausnya 1,04 10-5. Adanya peningkatan terhadap sifat mekanis ini disebabkan karena adanya mekanisme modifikasi fasa oleh unsur Sr yang ditambahkan. Namun, penambahan modifier Sr akan berakibat pada meningkatnya porositas yang terbentuk pada material komposit.

---

The making of composite material in this with ADC12 Al Si Cu as matrix with the addition 0,5 Vf of nano Al2O3 particulate as reinforcement and addition of modifier Sr as variable as much as 0 0,017 0,024 0,033 0,045 wt. fabricated using stir casting method. Material characterization consisted of chemical composition testing, tensile testing, hardness testing, wear testing, impact testing, SEM EDS and XRD.

The test results showed the addition of 0,017 wt Sr can produce higher tensile strength as much as 137 MPa with the elongation 5,2 and can produce higher impact strength too with value 0,025 J mm2. Then, higher hardness and low wear rate be attained with the Sr addition of 0,045 wt which the hardness as much as 45,5 HRB and the wear rate 1,04 10 5 mm3 s. Increasing of mechanical properties due to the mechanism of modification of modifier Sr. However, the addition of modifier Sr can increase porosity in the composite material."

"Telah dilakukan penelitian laboratorls terhadap bahan cetak alginat untuk lebih mengenal sifat bahan cetak tersebut, meng-ingat pemanfaatannya yang cukup luas. Diharapkan, hasil pe-nelitian ini dapat bermanfaat dalam penggunaan bahan cetak alginat, untuk menghasilkan model kerja yang baik. Penelitian dilakukan terhadap perubahan ketepatan model hasil cetakan alginat dengan saat pengecoran 0', 5', 10', 15', 20', 25', dan 30'. Cara penelitian dilakukan dengan mengukur perbedaan ketepatan arah horizontal, pada jarak antara servikal die di model kerja dengan master crown. Dalam nielakukan peng-ukuran jarak, digunakan alat stereo mikroskop. Untuk melihat perbedaan ketepatan model hasil cetakan alginat tersebut, dilakukan analisa dengan student t test, dengan derajat kepercayaan P < 0,05. Terbukti, bahwa saat pengecoran yang berbeda, menyebabkan perbedaan dalam ketepatan model, dan besarnya perbedaan ini se-jalan dengan besarnya perbedaan saat pengecoran. Arah perbedaan ketepatan terjadi balk ke arah horizontal maupun ke arah vertikal. Perubahan ke arah horizontal lebih besar dari perubahan ke arah vertikal. Hasil uji statistik terhadap perbedaan ketepatan dan saat pengecoran yang berlainan, menunjukkan perbedaan yang ber-makna."

"ABSTRAKHollow core slab (HCS) merupakan pelat lantai struktural yang terbuat dari beton bertulang dan memiliki lubang di bagian tengah penampangnya. Secara umum, tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengetahui bagaimana kekuatan HCS yang dibuat dengan teknik pengecoran di tempat tanpa menggunakan teknik prategang dan menggunakan limbah botol PET 1,5 liter sebagai pembentuk lubang, serta menggunakan cacahan limbah PET sebagai bahan tambah dalam upaya meningkatkan kekuatan. Cacahan limbah PET yang ditambahkan ke dalam campuran beton adalah sebanyak 0,5% dan 0,7% dari volume fraksi, yang merupakan kadar optimal untuk peningkatan kuat geser, kuat tekan, kuat lentur, dan kuat tarik belah pada umur 28 hari. Pengujian dilakukan terhadap material dan benda uji HCS. Pengujian material meliputi pengujian beton (kuat tekan, kuat lentur, kuat tarik belah, kuat geser) dan pengujian baja tulangan (kuat tarik). Sementara itu, pengujian benda uji pelat dilakukan dengan metode pembebanan pada sepertiga bentang di atas dua tumpuan. Benda uji pengujian beton dan baja tulangan mengacu pada standar yang ditetapkan American Society for Testing Materials. Sementara benda uji pelat yang diuji memiliki dimensi 1,75 cm x 60 cm x 15 cm.Hasil studi eksperimental ini menunjukkan bahwa benda uji HCS dengan tambahan PET dapat mencapai beban maksimal yang lebih tinggi dibandingkan dengan benda uji HCS tanpa tambahan PET. Persentase tambahan PET yang optimal untuk HCS in situ nonprategang adalah 0,7% dari volume fraksi. Di samping itu, eksperimen ini juga menunjukkan bahwa keretakan yang terjadi pada benda uji HCS untuk seluruh variasi didominasi oleh keretakan akibat lentur.

---

ABSTRACTHollow core slab (HCS) is a type of structural slab made of reinforced concrete and has voided cross section. In general, the purpose of this experiment is to discover the strength of castinsite and nonprestressed HCS using 1,5 liters PET bottles as part of the formwork, and using shredded PET waste as additives to increase the strength of concrete. The percentages of shredded PET waste added to the fresh concrete are 0,5% and 0,7% of volume fraction. The percentages are taken as the optimum dosage to increase the shear strength, compressive strength, flexural strength, and splitting tensile strength of 28 days old concrete. The tests include the test of materials and the test of HCS. The tests of materials include the test of concrete (shear strength, compressive strength, flexural strength, and splitting tensile strength) and the test of steel bar (tensile strength). HCS specimens are tested with third point loading scheme. Concrete and steel bar specimens are made according to American Society for Testing Materials, while HCS specimens are 1,75 cm x 60 cm x 15 cm in size.The result of this experiment shows that HCS specimens with PET addition reach higher maximum load than HCS specimens made of normal concrete. The optimum percentage of PET addition to the strength of castinsite and nonprestressed HCS is 0,7% of volume fraction. Besides, the experiment also shows that the cracks occur are dominated by flexural cracks."

"Pada saat ini pengembangan terhadap komposit magnesium semakin sering dilakukan, hal ini dikarenakan kelebihan utama dari magnesium yang memiliki densitas paling rendah jika dibandingan dengan logam lainnya sehingga dapat menghemat penggunaan bahan bakar pada saat diaplikasikan sebagai bahan penyusun dari suatu produk otomotif namun tetap memiliki sifat mekanis yang baik. Pada penelitian ini dilakukan pembuatan komposit bermatriks magnesium dan penguat mikro B4C dengan variasi penambahan 2, 4, 6, dan 8 wt% dengan metode pengecoran aduk. Jika dibandingkan dengan magnesium murni, penambahan partikel B4C ke dalam matriks magnesium mampu meningkatkan sifat mekanis komposit yang dihasilkan. Penambahan 8 wt% partikel B4C merupakan komposisi yang paling optimum dengan nilai kekerasan 72,8 HRH, harga impak 0,11 J/mm2, kekuatan tarik maksimum 64,03 Mpa dan laju aus 0,0023 mm3/m. Peningkatan kekuatan pada komposit yang dihasilkan disebabkan karena dengan semakin banyaknya partikel B4C yang ditambahkan maka akan terbentuk interface-interface baru yang akan menghalang pergerakan dislokasi serta partikel B4C yang terdispersi juga akan berperan sebagai elemen penahan beban. Serta dilakukan juga karakterisasi komposit dengan pengamatan SEM-EDS dan XRD untuk kemudian diketahui kemungkinan senyawa yang terbentuk dari komposit yang dihasilkan adalah MgB2, MgO, B4C, dan Mg2B2O5.

---

At present the development of magnesium composites is increasingly being carried out, this is due to the main advantages of magnesium which has the lowest density when compared with other metals so that it can save fuel use when applied as a constituent of an automotive product yet still has great mechanical properties. . In this research, magnesium composite is fabricated by mixing magnesium as composite matrix and micro B4C as reinforcement particle with the variation of the volume fraction 2, 4, 6, and 8 wt% with stir casting as fabrication methods. Compared to pure magnesium, the addition of B4C particles into the magnesium matrix can improve the mechanical properties of the composite. The best mechanical properties of magnesium composite is shown by the addition 8 wt% B4C particles. These values increase up to 72.8 HRH for the hardness value, 64.03 for the UTS, 0.11 J / mm2 for the impact value and 0.0023 mm3/m of wear rate. Mechanical properties of magnesium composite are increased due to the increasing number of B4C particles that added will make new interfaces which will block dislocation movement and dispersed B4C particles will also act as load restraint elements. Composite characterization was also carried out by using SEM-EDS and XRD test to find out the compounds and phases formed from the fabricated composites then it was known that the possible compounds formed from the composites produced were MgB2, MgO, B4C, and Mg2B2O5.

"

"ABSTRAKSaat ini pengembangan material untuk meningkatkan efisiensi penggunaan bahan bakar semakin banyak dilakukan, salah satunya adalah komposit bermatriks. Tahapan pembuatan komposit pada penelitian ini dimulai dari persiapan matriks magnesium dan penguat Si3N4 hingga pengecoran dengan metode pengecoran aduk. Penambahan penguat Si3N4 dilakukan dengan variasi fraksi volume sebesar 2 %vf, 4 %vf, 6 %vf, dan 8 %vf yang kemudian dikarakterisasi melalui pengujian metalografi, SEM-EDS, pengujian tarik, kekerasan, impak, keausan, densitas dan porositas, serta XRD. Hasil dari penelitian ini menunjukan adanya peningkatan sifat mekanis dengan penambahan Si3N4 sebagai partikel penguat. Komposit magnesium yang dihasilkan memiliki sifat mekanis yang berbeda-beda pada setiap variasi penambahan penguatnya. Sifat mekanis yang paling baik dihasilkan dari penambahan penguat dengan fraksi volume 8 %vf yang menghasilkan nilai kekerasan sebesar 94 HRH dan laju keausan sebesar 0,0045 mm3/m.

---

ABSTRACT

Currently the development of materials to improve the efficiency of fuel use is increasingly being carried out, one of which is a matrix composite. The stages of making composites in this study started from the preparation of magnesium matrix and Si3N4 reinforcement to casting with a stirring casting method. The addition of Si3N4 amplifier was carried out by varying the volume fraction by 2% vf, 4% vf, 6% vf, and 8% vf which was then characterized by metallographic testing, SEM-EDS, tensile testing, hardness, impact, wear, density and porosity, and XRD. The results of this study showed an increase in mechanical properties by adding Si3N4 as reinforcing particles. The magnesium composite produced has different mechanical properties in each variation of the addition of the amplifier. The best mechanical properties resulted from the addition of an amplifier with a volume fraction of 8% vf which produced a hardness value of 94 HRH and a wear rate of 0.0045 mm3 / m."

"[Selongsong merupakan salah satu bagian penting pada munisi. Material yang biasanya digunakan untuk mebuat munisi adalah cartridge brass. Dalam pembuatan munisi, sering terdapat masalah yaitu retak dan robek saat proses tarik dalam. Untuk mengurangi masalah tersebut, maka pada penelitian ini mangan digunakan sebagai unsur paduan untuk meningkatkan keuletan cartridge brass. Penelitian ini bertujuan untuk memfabrikasi paduan cartridge brass dengan penambahan unsur Mn serta mengamati pengaruh Mn (1.26, 3.23, dan 5.83 % berat) terhadap struktur mikro dan sifat mekanisnya. Karakterisasi material meliputi uji kekerasan, uji tarik, dan pengamatan struktur mikro menggunakan mirkoskop optik dan SEM/EDX. Hasil pengujian menunjukkan bahwa dengan penambahan 1.26 dan 3.23 wt.% Mn, kekerasan, kekuatan tarik dan keuletan paduan meningkat karena adanya penguatan larutan padat oleh Mn pada fasa α Cu. Sedangkan dengan penambahan Mn sebanyak 5.83 wt.%, kekerasan semakin bertambah namun nilai kekuatan tarik hanya meningkat sedikit dan keuletan menurun karena adanya fasa β? yang terbentuk.

---

, One important part of bullet is its shell. Common material that is used to make bullet shell is cartridge brass. In the making process of bullet shell there are some problems that are often found such as cracking and torning. In order to minimize those problems, manganese is used in this research to increase cartridge brass’ ductility. This research is intended to fabricate cartridge brass alloy with addition of Mn and to study effect of Mn (1.26, 3.23, and 5.83 wt. %) on microstructure and mechanical properties. It was characterized by hardness testing, tensile testing, and microstructure analysis using optical microscope and SEM/EDX. The result showed that with the addition of 1.26 and 3.23 wt. % Mn, the tensile strength and ductility of the alloys are increased. This is due to to solid solution strengthening mechanism of Mn in single α Cu phase. In the other hand, with the addition of 5.83 wt.% Mn, the hardness and tensile strength increased and the elongation decreased. The reason is because there are β’ phases that occur in this composition.

]"