Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Dalam rangka usaha memperbaiki kondisi permukaan slab baja hasil pengecoran sinambung agar relatif bebas cacat retak melintang di suatu pabrik baja dilakukan penelitian Hot Tensile Test terhadap baja aluminium killed dengan kandungan unsur pemadu titanium. Hal ini dilakukan dengan tujuan untuk mengetahui pola keuletan baja tersebut pada suhu relatif tinggi serta berusaha memperbaiki keuletannya dengan menambahkan unsur pemadu titanium. Berdasarkan penelitian sebelumnya [1] diketahui bahwa penambahan unsur pemadu titanium dapat memperbaiki keuletan baja dengan cara menghambat pertumbuhan butir, sehingga ukuran butir relatif lebih kecil yang dapat memberikan peningkatan keuletan baja pada temperatur tinggi. Dengan adanya peningkatan keuletan pada akhirnya dapat menghindari terbentuknya cacat retak melintang pada permukaan slab baja hasil pengecoran sinambung.Dari hasil penelitian diketahui bahwa, keuletan kritis berada pada temperatur 800 °C dan pengaruh penambahan titanium terhadap peningkatan keuletan secara kualitatif terjadi dari analisis metalografi ukuran butir baja dengan dan tanpa titanium. Keuletan yang diperoleh dari slab baja yang mengandung titanium pada penelitian ini memiliki nilai sebesar 31 % reduksi penampang untuk daerah temperatur kritisnya. Nilai ini diketahui masih tergolong dalam katagori ulet [1] yang diperkuat dengan fraktografi patahan hasil pengamatan menggunakan scanning electron microscope."

"Niobium merupakan salah satu unsur pemadu yang digunakan untuk aplikasi baja berkekuatan tinggi. Pada proses pembuatan slab baja yang merupakan bahan baku pembuatan baja lembaran, niobium diduga kuat menjadi salah satu penyebab timbulnya retak melintang pada slab. Pada proses pengecoran kontinyu, niobium berasosiasi dengan karbon dan nitrogen membentuk presipitat kart>ida (NbC), nitrida (NbN), bahkan karbonitricla (NbCN). Keberadaan presipitat ini menimbulkan turunnya sifat keuletan panas baja dan justru terjadi pada saat slab mengalami deformasi akibat proses pelurusan. Keberadaan fase kedua ferit proeutektoid turut menurunkan keuletan baja. Pada penelitian ini dilakukan simulasi uji tarik panas terhadap baja C-Mn dan baja C-Mn yang mengandung niobium 0,02%. Uji tarik panas dilakukan pada berbagai temperatur mulai dari 700 °C sampai dengan 950 °C dengan spasi 50 °C. Analisis fraktografi dilakukan dengan pemeriksaan conto menggunakan SEM. Keberadaan fase kedua dianalisis dengan perlakuan panas kejut dan metalografi. Validasi dari simulasi ini dilakukan dengan evaluasi statistik kedua jenis baja pada proses pengecoran kontinyu. Hasil uji tarik panas menunjukkan sifat keuletan baja C-Mn lebih tinggi dibandingkan baja C-Mn-Nb. Kurva keuletan terhadap temperatur untuk kedua jenis baja menunjukkan terdapatnya dua daerah getas dan dua daerah ulet. Kegetasan pada temperatur yang lebih tinggi disebabkan karena keberadaan presipitat, sedangkan kegetasan pada temperatur yang lebih rendah akibat transformasi austenit-ferit. Hasil pengukuran temperatur pelurusan slab dan inspeksi permukaan menunjukkan baja C-Mn-Nb mempunyai intensitas retak melintang yang lebih tinggi dibandingkan baja C-Mn pada temperatur yang sama."

"Pembuatan material komposit pada penelitian ini menggunakan matriks ADC12 Al-Si-Cu dengan penambahan partikel nano Al2O3 sebesar 0,5 Vf sebagai penguat dan juga penambahan modifier Sr sebagai variabel sebanyak 0 ; 0,017 ; 0,024 ; 0,033 ; 0,045 wt. difabrikasi dengan menggunakan metode pengecoran aduk. Untuk mengkarakterisasi hasil pengecoran dilakukan beberapa pengujian, yaitu pengujian komposisi kimia, pengujian tarik, pengujian kekerasan, pengujian aus, pengujian impak, pengujian SEM-EDS, dan pengujian XRD.Hasil pengujian menunjukkan bahwa penambahan unsur Sr sebesar 0,017 wt. akan menghasilkan kekuatan tarik yang tinggi yaitu sebesar 137 MPa dengan elongasi sebesar 5,2 dan akan menghasilkan kekuatan impak yang tinggi juga yaitu sebesar 0,025 J/mm2. Kemudian, nilai kekerasan tertinggi dan laju aus terendah dicapai pada penambahan Sr sebesar 0,045 wt. dimana nilai kekerasannya sebesar 45,5 HRB dan nilai laju ausnya 1,04 10-5. Adanya peningkatan terhadap sifat mekanis ini disebabkan karena adanya mekanisme modifikasi fasa oleh unsur Sr yang ditambahkan. Namun, penambahan modifier Sr akan berakibat pada meningkatnya porositas yang terbentuk pada material komposit.

---

The making of composite material in this with ADC12 Al Si Cu as matrix with the addition 0,5 Vf of nano Al2O3 particulate as reinforcement and addition of modifier Sr as variable as much as 0 0,017 0,024 0,033 0,045 wt. fabricated using stir casting method. Material characterization consisted of chemical composition testing, tensile testing, hardness testing, wear testing, impact testing, SEM EDS and XRD.

The test results showed the addition of 0,017 wt Sr can produce higher tensile strength as much as 137 MPa with the elongation 5,2 and can produce higher impact strength too with value 0,025 J mm2. Then, higher hardness and low wear rate be attained with the Sr addition of 0,045 wt which the hardness as much as 45,5 HRB and the wear rate 1,04 10 5 mm3 s. Increasing of mechanical properties due to the mechanism of modification of modifier Sr. However, the addition of modifier Sr can increase porosity in the composite material."

"Telah dilakukan penelitian laboratorls terhadap bahan cetak alginat untuk lebih mengenal sifat bahan cetak tersebut, meng-ingat pemanfaatannya yang cukup luas. Diharapkan, hasil pe-nelitian ini dapat bermanfaat dalam penggunaan bahan cetak alginat, untuk menghasilkan model kerja yang baik. Penelitian dilakukan terhadap perubahan ketepatan model hasil cetakan alginat dengan saat pengecoran 0', 5', 10', 15', 20', 25', dan 30'. Cara penelitian dilakukan dengan mengukur perbedaan ketepatan arah horizontal, pada jarak antara servikal die di model kerja dengan master crown. Dalam nielakukan peng-ukuran jarak, digunakan alat stereo mikroskop. Untuk melihat perbedaan ketepatan model hasil cetakan alginat tersebut, dilakukan analisa dengan student t test, dengan derajat kepercayaan P < 0,05. Terbukti, bahwa saat pengecoran yang berbeda, menyebabkan perbedaan dalam ketepatan model, dan besarnya perbedaan ini se-jalan dengan besarnya perbedaan saat pengecoran. Arah perbedaan ketepatan terjadi balk ke arah horizontal maupun ke arah vertikal. Perubahan ke arah horizontal lebih besar dari perubahan ke arah vertikal. Hasil uji statistik terhadap perbedaan ketepatan dan saat pengecoran yang berlainan, menunjukkan perbedaan yang ber-makna."

"ABSTRAKHollow core slab (HCS) merupakan pelat lantai struktural yang terbuat dari beton bertulang dan memiliki lubang di bagian tengah penampangnya. Secara umum, tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengetahui bagaimana kekuatan HCS yang dibuat dengan teknik pengecoran di tempat tanpa menggunakan teknik prategang dan menggunakan limbah botol PET 1,5 liter sebagai pembentuk lubang, serta menggunakan cacahan limbah PET sebagai bahan tambah dalam upaya meningkatkan kekuatan. Cacahan limbah PET yang ditambahkan ke dalam campuran beton adalah sebanyak 0,5% dan 0,7% dari volume fraksi, yang merupakan kadar optimal untuk peningkatan kuat geser, kuat tekan, kuat lentur, dan kuat tarik belah pada umur 28 hari. Pengujian dilakukan terhadap material dan benda uji HCS. Pengujian material meliputi pengujian beton (kuat tekan, kuat lentur, kuat tarik belah, kuat geser) dan pengujian baja tulangan (kuat tarik). Sementara itu, pengujian benda uji pelat dilakukan dengan metode pembebanan pada sepertiga bentang di atas dua tumpuan. Benda uji pengujian beton dan baja tulangan mengacu pada standar yang ditetapkan American Society for Testing Materials. Sementara benda uji pelat yang diuji memiliki dimensi 1,75 cm x 60 cm x 15 cm.Hasil studi eksperimental ini menunjukkan bahwa benda uji HCS dengan tambahan PET dapat mencapai beban maksimal yang lebih tinggi dibandingkan dengan benda uji HCS tanpa tambahan PET. Persentase tambahan PET yang optimal untuk HCS in situ nonprategang adalah 0,7% dari volume fraksi. Di samping itu, eksperimen ini juga menunjukkan bahwa keretakan yang terjadi pada benda uji HCS untuk seluruh variasi didominasi oleh keretakan akibat lentur.

---

ABSTRACTHollow core slab (HCS) is a type of structural slab made of reinforced concrete and has voided cross section. In general, the purpose of this experiment is to discover the strength of castinsite and nonprestressed HCS using 1,5 liters PET bottles as part of the formwork, and using shredded PET waste as additives to increase the strength of concrete. The percentages of shredded PET waste added to the fresh concrete are 0,5% and 0,7% of volume fraction. The percentages are taken as the optimum dosage to increase the shear strength, compressive strength, flexural strength, and splitting tensile strength of 28 days old concrete. The tests include the test of materials and the test of HCS. The tests of materials include the test of concrete (shear strength, compressive strength, flexural strength, and splitting tensile strength) and the test of steel bar (tensile strength). HCS specimens are tested with third point loading scheme. Concrete and steel bar specimens are made according to American Society for Testing Materials, while HCS specimens are 1,75 cm x 60 cm x 15 cm in size.The result of this experiment shows that HCS specimens with PET addition reach higher maximum load than HCS specimens made of normal concrete. The optimum percentage of PET addition to the strength of castinsite and nonprestressed HCS is 0,7% of volume fraction. Besides, the experiment also shows that the cracks occur are dominated by flexural cracks."

"[Selongsong merupakan salah satu bagian penting pada munisi. Material yang biasanya digunakan untuk mebuat munisi adalah cartridge brass. Dalam pembuatan munisi, sering terdapat masalah yaitu retak dan robek saat proses tarik dalam. Untuk mengurangi masalah tersebut, maka pada penelitian ini mangan digunakan sebagai unsur paduan untuk meningkatkan keuletan cartridge brass. Penelitian ini bertujuan untuk memfabrikasi paduan cartridge brass dengan penambahan unsur Mn serta mengamati pengaruh Mn (1.26, 3.23, dan 5.83 % berat) terhadap struktur mikro dan sifat mekanisnya. Karakterisasi material meliputi uji kekerasan, uji tarik, dan pengamatan struktur mikro menggunakan mirkoskop optik dan SEM/EDX. Hasil pengujian menunjukkan bahwa dengan penambahan 1.26 dan 3.23 wt.% Mn, kekerasan, kekuatan tarik dan keuletan paduan meningkat karena adanya penguatan larutan padat oleh Mn pada fasa α Cu. Sedangkan dengan penambahan Mn sebanyak 5.83 wt.%, kekerasan semakin bertambah namun nilai kekuatan tarik hanya meningkat sedikit dan keuletan menurun karena adanya fasa β? yang terbentuk.

---

, One important part of bullet is its shell. Common material that is used to make bullet shell is cartridge brass. In the making process of bullet shell there are some problems that are often found such as cracking and torning. In order to minimize those problems, manganese is used in this research to increase cartridge brass’ ductility. This research is intended to fabricate cartridge brass alloy with addition of Mn and to study effect of Mn (1.26, 3.23, and 5.83 wt. %) on microstructure and mechanical properties. It was characterized by hardness testing, tensile testing, and microstructure analysis using optical microscope and SEM/EDX. The result showed that with the addition of 1.26 and 3.23 wt. % Mn, the tensile strength and ductility of the alloys are increased. This is due to to solid solution strengthening mechanism of Mn in single α Cu phase. In the other hand, with the addition of 5.83 wt.% Mn, the hardness and tensile strength increased and the elongation decreased. The reason is because there are β’ phases that occur in this composition.

]"

"ABSTRAKSelongsong merupakan salah satu bagian penting pada munisi tempat dimana bubuk mesiu, primer, dan peluru. Material yang digunakan untuk fabrikasi selongsong adalah paduan Cu-28Zn atau cartridge brass. Selongsong munisi dibuat dengan beberapa proses diantaranya adalah pengecoran, canai, dan penarikan dalam. Sering terjadi retak dan robek pada tahap fabrikasi. Telah dilakukan beberapa penambahan unsur paduan, tetapi hasilnya belum optimal. Dibutuhkan unsur paduan untuk meningkatkan kekuatan paduan cartridge brass tanpa mengorbankan keuletan. Aluminium dipilih sebagai unsur paduan tersebut.Pada penelitian ini, paduan cartridge brass dengan penambahan 1.9, 5.7, dan 6.2 wt. % Al dihasilkan dengan pengecoran gravitasi. Paduan tersebut kemudian dihomogenisasi pada 800 °C selama 2 jam. Karakterisasi material meliputi analisis struktur mikro menggunakan mikroskop optik dan Scanning Electron Microscope (SEM) - Energy Dispersive X-Ray (EDX), serta uji kekerasan Rockwell B, mikro Vickers, dan uji tarik.Hasil pengujian menunjukkan bahwa penambahan Al meningkatkan sifat mekanis paduan Cu-28Zn. Kekerasan, kekuatan tarik, dan tegangan luluh meningkat, sedangkan nilai elongasi menurun seiring penambahan Al. Peningkatan sifat mekanis disebabkan penambahan unsur Al mempromosi fasa beta dan memfasilitasi fasa gama dengan penambahan berlebih. Secara keseluruhan fasa gama yang terbentuk meningkatkan sifat mekanis paduan dengan mekanisme penguatan dispersi.

---

ABSTRACTCartridge case is an important part of bullet where the gun powder, primer, and bullet take place. Common material that is used to make cartridge case is Cu-28Zn alloy or known as cartridge brass. Cartridge case is made by some processes, that include casting, rolling, and deep drawing. Cracking and torning are often found in the fabricating process. Many kind of alloying elements were added in order to minimize those problems, but the results obtained are still unsatisfying. Another alloying element is needed that could improve the cartridge case without sacrificing the ductility. Aluminum is chosen to be thataforementioned alloying element.In this research, cartridge brass alloy with addition of 1.9, 5.7, and 6.2 wt.%Al were fabricated by gravity die casting. To homogenize the composition, the alloy was heated at 800 °C for 2 hours. Material characterizations consisted ofmicrostructural analysis using optical microscope and Scanning Electron Microscope (SEM) - Energy Dispersive X-Ray (EDX), Rockwell B, Microvicker hardness testing, and tensile testing.The result obtained shows that Al addition improved the mechanical properties of Cu-28Zn alloy. Hardness, tensile strength, and yield strength increased, but the elongation decreased due to addition of Al. Increasing of Al composition in Cu-28Zn promotes beta phase and facilitates gamma phase with excessive addition. Overall, the gamma phase enhances the mechanical properties of Cu-28Zn alloy with dispersion strengthening mechanism."

"ABSTRACTSelongsong merupakan salah satu bagian penting pada munisi tempat dimana bubuk mesiu, primer, dan peluru. Material yang digunakan untuk fabrikasi selongsong adalah paduan Cu-28Zn atau cartridge brass. Selongsong munisi dibuat dengan beberapa proses diantaranya adalah pengecoran, canai, dan penarikan dalam. Sering terjadi retak dan robek pada tahap fabrikasi. Telah dilakukan beberapa penambahan unsur paduan, tetapi hasilnya belum optimal. Dibutuhkan unsur paduan untuk meningkatkan kekuatan paduan cartridge brass tanpa mengorbankan keuletan. Aluminium dipilih sebagai unsur paduan tersebut. Pada penelitian ini, paduan cartridge brass dengan penambahan 1.9, 5.7, dan 6.2 wt. Al dihasilkan dengan pengecoran gravitasi. Paduan tersebut kemudian dihomogenisasi pada 800 C selama 2 jam. Karakterisasi material meliputi analisis struktur mikro menggunakan mikroskop optik dan Scanning Electron Microscope SEM - Energy Dispersive X-Ray EDX , serta uji kekerasan Rockwell B, mikro Vickers, dan uji tarik. Hasil pengujian menunjukkan bahwa penambahan Al meningkatkan sifat mekanis paduan Cu-28Zn. Kekerasan, kekuatan tarik, dan tegangan luluh meningkat, sedangkan nilai elongasi menurun seiring penambahan Al. Peningkatan sifat mekanis disebabkan penambahan unsur Al mempromosi fasa beta dan memfasilitasi fasa gama dengan penambahan berlebih. Secara keseluruhan fasa gama yang terbentuk meningkatkan sifat mekanis paduan dengan mekanisme penguatan dispersi.

---

ABSTRACTCartridge case is an important part of bullet where the gun powder, primer, and bullet take place. Common material that is used to make cartridge case is Cu 28Zn alloy or known as cartridge brass. Cartridge case is made by some processes, that include casting, rolling, and deep drawing. Cracking and torning are often found in the fabricating process. Many kind of alloying elements were added in order to minimize those problems, but the results obtained are still unsatisfying. Another alloying element is needed that could improve the cartridge case without sacrificing the ductility. Aluminum is chosen to be thataforementioned alloying element.In this research, cartridge brass alloy with addition of 1.9, 5.7, and 6.2 wt. Al were fabricated by gravity die casting. To homogenize the composition, the alloy was heated at 800 C for 2 hours. Material characterizations consisted ofmicrostructural analysis using optical microscope and Scanning Electron Microscope SEM Energy Dispersive X Ray EDX , Rockwell B, Microvicker hardness testing, and tensile testing.The result obtained shows that Al addition improved the mechanical properties of Cu 28Zn alloy. Hardness, tensile strength, and yield strength increased, but the elongation decreased due to addition of Al. Increasing of Al composition in Cu 28Zn promotes beta phase and facilitates gamma phase with excessive addition. Overall, the gamma phase enhances the mechanical properties of Cu 28Zn alloy with dispersion strengthening mechanism."