Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Penelitian yang membahas mengenai lembaga Tertinggi Negara yakni Majelis Permusyawaratan Rakyat mendapat perhatian dari masyarakat terutama bagi mereka yang ingin mengetahui lebih lanjut mengenai lembaga tertinggi Negara tersebut. Perjalanan waktu yang panjang sejak diadakannya sidang sidang MPR tersebut, baik di dalam bentuknya sebagai suatu badan yang bersitat sementara (MPRS) maupun dalam bentuk yang sudah tetap. Maka penulisan ini dimak_sudkan untuk membahas persidangan MPRS yang berlang_sung dari tahun 1966-1968. Di tengah-tengah situasi kemelut yang terjadi setelah G.30.S/PKI tersebut maka rakyat yang diwakili oleh golongan muda (KAMI) mengejukan Tritura. Peristiwa ini terus berlanjut hingga dikeluar kannya Supersemar yang bertujuan untuk menjamin keamanan dan kestabilan jalannya pemerintahan. Dengan demikian koreksi yang menyeluruh harus dilakukan orde Baru atas ketetapan-ketetapan orde Lama yaitu dengan mengadakan sidang-sidang MPRS masa Orde Baru tersebut. Dari persidangan tersebut diharap_kan nantinya akan membawa perubahan yang lebih baik di segala bidang dan dapat menyelesaikan persoalan_-persoalan yang muncul di permukaan selama masa transisi dari Orde Lama ke Orde Baru."

"Design for Assembly (DFA) membahas produk yang terdiri dari beberapa komponen. Tujuan dari DFA adalah merancang produk multi komponen sehingga proses perakitan akan menjadi lebih mudah dan waktu yang diperlukan semakin singkat. Sebab singkatnya waktu perakitan akan berimbas pada penurunan biaya produksi. Disisi lain ElMaraghy membuat suatu model tentang kompleksitas sistem manufaktur. Menurut ElMaraghy sistem harus menyeimbangkan karakter manusia, kebutuhan, keahlian(skill) juga kemampuan di dalam teknik dan lingkungan bisnis, agar berjalan efektif. Dalam pemodelan tersebut, ElMaraghy menggunakan tiga elemen, yaitu: jumlah informasi (total), keberagaman informasi, dan kandungan informasi (information content). Dalam Pemodelan ini kompleksitas produk dan kompleksitas proses dapat dihitung masing masing. Didalam tesis ini akan akan diperlihatkan bagaimana pengaruh perubahan DFA suatu produk terhadap kompleksitas produk dan prosesnya. Sebagai studi kasus, diambil komponen otomotif, yaitu CENTER PANEL yang merupakan hasil dari Injection Molding.

---

Design for Assembly (DFA) deals a product which comprises of several elements. The aim of DFA is to design a multi-component product so that the assembly process is easier and the assembly time will be shorter. Because a shorter assembly time will result reducing production cost. On the other side ElMaraghy has proposed a model which representing Manufacturing system Complexity. An effective system wil be achieved if there is a balance human characteristics, needs, skills and capabilities within the technical and business. In that model, El Maraghy used three elements i.e.: total quantity of information, diversity if informations and the informaton content. Also in this model, product complexity and process complexity can be independently calculated In this thesis it will be shown how product complexity as well as process complexity will vary as DFA is varied. As a case study. Automotif component, called CENTER PANEL which is an Injection molded part."

"ABSTRAKTujuan dasar penelitian ini adalah untuk mengetahui kondisi dari proses dan menentukan kebijakan perbaikan proses yang tepat dan efektif yang dapat mengurangi total biaya kualitas (quality cost) dengan penekanan pada aspek kegagalan produk dari segi internal perusahaan. Dari penelitian awal yang dilakukan penulis, salah satu permasalahan yang terlihat adalah "Mengapa hasil produksi seringkali kurang mencapai target yang telah ditetapkan, baik dari segi kuantitas maupun kualitas". Dari analisis awal yang dilakukan dengan penekanan pada kendala segi internal perusahaan, ternyata salah satu faktor penting yang menjadi penyebabnya adalah tingkat scrap produk baterai dan overusage material yang selalu melebihi standar scrap lokal maupun standar world-wide khususnya pada produk baterai tipe D-MJ.Proses produksi baterai D-MJ terdiri dan 4 lini produksi utama, yaitu lini produksi can, lini produksi mix, lini perakitan, dan lini pengemasan. Berdasarkan data scrap dan pendapat dari pihak perusahaan, tingkat scrap yang paling tinggi terdapat pada bagian lini pefakitan. Sistem produksi dari lini perakitan baterai D-MJ inl merupakan sistem line flow manufacturing, dimana kegiatan-kegiatan produksinya dikumpulkan dalam 10 stasiun kerja dan diurutkan secara bertahap melalui suatu sistem distribusi material berupa conveyor dan dial. Tingginya tingkat scrap pada lini perakitan ini secara tidak langsung juga menyebabkan material yield yang rendah dan efisiensi produksi yang menurun. Upaya yang dilakukan untuk mengatasi hai ini adalah dengan melaksanakan suatu program pengendalian kualitas yang tepat untuk mengetahui penyebab dari tingginya tingkat scrap tersebut.Analisis awal terhadap data scrap untuk memilih stasiun kerja yang akan diteliti, dilakukan dengan menggunakan metode Analisis Pareto dengan knteria rata-rata scrap yang dihasilkan oleh tiap stasiun kerja pada lini perakitan. Pertimbangan penting lainnya yang mendasari pemilihan stasiun kerja penelitian adalah biaya swap yang relatif tinggi, potensi terjadinya scrap lanjutan dan kontinuitas produksi yang terganggu. Dari hasil analisis ini ternyata stasiun kerja yang memenuhi beberapa kriteria tersebut adalah stasiun kerja PLM (Paper Liner Machine).Analisis stabilitas dilakukan untuk mengetahui apakah stasiun kerja PLM berada pada kondisi terkendali secara statistik (stabil). Metode statistik yang digunakan adalah dengan membuat Bagan p dan Analisis Pareto. Analisis stabilitas ini memberikan hasil bahwa pada kondisi yang stabil, PLM memillki tingkat scrap rata-rata sebesar 5.32/M, sehingga PLM gagal memenuhi standar scrap Iokal (2.2/M) dan standar world-wide (1.0/M) dan dari hasil Analisis Pareto ditunjukkan bahwa jenis scrap terbanyak adalah jenis scrap push down liner, crushed cell, dan mix smears (±80%) dan ketiga scrap tersebut terjadi pada bagian mix stasion dari PLM. Keputusan yang diambil dari hasil analisis ini adalah perlunya dilakukan studi kapabilitas proses (SKP) pada bagian mix station tersebut untuk dapat menghitung kapabilitas dari proses ini dalam menghasilkan produk yang cacat (scrap) dengat data variabel terukur dan mix station tersebut yaitu berat mix.Hasil analisis dan SKP menunjukkan bahwa proses di mix station PLM berada dalam kondisi "Treshold", yaitu stabil namun tidak mampu (not capable), yang terutama disebabkan oleh variabilitas proses yang terlalu tinggi. Analisis usulan kebijakan proses yang dapat dilakukan dari hasil penelitian ini terdiri dari dua alternatif, yaitu : usulan melakukan tindakan perbaikan terhadap proses yang fokusnya adalah mereduksi variabilitas proses yaitu terutama pada prosedur set-up dan penyesuaian (adjustments) terhadap komponen mix nozzle dan usulan yang kedua adalah alternatif melakukan perubahan terhadap standar scrap lokal dari stasiun kerja PLM sesuai dengan kapabilitas prosesnya, yaitu sebesar 5/M."

"Pada relita dunia manufaktur yang ada pada zaman sekarang, seringkali terdapat permasalahan antara pembuatan urutan proses dan penyampaian informasi bagaimana suatu produk dibuat. Terlebih lagi, bagaimana caranya suatu ruang kerja entah itu pabrik atau apapun, dapat dievaluasi dengan mendalam sebelum dibangun? Perlakuan evaluasi atau tata ulang suatu ruang kerja dapat memakan biaya dan waktu yang seharusnya dapat dihidari. Dengan memanfaatkan sejumlah teknologi yang ada zaman sekarang, ditawarkan suatu konsep model terintegrasi di mana kita dapat merasakan berada di suatu ruang kerja yang seluruhnya adalah virtual. Virtual Reality, membuat kita dapat mengevaluasi dan mendapat informasi cara suatu proses produksi berjalan, tanpa biaya pembangunan dan evaluasi yang merugikan. Sebuah model yang mencakup semua kebutuhan pun akan dikembangkan dan dilakukan dengan berdasarkan pemilihan teknologi yang ada, dari environment yang digunakan, display yang digunakan, hingga perangkat keras untuk memanipulasi dunia virtual juga menjadi parameter yang penting sehingga pada akhirnya menghasilkan suatu model terintegrasi yang sesuai dengan kebutuhan. Adapun setelah serangkaian tahapan pengembangan, model yang dipakai melibatkan Model Pabrik 3D, LCD Projector, software Autodesk Inventor® dan Autodesk Showcase®, Motion Glove; dan diperkuat dengan perbandingan dengan model lain sehingga terbukti bahwa model yang dikembangkan memiliki harga yang cukup bersaing dengan model lain.

---

In manufacturing world nowadays, it is often found a problem in communicating information or simulating about how a product is made. Moreover, how to evaluate a working station, for example in a factory, before the actual factory is built? Evaluation or re-positioning a working station could take a lot of time and cost, when it is actually can be avoided. By integrating several technologies available today, an integrated model where we can feel being in a totally virtual working station, is possible to be made. Virtual Reality, the way we can understand and evaluate a production process, without any unnecessary cost. A model which includes every need is developed based on the selection from several technologies, from environment being used, the diplay devices, even the hardware to manipulate virtual objects is also an important parameter to be considered in developing the right model for the right need. Furthermore, in the end of the development, it is concluded that the model developed includes 3D Factory Model, LCD Projector, Motion Glove, Autodesk Inventor® and Autodesk Showcase®; and the model is compared to another model in the end to prove that the model developed is affordable compared to similar model."

"Background: Job manually lifting a load that is not done correctly or with overload weight can be a risk of injury and musculoskeletal disorders.Objective: Appraised and assessment ergonomic risk posed by the work of lifting the tray manually in PT Energizer Indonesia using the NIOSH Lifting Equation.Method: This research is quantitative descriptive study to look at the risk of ergonomic lifting tray work done by workers at PT Energizer Indonesia. The method used is the mathematical modeling using the NIOSH Lifting Equation to determine the value of the index on the job lifting lifting the plastic tray in the can by the workers assembling line section 2, and packing taichong 3 as well as the lifting wooden tray in the can by the workers trayloader assembling parts and packing Taichong 3. The research was conducted by direct observation of the process of lifting tray work done by workers at PT Energizer Indonesia.Outcome: From the measurement results it was found that actual lifting loads above the recommended weight lifting with the composite index level work on the plastics lift the tray line assembling 2 the CLI > 1 indicates all employees who perform work this lifting a risk of injury to the spine. And actual lifting loads above the recommended weight lifting with the composite index level jobs lifting the plastic tray on the packing taichong 3 and lifting wooden tray on the assembling trayloader and packing taichong 3 the CLI > 3 indicates all employees who perform work of this lifting will have increased the risk of spinal cord injury.Conclusion: The results after the modification of ergonomics the CLI value to less than 1 to reduce the risk of injury to the spine.

---

Latar Belakang: Pekerjaan mengangkat suatu beban secara manual yang tidak dilakukan dengan benar atau dengan berat beban yang berlebihan dapat menjadi risiko cedera dan gangguan musculoskeletal.Tujuan: Menilai dan mengkaji risiko ergonomi yang ditimbulkan oleh pekerjaan mengangkat tray secara manual di PT Energizer Indonesia dengan menggunakan metode NIOSH Lifting Equation.Metode: Penelitian ini adalah penelitian deskriptif kuantitatif untuk melihat risiko ergonomi pada pekerjaan mengangkat tray yang dilakukan oleh pekerja di PT Energizer Indonesia. Metode penelitian yang digunakan adalah dengan modelling matematis dengan menggunakan NIOSH Lifting Equation untuk mengetahui nilai lifting index pada pekerjaan mengangkat tray plastik yang di dapat oleh para pekerja bagian assembling line 2, dan packing taichong 3 serta pada pekerjaan mengangkat tray kayu yang di dapat oleh para pekerja bagian assembling trayloader dan packing taichong 3. Penelitian ini dilakukan dengan pengamatan langsung terhadap proses pekerjaan mengangkat tray yang dilakukan para pekerja di PT Energizer Indonesia.Hasil: Dari hasil pengukuran didapatkan bahwa beban angkat aktual di atas beban yang direkomendasikan dengan tingkat lifting index gabungan pekerjaan mengangkat tray plastik pada bagian assembling line 2 yaitu CLI > 1 menandakan seluruh pekerja yang melakukan pekerjaan mengangkat ini akan berisiko mengalami cedera pada tulang belakang. Dan beban angkat aktual di atas beban yang direkomendasikan dengan tingkat lifting index gabungan pekerjaan mengangkat tray plastik pada bagian packing taichong 3 serta mengangkat tray kayu pada bagian assembling trayloader dan packing taichong 3 yaitu CLI > 3 menandakan seluruh pekerja yang melakukan pekerjaan mengangkat ini akan mengalami peningkatan risiko mengalami cedera tulang belakang.Kesimpulan: Hasil penelitian setelah dilakukan modifikasi ergonomi maka nilai CLI menjadi kurang dari 1 untuk mengurangi risiko cedera pada tulang belakang."

"PT. MKM adalah sebuah perusahaan yang bergerak di bidang perakitan kendaraan bermotor. Adapun perakitannya terdiri dari pabrik perakitan mesin dan pabrik perakitan body. Di antara produk mesin adalah Mesin 4D56 dengan bahan bakar solar yang merupakan mesin untuk kendaraan jenis Coit L300. Permintaan akan mesin ini meningkat balk di dalam negeri maupun untuk di ekspor. Untuk mengantisipasi permintaan produk Mesin 4D56, maka perlu diadakan perencanaan produksi dengan meramalkan jumlah produk berdasarkan produksi tahun sebelumnya. Hasil peramalan inilah yang dijadikan dasar untuk memproduksi mesin pada periode selanjutnya. Perencanaan dilakukan terhadap iumtah produk yang akan diproduksi dan jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan. Tenaga kerja yang dibutuhkan untuk memproduksi suatu unit produk tertentu dapat dihitung berdasarkan waktu standar perakitan mesin. Perhitungan waktu standar dilakukan pada assembty line I, untuk mengetahui waktu penyelesaian pekerjaan perakitan rnesin oleh operator. Perencanaan tenaga kerja ini dapat digunakan dengan program bantu komputer yaitu COMSOAL (Computer Method of Sequencing Operation for Assembty Lines). Dengan metode COMSOAL maka jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan dapat diketahui, untuk tingkat produksi tertentu."

"Adanya kemudahan dalam memiliki sepeda motor mengakibatkan jumlah sepeda motor meningkat pesat. Hal ini menyebabkan pula meningkatnya kebutuhan akan aksesoris sepeda motor yang salah satunya adalah box sepeda motor. Box sepeda motor yang ada di pasaran dipergunakan untuk menyimpan barang, terpikirlah suatu ide untuk meningkatkan fungsi box sepeda motor yang dapat dipergunakan untuk menyimpan barang/bahan yang memerlukan kondisi dingin seperti makanan dan minuman dan untuk keperluan delivery darah (blood carrier), vaksin ataupun ASI. Coolbox sepeda motor ini telah mengalami pengembangan sejak dimulai 2008 lalu, namun pengembangan hanya diarahkan untuk mencapai target temperatur yang serendah mungkin dengan melakukan berbagai modifikasi terhadap box sepeda motor yang telah ada. Setelah target temperatur sudah terpenuhi, timbul pertanyaan baru yaitu tentang bagaimana cara membuat coolbox ini layak untuk diterima konsumen karena coolbox yang ada masih belum dapat diproduksi secara masal disebabkan proses produksinya yang rumit dan ti dak standar. Oleh karena itu penulisan skripsi ini ditujukan untuk menjawab pertanyaan tersebut yaitu pembuatan coolbox dengan mempertimbangkan aspek desain untuk manufaktur dan perakitan atau yang lebih dikenal dengan istilah Design for Manufacturing and Assembly (DFMA). Dari hasil penerapan Design for Assembly (DFA) didapat total waktu perakitan coolbox untuk desain awal sekitar 399,16 detik dan nilai efisiensi sekitar 8%, sedangkan total waktu perakitan unutk redesain adalah sekitar 313,01 detik dengan nilai efisiensi 10%.

---

Acquring motorcycle in Indonesia is relatively very easy, thats why the number of motorcycle in Indonesia is increasing very high. Because of the increase of the number of motorcycle, there are the increase of number of motorcycle accessories and one of them is motorcycle box. Motorcycle box in the market was only used to store some stuff such as helm or jacket. Then comes an idea to add more value to the motorcycle box to be used as a coolbox that can store goods/stuff that need to be stored in cool condition like food and beverages or maybe as a blood carrier, vaccine carrier or ASI.

This coolbox already undergo some developments since it?s debut in 2008 but this development only targeted to make a coolbox that can reach as low as temperature possible with any neccessary modification. After the target temperatur can be reached, then comes a question on how to make this coolbox acceptable to the market since this coolbox was not yet ready for the mass production because the manufacture of this coolbox is really complicated and not following any standards.

Therefore the writing of this thesis aimed to answer that questions on how to create a coolbox by considering the principle of design for manufacturing and assembly (DFMA). From the results of the application of Design for Assembly (DFA) obtained coolbox total assembly time for the intial design of approximately 399,16 seconds and the value of efficiency of about 8%, while the total assembly time for the redesign is about 313,01 seconds with a value of effficiency about 10%."

"PT DCI merupakan suatu perusahaan yang bergerak dalam bidang industri manufaktur untuk perakitan mobil baik itu mobil niaga (commercial vehicle) maupun berupa mobil penumpang (passenger car). Sebagai perusahaan yang menghasilkan produk kelas dunia (world class product), PT DCI melaksanakan produksi yang berorientasi pada konsumen yakni menawarkan produk mobil atau truk dengan spesifikasi pilihan yang dapat dikombinasikan oleh konsumen sesuai dengan kebutuhan. Kombinasi pilihan tersebut menghasilkan produk dengan jenis yang sangat beragam, sehingga timbul beberapa masalah dalam proses perencanaan produksi. Untuk jenis produk akhir dengan pilihan yang beraneka ragam, sangat tidak efisien jika perencanaan produksi dilakukan untuk masing-masing jenis produk akhir dalam keadaan sudah terkonfigurasi dengan kombinasi pilihan tertentu. Hal ini disebabkan kita tidak akan pernah tahu produk akhir dengan spesifikasi seperti apa yang akan dipilih oleh konsumen. Dengan semakin banyaknya pilihan terhadap produk akhir sangat sulit untuk membuat satu perencanaan produksi yang dapat memenuhi seluruh kebutuhan komponen dari jenis produk yang berbeda-beda spesifikasinya. Pengontrolan terhadap proses perencanaan produksinya pun juga menjadi lebih kompleks. PT DCI memang telah mempunyai konsep strategi perencanaan produksi untuk memenuhi kondisi-kondisi seperti disebutkan di atas. Namun dalam konsep tersebut didapatkan adanya beberapa kekurangan yang dapat menyebabkan proses perencanaan produksi menjadi kurang efisien dan efektif. Untuk itu perlu dilakukan pembenahan terhadap konsep tersebut, yakni dengan menerapkan teknologi informasi berupa perangkat lunak system SAP R/3, agar kekurangan-kekurangan yang ada dapat dihapuskan demi tercapainya proses perencanaan produksi dengan tingkat efisiensi dan efektivitas yang lebih maksimal yaitu dengan menerapkan strategi produksi proses perakitan dengan characteristic planning."