Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Penelitian ini dilakukan untuk mengetahui pengaruh waktu kalsinasi terhadap karakteristik kimia dan fisik dari kaolin alam. Kaolin sebagai bahan baku pembuatan zeolit untuk katalis hydrocracking minyak bumi diaktivasi menggunakan larutan asam sulfat dengan variasi konsentrasi 1, 5, dan 10 M untuk meningkatkan kadar SiO2 dan menurunkan kadar pengotor, seperti K2O, CaO, dan TiO2. Sampel kaolin dari berbagai daerah juga dikalsinasi dengan variasi waktu selama 10, 30, 45, 60, 90, 100, 120, 180, 240, 300, dan 900 menit pada range suhu kalsinasi 500-800 ºC. Sampel kaolin dikarakterisasi menggunakan XRF, FTIR, SEM, dan BET. Hasil percobaan menunjukkan adanya pengaruh dari variasi konsentrasi larutan media pertukaran ion yang digunakan. Terdapat kenaikan kadar SiO2 seiring bertambahnya konsentrasi asam sulfat hingga mencapai 87,46% pada konsentrasi 10 M. Perubahan morfologi kaolin menjadi metakaolin pada pengamatan SEM serta hilangnya gugus-gugus khas kaolinit pada pengamatan FTIR tidak dipengaruhi waktu kalsinasi. Sedangkan peningkatan waktu kalsinasi akan meningkatkan luas permukaan kaolin.

---

The goal of this study is to understand the effects of calcination time on chemical and physical characteristics of kaolin. Kaolin is used as a raw material for zeolites synthesis as petroleum catalysts support to modify the structure of hydrocarbon compunds into lighter fractions. Kaolin was treated using sulfuric acid 1, 5, and 10 M solution with the aim to increase its SiO2 content and decrease the impurities of kaolin, specifically K2O, CaO, dan TiO2. Kaolin samples from different regions were converted into metakaolin in order to increase its reactivity and properties through the calcination process for 10, 30, 45, 60, 90, 100, 120, 180, 240, 300, dan 900 minutes at temperatures range of 500-800 ºC. Samples were characterized using XRF, FTIR, SEM, and BET. Treated kaolin produces an increase in SiO2 levels to reach 87,46% at a concentration of 10 M sulfuric acid solution. Changes in morphology of kaolin to metakaolin on SEM observations and loss of typical kaolinite groups on FTIR observation were not affected by calcination time. However, increase in calcination time will increase the surface area of kaolin and also its reactivity. Calcined kaolin produces an optimum surface area at the time of calcination for 120 minutes with a 52% increase compared to the raw kaolin."

"Mineral kaolin merupakan salah satu bahan alam yang dapat dimanfaatkan sebagai bahan baku pembuatan penyangga (support) katalis alumina (y-alumina). Untuk mendapatkan y-alumina dari mineral kaolin diperlukan perlakuan awal yaitu dengan proses pengaktifan menjadi metakaolin pada suhu550°C. Senyawa aluminium yang terkandung dalam meta kaolin dapat diekstraksi dengan menggunakan pengekstrak HCl-dietil eter, setelah direfluks dengan HCl selama 2 jam. Senyawa aluminium dalam bentuk kristal diendapkan menjadi Al(OH)3 dengan penambahan larutan amonia pada pH 9,24. Setelah pengendapan, dibiarkan atau dituakan dengan variasi waktu yaitu 0, 10, 48, 96 jam. Endapan yang diperoleh, setelah dituakan, dikeringkan pada temperatur 120°C selama 24 jam. Kemudian dikalsinasi pada suhu 550°C selama 13 jam. Hasil dari kalsinasi (oksida alumina) ini dikarakterisasi yaitu dengan alat XRD dan luas permukaannya. Luas permukaan yang diperoleh bertambah dari penuaan 0 sampai dengan 10 jam yaitu sebesar 240,9 dan 250,7 m2/g, tetapi menurun pada penuaan selanjutnya yaitu sebesar 238 dan 168,6 m2/g. Oksida alumina yang diperoleh merupakan penyangga katalis dan dipreparasi untuk katalis konverter dengan menambahkan logam aktif tembaga, Cu (5% berat), dengan metoda impregnasi basah dan diikuti dengan pengeringan dan kalsinasi. Katalis tersebut dikarakterisasi yaitu luas permukaan dengan hasil 221 m2/g . Uji aktivitas dilakukan dengan umpan model gas huang CO pada suhu 100° sampai dengan 400°C. Pada suhu 400°C katalis mampu mengkonversi gas huang sebesar 81,7%."

"ABSTRAK Limbah industri yang setiap tahun selalu bertambah jumlahnya dapat menimbulkan masalah bagi manusia dan lingkungan sekitarnya. Salah satu Iimbah yang jumlahnya banyak dan belum termanfaatkan adalah Iimbah PLTU yang berupa abu terbang. Dalam penelitian mi abu terbang dimanfaatkan untuk pembuatan semen Portland. Pemanfaatan abu terbang sebagai bahan alternatif pembuatan semen Portland dikarenakan kebutuhan semen terus meningkat setiap tahunnya dan keterbatasan bahan baku ( lempurig sebagal sumber Al 203 , pasir sHika sebagai sumber Si02 dan kapur sebagai sumber CaO ) yang biasa dipakai dalam pembuatan semen Portland. Penelitian dilakukan dengan cara mencampurkan kapur tohor Padalarang dengan abu terbang Suralaya sehingga memiliki komposisi 50%, 60%, 65% clan 72% CaO, kemudian dibakar dalam tanur listrik pada suhu 1300°C ( pembakaran 1 ) clan suhu 1400°C ( pembakaran 2 ) serta diakhin dengan pendiriginan dalam udara terbuka. HasH pembakaran berupa klinker ( terak ), lalu dianalisa dengan mikroskop refleksi clan XRD untuk mengidentifikasi terbentuknya senyawa utama semen Portland kemudian dianalisa dengan XRF, uji kapur bebas serta uji kuat tekan untuk menganalisa kualitas dari semen yang dihasilkan. Hasil yang didapat untuk pembakaran 1300°C kurang memuaskan, tetapi untuk pembakaran 1400°C hasflnya cukup baik, uji kapur bebasnya untuk sampel 65 % sebesar 0,437 %, sampel 72 % sebesar 10,408 %. Kernudian uji kuat tekannya sampel 65% sebesar70,77. 104 Kg /M2 clan sampel 72% sebesar72,20. 10 4 Kg /M2."