Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Industri dikelompokan menjadi industri hulu atau industridasar, industri hilir atau aneka industri dan industri kecil.Dari pengelompokan industri tersebut, industri logam termasukdalam kelompok industri hulu atau industri dasar. Industrilogam sebagai salah satu jenis industri hulu mempunyai nilaitambah yang cukup tinggi dan juga merupakan penghasil barangmodal Kegiatan industri di Kotamadya Tegal mengalami lajupertumbuhan yang relatif pesat, yang pengembangannya secaraintensif dan terarah diprioritaskan pada1. Industri mesin dan logam dasar;2. Industri dan peralatan pertanian;3. Aneka industri;4. Industri kecil dan kerajinan.Dengan begitu industri logam mendapatan prioritas utama dalampengembangan industri di Kotamadya Tegal.Sehubungan dengan latar belakang tersebut, maka permasalahanYang dikemukakan dalam penelitian mi adalah1. Di maria saja lokasi industri logam dan bagaimanaperkembangannya pada kurun waktu 1984-1994 ?2. Bagaimana pengaruh kegiatan industri tersebut terhadaptaraf hidup masyarakat ?Dalam penelitian mi variabel-variabel yang diteliti adalahkegiatan sektor informal di sekitar lokasi industri logam,penyerapan tenaga kerja, tingkat pendidikan, tingkatpendapatan dan kualitas rumah permanen. Unit analisis yangdigunakan adalah Kelurahan. Metode analisis yang digunakanuntuk menjawab permasalahan tersebut adalah korelasi peta dankorelasi statistik.Kesinipulan dari penelitian adalah lokasi industri logam pada tahun 1984 terdapat pada 12 kelurahan. Sedang pada tahun 19941okasinvahnva bertambah di Ke] häñ KaligangsaPmbangan industri logam yang paling tinggi terdapit diKelurahan Kejambon Sedarigkan pengaruhn ya terhadap tarafhdüp rnasyarakat dilihat dari vaniabel-variabel yang ditelItiadaláh timbulnya usaha sektor informal di sekitar lokasithdüstni logam, adanya penyerapán tenaga keria, tingkatpendidikan yang tingiun€iik dapat terserap dalam kegiatatiindixstri logam, dari segi pendapatan jenis industri 'ogammeèindàn suku cadang kendaraan bermotor mempunyai pendapa€ant'rtinggi dan pendapatan t.ersebut meningkatkan kemampuanrirasyarakat untuk memiliki rumah permanen.Taraf hidup masyarakat yang ada cenderung lebih baik diwjlayah yang rnempunyai ,jenis industri logam mesin dan sukucadang kendaraan bermotor"

"Proses atomisasi logam biasanya menghasilkan serbuk dengan butiran partikel berukuran lebih dari 200 μm, berbentuk tidak teratur. Selain itu, saat ini diperlukan juga serbuk logam dengan densitas rendah untuk aplikasi PM, supaya menghasilkan modulus elastisitas rendah. Hal tersebut dikarenakan adanya masalah modulus elastisitas logam jauh lebih besar daripada modulus elastisitas tulang alami (10 hingga 30 GPa) mendekati modulus elastisitas tulang alami. Melihat masalah tersebut maka dibutuhkan reaktor fabrikasi serbuk logam yang tepat, yang mampu untuk memproduksi serbuk logam dengan butiran partikel berbentuk bulat berpori berukuran kurang dari 200 μm dan berbiaya rendah. Maka pada penelitian ini, sebuah alat atomisasi plasma berbiaya rendah dirancang dan dibuat sebagai solusi untuk masalah biaya tinggi, masalah bentuk yang tidak beraturan pada hasil atomisasi plasma, dan masalah modulus elastisitas logam jauh lebih besar daripada modulus elastisitas tulang alami. Kemudian dibuat atomisasi plasma dengan daya sumber energi kurang dari 7 kVA. Prototipe mesin atomisasi telah berhasil dibuat dapat memproduksi serbuk logam dengan butiran partikel berbentuk bulat berpori dengan ukuran <200 μm dengan teknologi plasma berbiaya rendah. Prototipe mesin atomisasi plasma memiliki chamber dengan ukuran diameter 500 mm dengan tinggi 1000 mm, yang dilengkapi dengan dua buah siklon, dua buah scrubber basah, dua buah saringan dan kompresor. Pembangkit plasma memiliki tegangan keluaran rata-rata kurang lebih 102 volt, dengan arus yang dapat diatur dari 20 A sampai dengan 60 A. Pada variasi kecepatan umpan 2 mm3/detik, 3 mm3/detik, dan 4 mm3/detik pada ukuran serbuk <200μm masing masing adalah 4.90%, 5.20%, dan 5.35%, dimungkinkan tidak berpengaruh signifikan terhadap hasil jumlah serbuk ukuran <200μm. Dimana pencapaian jumlah hasil ukuran serbuk <200μm dibagi dengan jumlah seluruh hasil produksi (Yield Rasio) masing masing adalah 5.15%, 5.48%, dan 5.65%. Jumlah serbuk tertinggi dihasilkan dari variasi arus 35 A, diikuti dengan arus 30 A dan 25 A, yaitu masing masing adalah 18.30%, 14.30%, dan 11.35%. Hal tersebut menunjukkan bahwa semakin tinggi arus yang digunakan maka akan menghasilkan serbuk dengan ukuran <200 μm semakin banyak. Dimana pencapaian jumlah hasil ukuran serbuk <200μm dibagi dengan jumlah seluruh hasil produksi (Yield Rasio) masing masing berurutan adalah 22.49%, 16.69%, dan 12.80%. Jumlah serbuk pada ukuran partikel <200 μm untuk tekanan 1.5 bar, tekanan 2.0 bar, dan tekanan 2.5 bar masing-masing adalah 8.05%, 23.60%, dan 17.50%. Ada kemungkinan bahwa ini bisa terjadi karena untuk memecah logam cair menjadi tetesan butiran ukuran yang lebih kecil, diperlukan energi kinetik dari tekanan gas yang lebih besar. Sehingga tekanan gas yang besar dapat menghasilkan ukuran partikel yang lebih kecil dibandingkan dengan tekanan gas yang kecil. Sedangkan pada tekanan 2.5 bar terjadi penurunan jumlah pada ukuran serbuk <200 μm, hal tersebut dimungkinkan karena pada tekanan 2.5 bar terjadi menurunkan lama waktu kontak lelehan logam pada nosel atau panas yang kontak dengan lelehan logam berkurang. Hasil serbuk dari desain baru atomisasi conduit plasma telah dianalisis menggunakan desain eksperimen untuk mendapatkan nilai optimal dari distribusi ukuran partikel serbuk logam. Optimalisasi parameter terbaik untuk mendapatkan distribusi ukuran partikel minimum dalam serbuk logam. Nilai minimum dalam hasil distribusi ukuran partikel D10, D50, dan D90 dari optimasi adalah 71 μm, 325 μm, dan 534 μm, dan nilainya dapat dicapai dengan menggabungkan parameter arus dan faktor tekanan 45 A dan 2.5 bar. Hasil persamaan regresi dapat digunakan sebagai referensi dalam pengoperasian alat atomisasi plasma saluran dalam memperoleh distribusi ukuran partikel tertentu yang dibutuhkan. Porositas serbuk logam dari hasil atomisasi plasma desain baru telah dianalisis menggunakan desain eksperimen. Analisis desain eksperimen untuk mendapatkan nilai porositas serbuk logam yang optimal. Variasi arus 45 A memiliki jumlah porositas yang lebih kecil dibandingkan dengan jumlah porositas pada variasi arus 40 A atau 35 A. Permukaan partikel serbuk pada variasi 45 A memiliki permukaan yang lebih halus dibandingkan permukaan partikel serbuk. dengan variasi 40 A dan 35 A. Serbuk logam dari hasil arus 45 A memiliki bentuk bulat yang lebih sempurna dibandingkan arus 40 A atau 35 A. Alat atomisasi conduit plasma dengan diameter lubang conduit 4 mm dan panjang 100 mm, jika digunakan untuk menghasilkan Ti Alloy maka arus yang disarankan adalah diatas 45 A dengan tegangan 102 V. Penelitian ini telah berhasil membuat bahan baku logam ringan densitas 4.11 ±0.32 g/cm3 dengan modulus elastisitas kompresi didapat rata-rata 11.05 ±2.9 GPa dari bahan serbuk stainless steel sebagai salah satu contoh aplikasi produk akhir dari hasil serbuk atomisasi plasma.

---

The metal atomization process usually produces powders with particles of more than 200 m in size, irregular in shape. In addition, currently also required metal powders with low density for PM applications in order to produce a low modulus of elasticity, because the modulus of elasticity of metal is much larger than the modulus of elasticity of natural bone (10 to 30 GPa), approaching the modulus of elasticity of natural bone. Seeing these problems, we need an appropriate metal powder fabrication reactor, which is capable of producing metal powders with spherical, porous particles measuring less than 200 m and low cost. So in this study, a low-cost plasma atomizer is designed and manufactured as a solution to the problem of high cost, the problem of irregular shape in the plasma atomization result, and the problem of the modulus of elasticity of metals being much larger than the modulus of elasticity of natural bone. Then made atomization plasma with an energy source of less than 7 kVA. The atomization machine prototype has been successfully manufactured to produce metal powders with spherical porous particles of <200 m in size using low-cost plasma technology. The plasma atomizer prototype has a chamber with a diameter of 500 mm and a height of 1000 mm, which is equipped with two cyclones, two wet scrubbers, two filters, and a compressor. The plasma generator has an average output voltage of approximately 102 volts, with a current that can adjust from 20 A to 60 A. The raw material is in the form of a wire with a diameter of 1.6 mm. The feed speed variation of 2 mm3/second, 3 mm3/second, and 4 mm3/second at powder size <200μm, which are 4.90%, 5.20%, and 5.35% respectively, it is possible that it has no significant effect on the yield of powder size <200μm. The total yield of powder size <200μm divided by the total yield (Yield Ratio) is 5.15%, 5.48%, and 5.65%, respectively. The highest amount of powder was produced from the variation of the current 35 A, followed by the current 30 A and 25 A, which were 18.30%, 14.30%, and 11.35%, respectively. This shows that the higher the current, the more powders with a size of <200 m will be produced. Where the achievement of the total yield of powder size <200μm divided by the total number of production results (Yield Ratio), respectively, were 22.49%, 16.69%, and 12.80%, respectively. The pressure variation of 1.5 bar pressure, 2.0 bar pressure, and 2.5 bar pressure at powder size <200 μm were 8.05%, 23.60%, and 17.50%, respectively. It is possible that this could happen because to break the molten metal into smaller droplets, needs the kinetic energy of the gas pressure is greater so that large gas pressure can produce a smaller particle size compared to small gas pressure. While at a pressure of 2.5 bar there is a decrease in the amount of powder size <200 m, this is possible because, at a pressure of 2.5 bar, there is a decrease in the contact time of the molten metal on the nozzle or the heat in contact with the molten metal decreases.. The powder yield from the new design of the channel plasma atomization has been analyzed using the experimental design to obtain the optimal value of the metal powder particle size distribution. Optimization of the best parameters to obtain the minimum particle size distribution in metal powders. The minimum values in the D10, D50, and D90 particle size distribution results from the optimization are 71 μm, 325 μm, and 534 μm, and these values can be achieved by combining current parameters and pressure factors of 45 A and 2.5 bar. The results of the regression equation can be used as a reference in the operation of the channel plasma atomizer in obtaining the required particle size distribution. The porosity of the metal powder from the plasma atomization of the new design was analyzed using a design of experimental. The design of experimental analysis to obtain optimal porosity values for metal powders. The current variation of 45 A has a smaller amount of porosity than the amount of porosity at the current variation of 40 A or 35 A. The surface of the powder particles in the 45 A variation has a smoother surface than the surface of the powder particles. With variations of 40 A and 35 A. The metal powder of current 45A has a more perfect spherical shape than the current 40 A or 35 A. A conduit plasma atomizer with a conduit hole diameter of 4 mm and a length of 100 mm, if used to produce Ti Alloy, the recommended current is above 45 A with a voltage of 102 V. This research was succeeded in making light metal raw materials with a density of 4.11 ±0.32 g/cm3 with an elastic modulus of compression obtained an average of 11.05 ±2.9 GPa from stainless steel powder as an example of the application of the final product from plasma atomization powder."

"Serbuk logam diproduksi secara komersial oleh salah satu dari empat proses, yaitu : kimia, elektrolitik, mekanik, dan atomisasi. Di antara proses-proses ini, atomisasi telah menjadi mode dominan pembuatan serbuk. Pada penelitian ini, metalurgi serbuk (Powder Metallurgy) paduan Ti-6AL-4V grade 5 diproduksi dengan metode plasma atomisasi menggunakan dc thermal plasma torch dari bentuk batang (filler) dan argon sebagai gas plasma. Penelitian ini bertujuan untuk menghasilkan dan mendapatkan parameter proses yang optimum pada hasil akhir dari serbuk logam Ti-6Al-4V. Dimana Inverter yang digunakan sebagai catu daya adalah Inverter DC Plasma Cutting Machine CUT-60, polaritas peleburan yang digunakan adalah Direct Current (DC) non-transferred, gas bertekanan yang digunakan (inert gas) adalah 99,95 Argon, dimensi dari bahan baku yang digunakan berdiameter 1,6 mm dan panjang 1000 mm. Pemisahan butiran menggunakan ayakan mesh 100, 120, 200, dan 325. Pemindaian mikroskop elektron, mikroskop optik, difraksi sinar-X dan distribusi ukuran partikel dilakukan secara ekstensif untuk menyelidiki sifat-sifat partikel serbuk logam Ti-6Al-4V. Obor plasmayang dipanaskan dan tekanan gas dipercepat sehingga membuat terciptanya lelehan yang melalui lintasan nosel dan terbentuknya partikel butiran, dimana partikel yang lebih kecil mendapatkan kecepatan yang lebih tinggi daripada partikel yang lebih kasar dalam busur plasma partikel butiran ini diharapkan memperoleh mikrostruktur yang optimal. Variasi arus listrik 35A, 40A, 45A, tekanan gas plasma 1,5bar, 2bar, dan 2,5bar, menggunakan kecepatan umpan konstan 2 mm detik memainkan peran penting dalam bentuk dan ukuran partikel serbuk dengan tingkat kebulatan 45 μm hingga 150 μm. Dari hasil pemindaian menunjukan bahwa hasil serbuk bulat bola tanpa satelit 70 dan populasi porositas dalam partikel serbuk secara bertahap berkurang dengan meningkatnya aruslistrik dan tekanan yang diberikan sebesar 80

---

Metal powders are produced commercially by one of four processes, namely: chemical, electrolytic, mechanical, and atomization. Among these processes, atomization hasbecome the dominant mode of powder making. In this study, powder metallurgy (Powder Metallurgy) of alloy Ti-6AL-4V grade 5 was produced by the atomization plasma methodusing dc thermal plasma torch from filler and argon as plasma gas. This study aims to produce and obtain optimum process parameters for the final results of Ti-6Al-4V metal powders. Where the inverter used as a power supply is a DC Plasma Cutting Machine CUT-60, the melting polarity used is Direct Current (DC) non-transferred, the pressurized gas used (inert gas) is 99.95 Argon, the dimensions of the raw material used 1.6 mm in diameter and 1000 mm long. Grain separation using 100, 120, 200, and 325 mesh sieves. Electron microscopy, optical microscopy, X-ray diffraction and particle size distribution were carried out extensively to investigate the properties of Ti-6Al-4V metal powder particles. The heated plasma torch and accelerated gas pressure make melting through the nozzle passage and the formation of granular particles, where smaller particles get highervelocity than coarser particles in the plasma arc of granular particles are expected to obtain optimal microstructure. Variations in electric current 35A, 40A, 45A, plasma gas pressures of 1.5bar, 2bar and 2.5bar, using a constant feed speed of 2 mm3 second play an important role in the shape and size of powder particles with a roundness level of 45 μm to 150 μm. From the results of the scan showed that the results of globular spherical powder without satellite 70 and porosity population in powder particles gradually decreased with increasing electric current and applied pressure by 60."

"This new volume of modern aspects of electrochemistry reviews different methods for the production of metal powders including mechanical, chemical and electrochemical powders. Electrochemically produced metal powders are of high purity and they are extremely active during sintering. These powders find a wide-range of applications in automotive, aerospace, energy device and electronics industries."

"PT.Sumbermitra Sarijaya adalah sebuah industri pengecoran dan penempaan logam yang terletak di Balaraja Tangerang. Perusahaan ini menghasilkan suku cadang dari besi dan baja cor serta tempa dengan kapasitas pengecoran 12.000 metric ton besi abu-abu dan 6.000 metric ton baja cor per tahun. Perusahaan ini menemui kesulitan memasarkan produknya kepada produsen otomotif sehingga kapasitas terpasang belum terpakai secara memadai.Untuk mengidentifikasikan strategi pemasaran yang tepat dilakukan penelitian deskriptif analisis dengan jalan menggambarkan kondisi lingkungan eksternal dan kondisi lingkungan internal perusahaan. Kemudian untuk menggambarkan posisi bersaing perusahaan digunakan teknik GE matrik.Untuk pemilihan strategi pernasaran digunakan metode Proses Hirarki Analitik (PHA). Melalui penilaian faktor-faktor eksternal yang terdiri dari 8 faktor dan faktor-faktor internal perusahaan yang terdiri dari 12 faktor dapat dilihat peluang serta ancaman yang dihadapi perusahaan dan kekuatan serta kelemahan perusahaan. Penilaian terhadap kekuatan dan kelemahan serta peluang dan ancaman menghasilkan identifikasi atas faktor-faktor keberhasilan kunci (KSF).Dari hasil penilaian lingkungan eksternal yang menunjukkan daya tarik industri dan penilaian lingkungan internal yang menunjukkan daya saing perusahaan dibuat matrik 3x3 dan diperoleh posisi bersaing P.T. Sumbermitra Sarijaya dengan strategi yang dianjurkan adalah strategi bertahan. Untuk menunjang strategi ini perlu dikembangkan keunggulan kompetitif berkelanjutan atau Sustainable Competitive Advantage (SCA).Guna mengembangkan strategi bersaing dilakukan analisis PHA yang terdiri dari satu hirarki utama dan tiga sub hirarki . Hasil pemrosesan pendapat gabungan para responden dengan metode PHA ini adalah strategi biaya rendah, dengan pilihan utama melakukan pengawasan produksi untuk menekan biaya. Dengan landasan strategi biaya rendah dan penekanan pada kegiatan pengawasan produksi selanjutnya dikembangkan bauran produk, harga, distribusi, dan promosi yang sesuai dengan strategi tersebut."

"Proses penyambungan logam dengan proses pengelasan merupakan proses penyambungan permanen yang masih sangat diperlukan dan terus dikembangkan pada proses manufaktur. Dengan memanfaatkan kelebihan sifat mekanik yang dimiliki masing-masing logam menjadikan latar belakang pengembangan pengelasan logam berbeda tipe dan jenis dissimilar welding , Resistance spot welding RSW salah satu teknologi pengelasan yang bisa dipakai untuk mengelas logam berbeda. Konsep efesiensi energi menjadi salah satu faktor yang dipertimbangkan dalam membuat konstruksi dengan konsep dimensi besar, mempunyai kekuatan yang dibutuhkan akan tetapi lebih ringan. Dengan demikian diperlukan pengembangan konstruksi ringan, konstruksi ringan sarang lebah honeycomb dari logam yang tipis dibuat dengan teknologi mikro RSW. Plat alumunium tebal 0,4 mm dapat disambung dengan sempurna menggunakan proses mikro RSW, parameter pengelasan yang paling optimal yaitu arus pengelasaan diatas 5 kV, waktu pengelasan 6 CT keatas, dan gaya elektrode lebih dari 343 N. Mikro RSW mampu menyambung plat baja tahan karat SS 301 ketebalan 0,2 mm dengan plat aluminium AA 1100 tebal 0,4 mm, akan tetapi sifat lebih rapuh. Mikro RSW mampu menyambung plat baja 0,2 mm, plat baja lapis seng 0,2 mm, dan plat alumunium 0,4 mm. Mikro RSW bisa dipergunakan untuk membuat konstruksi ringan dari plat-plat tipis, baja tebal 0,2 mm, baja lapis seng tebal 0,2 mm, dan aluminium tebal 0,4 mm. Konstruksi ini mampu menahan beban uji tarik lebih dari 5.000 N tanpa merusak sambungan lasan, konstruksi juga mampu menahan beban tekan mendekati 10.000 N, dengan 7 sambungan lasan robek, 9 sambungan retak.

---

Metal joining process with welding technology is a permanent join which is still needed and is still developed in manufacturing industries. Advantage of mechanical properties from each metal can be joined together to get a great joint. RSW is one of some weld technologies used to weld dissimilar metals. An efficiency energy concept in a product design is a design concept to get a lightening product so a lightweight construction one of solution to reduce energy consume. A honeycomb construction in this study is a lightweight construction developed form stainless steel 0.2 mm of thin, galvanized zinc 0.2 mm, and aluminum 0.4 mm. Welding parameter optimized with welding current more than 5 kV, welding time more than 6 CT, and electrode force more than 343 N. Micro RSW could join SS 301 thin 0.2 mm with AA 1100 0.4 mm, however brittle weld nugget. Micro RSW can be used to join aluminum, zinc galvanized steel, and stainless steel in a honeycomb construction. Honeycomb has mechanical performance when withstand tensile load more than 5.000 N, weld nugget in the honeycomb was not failure moreover based metal or AA 1100 was tear. Honeycomb was joined by Micro RSW could hold compression load more 10.000 N, 7 tear and 9 crack of weld nugget."

"Di sektor otomotif, baja galvanis adalah material yang paling banyak digunakan. Ini memiliki berbagai aplikasi dalam potongan bodi mobil dan komponen lainnya. Karena digunakan secara luas, spesifikasi untuk setiap porsi bervariasi, menghasilkan berbagai varietas berbeda tergantung pada zat yang terkandung di dalamnya. Sekalipun sangat menguntungkan, pembuatan industri mobil terkadang meninggalkan residu karena kelebihan dari pemotongan dan prosedur produksi lainnya. Memang, industri mungkin menggunakannya kembali, tetapi kandungan seng sisa memerlukan waktu dan biaya pemrosesan tambahan. Akibatnya, degalvanisasi terjadi untuk menghilangkan komponen seng, membuat pemrosesan selanjutnya lebih mudah dan lebih murah. Hal ini dicapai dengan mencelupkan dalam larutan asam (H2SO4 dan HCl) untuk jumlah waktu dan konsentrasi tertentu (masing-masing 2,5 persen dalam 30, 60, 90 menit; 5 persen dalam 5, 10, 15 menit; dan 10 persen dalam 3, 6 menit). , 9 menit). Baik larutan asam dan waktu pencelupan dengan konsentrasi adalah dua variabel yang mempengaruhi efikasi penyisihan seng dalam degalvanisasi asam. Namun, ketika membandingkan dua pelarut, H2SO4 mengungguli HCl karena linieritasnya terhadap variabel yang diberikan. Di sisi lain, HCl mengungguli H2SO4 hanya dalam beberapa situasi dan memiliki tingkat penyisihan seng rata-rata yang lebih rendah bila dibandingkan dengan dua lainnya.

---

In the automotive sector, galvanized steel is the most utilized material. It has a variety of applications in the automobile's body pieces and other components. Because it is extensively utilized, the specifications for each portion vary, resulting in a variety of distinct varieties depending on the substance contained within. Even if it is extremely beneficial, the manufacturing of automobile industries occasionally leaves a residue because of excess from cutting and other production procedures. Indeed, the industry might reuse it, but the scrap's zinc content necessitates additional processing time and expense. As a result, chemical degalvanization occurs to remove the zinc component, making subsequent processing easier and less expensive. It is accomplished by dipping in acid solution (H2SO4 and HCl) for a specified amount of time and concentration (respectively 2.5 percent in 30, 60, 90 minutes; 5 percent in 5, 10, 15 minutes; and 10 percent in 3, 6, 9 minutes). Both acid solution and time of dipping with concentration are two variables that affect the efficacy of zinc removal in acid degalvanization. However, when comparing the two solvents, H2SO4 outperforms HCl due to its linearity over the provided variable. On the other hand, HCl outperforms H2SO4 only under some situations and has a lower average zinc removal rate when compared to the other two."