Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Die soldering merupakan fenomena terbentuknya lapisan intermetalik pada antarmuka cetakan dan paduan aluminium yang dapat menyebabkan kegagalan cetakan sehingga dapat menurunkan produktivitas produksi. Soldering sering terjadi di sekitar gate pada kecepatan injeksi molten tinggi terutama pada aplikasi High Pressure Die Casting (HPDC). Untuk mengetahui pengaruh kecepatan injeksi dan unsur paduan Mn dalam molten terhadap soldering, maka dilakukan percobaan pencelupan dinamis sampel baja H13 over temper ke dalam Al-12%Si dengan variasi kandungan Mn. Hasilnya, diperoleh lapisan intermetalik berupa compact layer dimana ketebalannya meningkat dengan meningkatnya kecepatan. Paduan Al-12%Si dengan 0,5-0,7%Mn merupakan kondisi optimum untuk menurunkan ketebalannya. Pada rentang tersebut, Mn berperan secara tidak langsung dalam menurunkan kekerasan intermetalik. Mekanisme yang berperan dalam pembentukan intermetalik ini yaitu erosi, difusi, dan atau disolusi.

---

Die soldering is the phenomenon of intermetallic layers formation on the interface of die and aluminum alloys that can cause failure of the die so that it can be productivity production downtime. Soldering often occurs around the gate at high injection molten velocity, especially on High Pressure Die Casting (HPDC) application. To determine the effect of injection velocity and the element of manganese (Mn) in the molten alloy to soldering, the dynamic immersion test performed over-tempered H13 steel samples in the Al-12%Si with Mn content variations.

The results, obtained in the form of compact intermetallic layer thickness layer which tends to increase with increasing velocity. Al-12%Si alloys with 0.5-0.7% Mn content is the optimum conditions to reduce its thickness. At that range, Mn act indirectly to reduce the intermetallic hardness. The mechanisms that play a role for intermetallic formation is erosion, diffusion, and or dissolution."

"Lapisan karbida vanadium terbentuk di permukaan baja perkakas SKD11 melalui proses Toyota Diffusion dalam larutan garam selama 7 jam pada suhu 1000oC. Proses TD dilakukan 3 tahap diselingi dengan simulasi keausan dalam aplikasi menggunakan shot blast. Lapisan yang terbentuk pada setiap tahap dilakukan karakterisasi berupa kekerasan mikro, ketebalan lapisan, scanning electron microscope (SEM), dan Energy dispersive spectrometry (EDS). Kekerasan lapisan yang didapat pada TD I, II, dan III adalah 3481 HV, 3105 HV, dan 2943 HV. Sedangkan kekerasan substrat yang didapat 1110 HV, 774 HV, 766 HV. Ketebalan yang didapat pada TD I, II, dan III ialah 8.8 μm, 6.1 μm, dan 4.6 μm. Kekerasan dan ketebalan serta persentase karbon yang dihasilkan semakin berkurang seiring dengan banyaknya pengulangan proses.

---

Vanadium carbide coating on SKD 11 tool steel were prepared by Toyota Diffusion process in molten salt bath for 7 h at 1000oC. TD process performed 3 times with shot blast in each stage to simulated wear in applications. The obtained coatings were characterized by micro hardness, coating thickness, scanning electron microscope (SEM), and Energy dispersive spectrometry (EDS). Coating hardness values in TD I, II and III were 3481 HV, 3105 HV, and 2943 HV. While the substrate hardness values were 1110 HV, 774 HV, 766 HV. The obtained thickness in TD I, II and III were 8.8 μm, 6.1 μm, and 4.6 μm. The hardness, thickness value and carbon level decreased along with repeated process."

"Pengerolan paduan kuningan menggunakan mesin rol ONO tipe TF06 Formk dilakukan di laboratorium. Benda kerja sebanyak empat spesimen dilakukan pengerolan dingin secara single pass dan dalam beberapa tahap reduksi. Pada tahap tertentu dilakukan pengujian kekerasan dengan uji Brinell. Hasil ekperimen yang diperoleh adalah pengurangan tebal spesimen dan beban pengerolan. Berdasarkan data eksperimen tersebut dibuat perhitungan teoritis untuk beban pengerolan, torsi dan daya. Perbedaan antara hasil eksperimen dan perhitungan teoritis seperti yang ditunjukkan dalam grafik-grafik, relatif kecil. Pada pengerolan paduan kuningan dalam penelitian ini diperoleh prediksi koefisien friksi sebesar 0,02.

---

A cold rolling of brass alloy using Rol ONO machine type TF06 Formk was conducted at laboratory. The four brass alloy specimens were cold rolled by single-pass and in several stages of reduction. In certain stages, Hardness of the specimens were measured by Brinell testing. The experimental results were the height reduction of specimens and rolling load. Based on the experimental data, theoretical calculation for rolling load, torsion and power requirement are presented. The experimental results and theoretical calculation as shown in the respective graphs, differ relatively small. The prediction of friction coefficient in the cold rolling of this brass alloy obtained in this research is 0.02."

"Dalam suatu industri pembuatan komponen otomotif dijumpai bahwa salah satu komponen cetakannya, dalam hal ini, pierce punch (punch pembuat lubang ) yang terbuat dari baja perkakas pengerjaan dingin Japan lndustry sociery (JIS) SKD ll atau setara dengan American lron Steel lnstitute (AISI) D2 produksi lokal mengalami kegagalan yang lebih sering dibandingkan dengan produk impor. Pada penelitian ini dilakukan analisa terhadap perpatahan yang terjadi pada produk lokal. Metode analisa yang digunakan antara lain ; pengumpulan data awal, pemilihan sampel, pengamatan fraktograpi, dan metalograpi, pengujian kekerasan, dan kekasaran permukaan, Hasil pengamatan fraktograpi terlihat adanya inisiasi retak pada permukaan, beacmark, dan alur-alur perambatan retak. Sehingga dapat disimpulkan bahwa pierce punch produk Iokal telah terjadi kegagalan patah falik. Perambatan retak pada produk lokal juga dipercepat oleh retak mikro pada batas butir. Perbedaan kecepatan perambatan retak ini dikarenakan proses perlakuan panas yang kurang efektif pada produk lokal. Perbedaan ini dapat dilihat dari hasil foto struktur mikro antara produk lokal dan produk import. Rekomendasi dari penelitian ini adalah melakukan proses quench dengan sistem pendinginan udara berputar dan double temper seperti yang dikenakan pada produk impor."

"Tesis ini meneliti pengaruh kecepatan potong tinggi dengan menggunakan mesin perkakas IVIAZAK QUICK TURN 8N terhadap kualitas permukaan Data yang diperoleh dari penelitian ini adalah beban pada sumbu-sumbu mesin, kekasaran permukaan dan tebal geram. Proses pemesinan adalah pelepasan material dari permukaan benda kerja menggunakan pahat potong. Untuk memperbesar pelepasan material dilakukan dengan cara meningkatkan kecepatan potong (cutting speed) di atas 600 m/min. Pada proses pemesinan banyak pengaruh yang akan timbul seperti; keausan pahat, gaya pemotongan, temperatur pemotongan, bentuk geram yang akan dihasilkan, hasil akhir dari permukaan benda kerja dan biaya produksi. Kecepatan potong tinggi membentuk geram yang mempengaruhi kualitas permukaan benda kerja. Kualitas permukaan selain dipengaruhi oleh parameter pemesinan dan kondisi pemesinan juga dipengaruhi oleh geometri pahat.

---

This thesis is to investigate the effect of high cutting speed to the surface quality with the help of MAZAK QUIK TURN BN machine tools. The data get from this research are the load of respective machine axis, surface roughness, and chips formation. Machining process is deined as material removal from the surface of the work pieces using cutting tools. The cutting speed that are higher than 600 mlmin could increase the rate of chips removal.

Generally, machining process mush influences such as: tool wear, cutting force, cutting temperature, chips formation, surface tinish and production cost. High speed cutting will produces chips that affect the surface finish of the work pieces. In addition to influenced by machining parameter, the surface quality is affected by geometry as well."