Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Komposit Matrik Logam dengan penguat partikel banyak diterapkan pada bidang keteknikan dikarenakan memiliki performan yang baik seperti kekuatan tinggi, kekerasan tinggi, sifat tahan aus , koefisien ekspansi panas rendah dan harga bersaing. Jenis paduan yang banyak digunakan di industri paduan aluminium-tembaga (AlCu) yang bila di kombinasikan dengan alumina dari jenis keramik yang kuat dan keras akan membentuk suatu material baru berupa komposit matrik logam. Salah satu metode pembuatan komposit yang sekarang banyak dikembangkan adalah metode pembentukan semisolid. Thixoforming adalah proses pembentukan material dalam kondisi semisolid dengan pemanasan ulang ingot yang berstruktur mikro globular. Pada penelitian ini dilakukan pembuatan komposit dengan proses thixoforming pada matrik paduan Al5Cu serta penguat berupa 5, 10, 15 dan 20 % Vf partikel Al2O3. Penambahan 4 % magnesium pada komposit dilakukan untuk meningkatkan sifat wetting partikel Al2O3. Karakterisasi komposit matrik logam Al5Cu/ Al2O3 dilakukan dengan pengujian mekanik (uji kekerasan, keausan dan uji tarik), pengujian metalografi, berat jenis, porositas, SEM/EDS dan XRF. Hasil pengujian menunjukkan foto SEM memperlihatkan penyebaran partikel alumina tersebar merata pada matrik. Komposit hasil thixoforming mengalami peningkatkan sifat mekanis (kekerasan dan kausan) dengan penambahan fraksi volume penguat partikel Al2O3. Namun berat jenis komposit matrik logam berkurang dengan penigkatan fraksi volume Al2O3.

---

Metal Matrix Composite with reinforced particles have been applied mostly in engineering materials due to the high strength, high hardness, high wear resistance, low heat coeffisien expansion and competitive prices. The most types of MMC alloying used for industrial components is aluminum-copper Alloys (AlCu). When this alloying is combined with ceramic alumina (Al2O3) can be produced the new materials of MMC. One of the recent develoved manufacturing method for MMC is used by semi-solid forming method. Thixoforming is one of semi-solid forming process by reheating the ingots of MMC and continued by forged them into the parts. The research is focused on manufacturing of metal matrix composite by thixoforming process using the alloying matrix of Al5Cu with the addition of particle reinforcement of 5, 10,15 and 20 % volume fraction (vf) of Al2O3. The wetting agent of Al2O3 particles is used by the addition of 4 % of magnesium. The characterization of MMC was carried out by mechanical tests (hardness and wear resistance), and by Metallographic tests (microstructure, porosity and density) and also using SEM/EDS to characterize the microstructure of both matrix and reinforcement of MMC. The results show that MMC manufactured by Thixoforming process have increased mechanical properties (hardness and wear resistance) by increasing the volume fraction of Al2O3. However, the bulk density of MMC is dereased by increasing the the volume fraction of Al2O3. The SEM photographs shows that the alumina particles are randomly distributed into the MMC matrix."

"Komposit matriks logam sedang dikembangkan sebagai pengganti baja pada kendaraan bermotor untuk efisiensi penggunaan bahan bakar. Komposit Al-4%Cu-4%Mg berpenguat Al2O3 memiliki potensi untuk ditingkatkan sifat mekaniknya dengan pembentukan semi padat thixoforming. Pada penelitian ini, persentase fraksi volume Al2O3 sebesar 5% dan 10% difabrikasi dengan metode as cast dan thixoforming untuk mengetahui efek penambahan kadar Al2O3 dan struktur mikro hasil thixoforming dengan as cast. Hasil penelitian menunjukkan kekerasan dan ketahanan aus meningkat seiring penambahan Al2O3. Porositas komposit turut meningkat dengan penambahan Al2O3 sehingga densitas komposit menurun. Pengamatan struktur mikro menunjukkan komposit as cast memiliki struktur dendritik sedangkan komposit hasil thixoforming memiliki struktur globular. Struktur globular memiliki sifat yang lebih baik dibandingkan struktur dendritik dimana komposit hasil thixoforming memiliki nilai kekerasan dan ketahanan aus yang lebih tinggi dibandingkan dengan komposit as cast.

---

Aluminum matrix composite has been widely developed as a replacement of steel which being used in vehicle for fuel eficiency. Composite Al-4%Cu-4%Mg with Al2O3 reinforcement has potential to increase its mechanical properties with thixoforming process. In this study, aluminum composite with 5% and 10% volume fraction of Al2O3 were fabricated by as cast and thixoforming process to determine the effect of Al2O3 addition and microstructure of as cast compared with thixoforming composite. The results show that hardness and wear resistance increased with Al2O3 addition. Porosity also increased with Al2O3 addition so the density of composite decreased. Microstructure observation shows that as cast composite has dendritic microstructure while thixoformed composite has globular microstructure. Globular microstructure has better characteristic than dendritic microstructure that the hardness and wear resistance of thixoformed composite is higher than as cast composite"

"Komposit Matriks Logam (KML), pada saat ini merupakan salah satu material yang banyak digunakan di industri manufaktur terutama yang berbasis alumunium, karena alumunium ini mempunyai berat jenis yang rendah. Material alumunium sebagai matriks dengan penguat Al2O3 maupun SiC sudah banyak digunakan dalam pembuatan KML. Proses pembuatan KML di Indonesia merupakan hal yang baru-baru ini ramai diminati, meskipun penelitian awal sudah dilakukan jauh sebelumnya. Faktor penting pada pembuatan KML adalah menghidari adanya keropos atau adanya porositas pada hasil produk. Karena itu pada percobaan ini setelah dilakukan proses pengadukan dilanjutkan dengan proses tempa untuk mengurangi adanya porositas tersebut. Bahan yang digunakan sebagai matriks adalah Al-5%Cu dengan kandungan 4% Mg sebagai wetting agent, sedangkan penguat yang digunakan adalah 5 dan 10% Vf Al2O3 serta 5 dan 10% Vf SiC. Pengujian mekanik yang dilakukan antara lain uji tarik, kekerasan dan keausan, sedangkan pengujian fisik; metalografi, berat jenis, porositas, SEM/EDS dan XRD, untuk melihat fasa dan senyawa baru. Dengan pertambahan penguat Al2O3 maupun SiC terjadi kenaikkan sifat mekanik antaralain naiknya angka kekerasan dan turunnya nilai keausan.

---

The Metal Matrix Composite (MMCs), one of a kind material which is widely used in manufacturing industry, especially made form aluminum. It is caused by the easiness to process and the weight that is lighter then the other metals. The using of reinforced material such as Al2O3 and SiC have been known to make MMCs. The making of MMCs in Indonesia have just developed recently, eventough the previous research have been conducted for a long time. The important factor in making MMCs in to prevent the porosity at it's product. This is the reason why we conduct a forging process after the agitation process.

The materials used as matrix is Al-5%Cu with 4% Mg content as wetting agent, and as reinforcement 5 and 10% volume fraction Al2O3 and 5 and 10% of volume fraction SiC is used. The mechanical testing, such as metallography, weight measuring, porosity, SEM/EDS and XRD, is conducted to see the existence of new phase. As the increasing of Al2O3 and SiC content, the mechanical properties, such as hardness in increasing and the wear rate is decrease."

"Paduan Aluminium banyak digunakan dalam berbagai industri, diantaranya industri pengemasan, dirgantara, perkapalan, otomotif dan militer. Pemilihan Aluminium ini didasari karena densitas yang rendah, sifat mekanik yang baik dan ketahanan korosi yang lebih baik dibandingkan dengan logam dan paduan konvensional. Sifat mekanik bahan yang baik dan biaya produksi yang relatif rendah ini membuat aluminium sangat kompetitif. Pada penelitian kali ini akan difokuskan pada komposit matriks aluminium, Jenis paduan yang digunakan adalah paduan aluminium-tembaga (AlCu) yang dikombinasikan dengan Silikon Karbida dari jenis keramik yang kuat dan keras dengan komposisi 5,10, dan 15% Vf . Penambahan 4% magnesium pada komposit dilakukan untuk meningkatkan sifat pembasahan partikel SiC. Metode pembuatan komposit yang digunakan adalah stir casting. Produk hasil pengecoran diberikan perlakuan panas T6. Karakterisasi komposit matrik logam Al5Cu/SiC dilakukan pengujian mekanik ( uji kekerasan dan keausan), pengujian metalografi, berat jenis, porositas, SEM/EDS dan uji komposisi kimia. Hasil pengujian mekanik menunjukkan peningkatan sifat mekanis (Kekerasan dan Keausan) seiring dengan penambahan fraksi volume penguat partikel SiC.

---

Aluminum alloys are widely used in a variety of industries, including industrial packaging, aerospace, shipbuilding, automotive and military applications. This selection is based on Aluminum because it is a low density, good mechanical properties and corrosion resistance are better than conventional metal and alloys. Mechanical properties of materials is good and relatively low production costs make this aluminum is very competitive. At this time the research will be focused on aluminum matrix composite, a type of combination used is aluminum-copper alloys (AlCu) combined with silicon carbide,with the composition of the 5, 10, and 15% Volume fraction. The wetting agent of SiC particles is used by the addition of 4 % of magnesium. The Method to making composite is used stir casting. Casting products given heat treatment T6. The characterization of MMC was carried out by mechanical tests (hardness and wear resistance), and by Metallographic tests (microstructure, porosity and density) and also using SEM/EDS and chemical composition. The result show that MMC have increased mechanical properties (hardness and wear resistance) by increasing the volume fraction of SiC particles."

"Dikenal berbagai material yang dapat dipergunakan untuk bahan elektro las titik yang harus memiliki sifat tahan panas dan stabil dengan konduktivitas listrik dan tahan terhadap deformasi plastis pada temperatur tinggi. Salah satu diantaranya adalah tembaga dengan pengerasan terdispersi yang termasuk kelompok komposit material logam dengan partikel keramik. Tujuan penelitian adalah untuk membuat material tersebut yang terdiri dari tembaga dengan alumina sebagai partikel terdispersi secara metalurgi serbuk melalui pemaduan mekanik. Penelitian dilakukan dalam dua tahap, yaitu : (a) konsolidasi melalui pembebanan kompaksi disusul dengan sinter dan (b) konsolidasi melalui pembebanan kompaksi, sinter dan perlakuan pasca sinter dengan penekanan panas. Rangkaian percobaan dilakukan terhadap berbagai komposisi Cu : alumina, dengan variasi beban kompaksi, temperatur dan waktu sinter. Besaran penekanan panas tetap. Serbuk Cu dan alumina berasal dari luar negeri, sedang percobaan dilakukan di laboratorium Metalurgi Fakultas Teknik UI dan laboratorium di Puspiptek Serpong. Jumlah benda uji keseluruhan untuk tahap (a) 4 komposisi @ 27 buah jadi 108 buah dan untuk tahap (b) 4 komposisi @ 38 buah jadi 144 buah, jadi total 252 buah. Terhadap tiap benda uji dilakukan percobaan penentuan berat jenis bakalan, berat jenis sinter, kekerasan, konduktivitas listrik dan studi strukturmikro serta untuk tahap (b) ditambah dengan penentuan berat jenis, kekerasan dan konduktivitas listrik sesudah penekanan panas. Dari hasil percobaan ternyata bahwa secara umum terdapat kecenderungan bahwa dengan meningkatnya beban kompaksi, berat jenis bakalan akan meningkat. Makin tinggi temperatur sinter makin baik konsolidasi serbuk; begitu Pula dengan bertambahnya panjang waktu sinter konsolidasi juga akan lebih baik. Perlakuan pasca sinter berupa penekanan panas dilaksanakan pada 37 KN dan 800°C. Dari studi strukturmikro dapat diketahui bentuk, besar dan sebaran porositas serta pengaruh sinter terhadap struktur matriks tembaga. Nilai kekerasan tertinggi diperoleh, HRf 71, pada komposisi Cu-3% alumina, beban kompaksi 30 Tsi, 950°C, selama 180 menit disusul penekanan panas. Konduktivitas listrik tertinggi sebesar 86.5 % IACS didapatkan pada komposisi Cu-1% alumina, beban kompaksi 20 Tsi, 950°C, selama 60 menit disusul penekanan panas. Dengan demikian salah satu persyaratan standar RWMA kelas 2 dan 3 untuk elektroda las titik telah terpenuhi. Hasil penelitian yang diperoleh belum dapat dikatakan sempurna, khususnya pengendalian lingkungan sarana sinter dan penekanan panas perlu ditingkatkan dan perlu ditambah beberapa peralatan. Disarankan agar penelitian ini dilanjutkan dengan percobaan pembuatan elektroda titik las dan percobaan las sesungguhnya."

"ABSTRAKTembaga pengerasan terdispersi. Cu-Alumina termasuk ke lompok material komposit hasil rekayasa yang memiliki kekuatan, konduktivitas listrik dan termal yang tinggi, serta memiliki ketahanan terhadap pemakaian di lingkungan bertemperatur dan tekanan tinggi. Dalam rangkaian penelitian ini telah berhasil dibuat material Cu-Alumina secara metalurgi serbuk dengan meman faatkan serbuk tembaga hasil proses elektrolisis buatan dalam negeri. Guna evaluasi kinerja Cu-Alumina sebagai elektroda las titik telah dilakukan percobaan las titik terhadap lembaran baja karhon rendah SPCC dan lembaran baja tahan karat 304 L dengan memuaskan .Sebagai pembanding digunakan elektroda paduan tembaga komersial. Percobaan las titik terhadap lembaran baja berlapis seng kurang memuaskan karena kapasitas alat las tidak dapat memenuhi persyaratan pengelasan yang dianjurkan."

"Komposit Matrik Logam dengan penguat partikel banyak diterapkan pada bidang keteknikan dikarenakan memiliki performan yang baik seperti kekuatan tinggi, kekerasan tinggi, sifat tahan aus , koefisien ekspansi panas rendah dan harga bersaing. Jenis paduan yang banyak digunakan di industri paduan aluminium-tembaga (AlCu) yang bila di kombinasikan dengan alumina dari jenis keramik yang kuat dan keras akan membentuk suatu material baru berupa komposit matrik logam. Salah satu metode pembuatan komposit yang sekarang banyak dikembangkan adalah metode pembentukan semisolid. Thixoforming adalah proses pembentukan material dalam kondisi semisolid dengan pemanasan ulang ingot yang berstruktur mikro globular. Pada penelitian ini dilakukan pembuatan komposit dengan proses thixoforming pada matrik paduan Al5Cu serta penguat berupa 5, 10, 15 dan 20 % Vf partikel Al2O3. Penambahan 4 % magnesium pada komposit dilakukan untuk meningkatkan sifat wetting partikel Al2O3. Karakterisasi komposit matrik logam Al5Cu/ Al2O3 dilakukan dengan pengujian mekanik (kekuatan tarik), pengujian metalografi, berat jenis, porositas, SEM/EDS dan XRF. Hasil pengujian menunjukkan foto SEM memperlihatkan penyebaran partikel alumina tersebar merata pada matrik. Komposit hasil thixoforming menurunkan kekuatan tarik dengan penambahan fraksi volume penguat partikel Al2O3. Namun berat jenis komposit matrik logam berkurang dengan peningkatan fraksi volume Al2O3.

---

Metal Matrix Composite with reinforced particles have been applied mostly in engineering materials due to the high strength, high hardness, high wear resistance, low heat coeffisien expansion and competitive prices. The most types of MMC alloying used for industrial components is aluminum-copper Alloys (AlCu). When this alloying is combined with ceramic particle alumina (Al2O3) can be produced the new materials of MMC. One of the recent develoved manufacturing method for MMC is used by semi-solid forming method. Thixoforming is one of semi-solid forming process by reheating the ingots of MMC and continued by forged them into the parts. The research is focused on manufacturing of metal matrix composite by thixoforming process using the alloying matrix of Al5Cu with the addition of particle reinforcement of 5, 10,15 and 20 % volume fraction (vf) of Al2O3. The wetting agent of Al2O3 particles is used by the addition of 4 % of magnesium. The characterization of MMC was carried out by mechanical tests (tensile strength and density), and by Metallographic tests (microstructure, porosity and density) and also using SEM/EDS to characterize the microstructure of both matrix and reinforcement of MMC. The results show that MMC manufactured by Thixoforming process have decreased tensile strength by increasing the volume fraction of Al2O3. However, the bulk density of MMC is decreased by increasing the the volume fraction of Al2O3. The SEM photographs shows that the alumina particles are randomly distributed into the MMC matrix."

"Batang kawat konduktor komposit nano dengan matrix Aluminium dan penguat partikel nano SiC telah dibuat dengan teknik metalurgi serbuk dan ekstrusi. Bahan baku yang digunakan berupa serbuk aluminium dan serbuk nanopartikel SiC berukuran 50 nm sebanyak 0%, 1%, 5% dan 10% SiC dicampur dengan menggunakan ball mill. Bahanbaku aluminium serbuk dibuat melalui proses milling dan partikel nano SiC dilapisi dengan Mg yang dilanjutkan dengan proses oksidasi sehingga permukaan partikel nano ditutupi oleh MgO. Proses kompaksi menggunakan mesin press satu arah dengan tekanan sebesar 10.000 kg menghasilkan tablet berdiameter 22 mm dan tebal 4 mm. Proses sinter dilakukan pada temperatur 5700C pada tekanan oksigen parsial sangat rendah selama 72 jam. Sampel hasil proses sinter dimasukkan ke dalam kontainer aluminium sehingga diperoleh bilet berdiameter 24 mm dan panjang 30 mm. Dengan proses ekstrusi pada temperatur 6000C dihasilkan kawat berdiameter 7 mm.Berdasarkan pengujian dengan difraksi sinar x diketahui adanya fasa Al dan SiC dan terbentuknya fasa Al2MgO4. Melalui pengamatan dengan SEM, ditunjukkan telah terjadinya penggabungan partikel aluminium sebagai hasil proses sinter dan ekstrusi serta menunjukkan posisi nanopartikel SiC. Dari hasil pengujian kekerasan dengan menggunakan uji kekerasan mikro Vickers terhadap batang kawat Al-SiC/np diketahui bahwa nilai kekerasan pada Al-SiC/np naik seiring dengan naiknya kandungan SiC/np. Batang kawat AlSiC/np juga memiliki ketahanan terhadap temperatur yang cukup baik. Nilai kekerasan tetap stabil setelah pemanasan sampai 3000C selama 2 jam. SiC/np menurunkan konduktivitas kawat sehingga pemakaiannya dibatasi sampai hanya maksimum 1%.

---

SiC/np reinforced aluminum conductor metal matrix nanocomposite wirerod has been produced by powder metallurgy process and extrusion method. The aluminum powder and each of 0%, 1%, 5% and 10% by weight of the 50 nm SiC nanoparticle were mixed in a ball milling unit. The aluminum powder manufactured by milling method and SiC nanoparticles covered by magnesium by electroless method, continued by oxidizing the Mg to obtain MgO cover in SiC nanoparticles. The 22 mm diameter and 4 mm thickness green bodies were obtained after the mixed particles were pressed in a mold with a unidirectional 10,000 kg compacting force. The green bodies were then sintered in a very low oxygen partial pressure at 5700C in 72 hours. The sintered samples were then canned in aluminum containers to obtain 24 mm diameter and 30 mm long billets. The billets were extruded in 6000C to obtain 7 mm diameter wires.X-ray diffraction examinations show Al and SiC phases and formation of Al2MgO4. The SEMs examination show coalescent of aluminum particles as results of sintering and extrusion processes. SEMs also show position of SiC/np in the matrix. Hardness tests using microvickers of the wire show increasing hardness value of MMNC SiC/np. Hardness value of the wire is stable after heating to 3000C in 2 hours. SiC/np influences conductivity of the wire and application of SiC/np limited to maximum 1%."

"Logam busa dalam dekade terakhir ini mulai menjadi perhatian bagi para peneliti dan industri otomotif. Hal ini karena logam busa memiliki rasio kekakuan dan berat yang baik, daya serap energi, serta daya redam getaran yang baik pula. Sifat ini didapatkan dari pori yang ada pada logam busa tersebut. Salah satu cara membuat logam busa adalah dengan Sintering and Disolution Process (SDP). SDP ini melibatkan proses metalurgi serbuk terhadap campuran serbuk logam dan garam yang digunakan. Hasil dari proses metalurgi serbuk kemudian dilakukan pelarutan garam, sehingga terbentuk pori.Tujuan penelitian ini adalah untuk mendapatkan gambaran mengenai kondisi optimum proses SDP untuk logam Al-4Cu (1,73 %at), serta mengetahui karakteristik dari logam busa yang dihasilkan. Penelitian ini menggunakan material Al-4Cu (1,73 %at) dan garam NaCl. Penelitian ini menggunakan variabel fraksi berat garam 0%, 10%, 30%, 50%, 70%, dan 90%. Campuran tersebut diproses metalurgi serbuk dengan tekanan kompaksi 300 Bar dan temperatur sinter 660_C selama 120 menit. Kemudian sampel direndam dalam air hangat selama 120 menit untuk melarutkan garam NaCl.Sampel hasil pelarutan dilakukan pengujian densitas dan porositas, kuat tekan, mikrostruktur serta SEM untuk mengetahui karakteristiknya. Logam busa hasil penelitian memiliki karakteristik, densitas tertinggi 1,59gr/cm3 (densitas relatif 0.57 gr/cm3) didapat dari campuran 10% garam dan terendah 0,7 gr/cm3 (densitas relatif 0.25 gr/cm3) dari campuran 70% garam. Porositas tertinggi 74,8 didapat dari campuran 70% garam, terendah 42,81% dari campuran 10% garam.Pada pengujian kuat tekan, nilai tertinggi adalah dimiliki campuran 10% dengan 30,946 MPa, terendah 0,293 Mpa dimiliki campuran 70%. Pada kurva kuat tekan, dengan semakin tinggi persentase porositas, kemampuan logam busa untuk menyerap energi akan semakin baik. Pengamatan struktur mikro dan SEM didapatkan bahwa morfologi pori yang terbentuk mengikuti morfologi garam NaCl yang dipakai, yaitu berbentuk kubik dengan ukuran dalam rentang 66,67 - 866,67 _m. Namun dari parameter proses yang digunakan masih belum optimal. Salah satunya adalah temperatur sinter. Pada temperatur 660_C Al cair akan keluar membentuk tetesan (droplet). Hal tersebut menandakan bahwa temperatur sinter terlalu tinggi.

---

In the last decade metallic foam became the attention for researcher and automotive industry. It is caused by its good stiff-to-weight ratio, energy absorption, and damping insulation. These properties are the results of its pores all over the materials. The manufacturing of metallic foam could be carried by Sintering and Dissolution Process (SDP). SDP involve powder metallurgy process toward mixed powder of metal and salt. Then the precursor is carried away in the dissolution process in order to create pore structure.

The aim of this experiment is to describe the optimum conditions of SDP in producing Al-4Cu (1,73 %at) foam, and to observe about the characteristic of metallic foam. Al-4Cu (1,73 %at) powder and sodium chloride used as a raw material in this experiment. The variable used are 0%, 10%, 30%, 50%, 70%, and 90% wt% of salt. The mixed powder then compacted for 300 Bar, and sintered at 660_C for 120 minutes. The burn compact then submerged in the hot-stream water for 120 minutes to remove the sodium chloride.

To investigate physical and mechanical properties of Al-4Cu (1,73 %at) foams, their density, porosity, compressing behavior, and microstructure were tested, by optical microscopy and Scanning Electron Microscopy (SEM). For metallic foam the highest density (1,59gr/cm3) was obtained by 10 wt% NaCl, while the lowest (0,7gr/cm3) was obtained by 70 wt% NaCl. 74,8% was the highest porosity obtained by 70 wt% NaCl and the lowest one was obtained by 10 wt% NaCl. The highest compression strength 30,946 MPa was obtained by 10 wt% NaCl, while the lowest 0,293 MPa was obtained by 70 wt% NaCl.

From the compressing behavior, it was indicated that with increasing amount of pore, the capability of metallic foam to absorb the energy increased. Meanwhile, it was found in the microstructure, that the cell morphology of the final Al foam closely matched those of the NaCl particles. Which is cubic-shaped with the size range of 66,67 - 866,67 _m. But, from the parameters used in the powder metallurgy process are still not optimum yet. The sintering temperature used in this experiment was still exceedingly the optimum temperature. At 660_C liquid Al will ooze out of the surface of the compacts in the form of globules."