Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Logam busa merupakan material yang memiliki banyak rongga atau pori-pori sehingga banyak dipertimbangkan oleh para peneliti untuk diaplikasikan di dunia industri otomotif karena material ini memiliki sifat mekanis, termal, akustik, elektrik, dan kimia yang baik. Pembuatan logam busa dapat dilakukan dengan beberapa macam cara, salah satunya dengan cara menggunakan sinter dan pelarutan yang merupakan suatu proses pembentukan pori-pori pada logam dengan menggunakan jalur metode metalurgi serbuk.Dalam penelitian ini menggunakan serbuk tembaga dan kalium karbonat sebagai bahan baku pembuatan tembaga busa. Perbedaan perbandingan antara logam dengan garam menghasilkan jumlah pori-pori yang berbeda sehingga mempengaruhi sifat fisis dan mekanis yang berbeda. Variabel yang digunakan dalam penelitian ini adalah persentase berat 60%, 50 %, 40 %, 30 %, 0 % kalium karbonat. Tiap variabel dikompaksi dengan tekanan 200 bar, lalu disinter pada temperatur 850 °C selama 2 jam dan setelah itu dilakukan proses pelarutan kalium karbonat dalam air hangat selama 2 jam. Kemudian untuk mengetahui sifat fisis dan mekanis pada tiap tembaga busa diuji porositas, densitas, kekuatan tekan dan dilakukan pengujian struktur mikro dengan menggunakan Scanning Electron Microscope (SEM) dan mikroskop optik.Hasil dari penelitian ini berupa tembaga busa yang mempunyai ukuran pori-pori sebesar 197-928 µm. Densitas tembaga busa yang paling tinggi yaitu 2.75 gr/cm3 pada tembaga busa dengan persentase berat 30 % kalium karbonat dan yang paling rendah yaitu 1.28 gr/cm3 pada persentase berat 60 % kalium karbonat. Porositas tembaga busa yang paling tinggi yaitu 85.69 % pada persentase berat 60 % kalium karbonat dan yang paling rendah yaitu 69.29 % pada persentase berat 30 % kalium karbonat. Pada hasil pengamatan morfologi tembaga busa menunjukan bentuk pori-pori yang bulat dan memiliki jaringan koneksi antar pori. Hasil pengujian tekan menunjukan bahwa semakin tinggi persentase kalium karbonat dalam tembaga busa maka energi yang diserap oleh tembaga busa secara kualitatif semakin rendah.

---

Metal foams are materials which have many pores and are considered by the researchers to be applied in automotive industries because they have good mechanical, thermal, acoustic, electric, and chemical properties. The manufacturing of metal foams could be carried in several methods, one of these methods is to use lost carbonate sintering and dissolution process, which is a method to produce pores on metal by using powder metallurgy.

In this research, copper powder and potassium carbonate was used as raw materials for metal foam manufacturing. The ratio between metal and salt produced different amounts of pores that influenced their physical and mechanical properties. The ratio of potassium carbonate used in this research was 60%, 50%, 40%, 30%, and 0%. Each ratio were compacted with 200 bar pressure, and sinterized in 850°C for 2 hours, and then the potassium carbonate was dissolved in warm water for 2 hours. to investigate their physical and mechanical properties, on each copper were tested its porosity, density, compressive strength, and micro structural analysis were conducted by SEM and optical microscope.

The results of this research were copper foams with pores ranging from 197 ? 928 µm, the highest copper foam density was 2.75 gr/cm3on 30% potassium carbonate ratio, and the lowest was 1.28 gr/cm3 on 60% potassium carbonate density. The highest copper foam porosity was 85.69 % on 60% potassium carbonate, and the lowest was 69.29 % on 30% potassium carbonate. The morphology observation of the copper foams showed sphere-like pores and interconnected with each other. Compression test result showed that the higher potassium carbonate ratio on copper foams resulted in lower energy absorption by copper foams qualitatively."

"Logam busa merupakan klas material relatif baru sejak dikenalkan di penghujung tahun 1990-an. Logam busa dapat difabrikasi dengan banyak cara, namun semuanya merupakan muara dari dua metode, yakni metode cair dan metode padat. Pembuatan dari bahan serbuk termasuk metode padat, sebagaimana digunakan di penelitian ini, dikombinasi dengan proses pelarutan bahan pengisi. Serbuk utama adalah Cu-15Zn (kuningan), dan bahan pembentuk pori yang digunakan adalah Potassium carbonate (K2CO3) dan Silica Gel (SiO2). Morfologi logam busa ini termasuk ukuran pori, dicoba dikontrol dengan variasi ukuran butir pengisi dan dua skema sinter.Penelitian ini menggunakan 4 variabel ukuran bahan pengisi; 2,650 mm (SiO2 dengan fraksi massa 30%), serta 840, 542, dan 420 μm (K2CO3 dengan fraksi massa 60%). Setiap bakalan hasil pencampuran dikompaksi dengan tekanan 20 MPa (200 bar) selama 2,5 menit. Diikuti oleh dua skema proses sinter, yaitu 12 sampel dengan temperatur 900ºC selama 45 menit (skema S1) dan 12 sampel dengan skema 850ºC selama 1 jam (skema S2), dengan atmosfir gas nitrogen. Pengisi potassium carbonate dilarutkan dengan air hangat (~65ºC) selama 2 jam dengan cara diaduk secara magnetik, sedangkan pengisi silica gel direndam dalam larutan asam hidrofluorida (HF) dengan konsentrasi 25%.Hasil karakterisasi produk logam busa; dihasilkan ukuran pori dengan rata-rata penyusutan 25%. Terbentuk berbagai jenis pori; pori terhubung (interkonek), pori tertutup, dan pori terbuka. Bentuk sel cenderung bulat mengikuti bentuk pengisi, terdiri dari jenis sel tertutup di sebagian permukaan dan jenis sel terbuka di sebagian besar permukaan. Densitas produk di kisaran ~1,3 g/cm³ untuk pengisi potasium semua ukuran dan ~1,73 g/cm³ untuk pengisi silica gel. Porositas di kisaran ~81% untuk pengisi potasium dan ~76% untuk pengisi silica gel. Dari dua skema sinter, semuanya menghasilkan fasa paduan Cu-15Zn. Konduktivitas listrik hasil skema sinter S1, tertinggi 1,93 [mΩ.m]^-1 pada sampel hasil pembentukan pengisi 0,542 mm, terendah 1,34 [mΩ.m]^-1 hasil pembentukan pengisi 0,841 mm.

---

Metal foam represents a new class of material, since introduced in the end year of 1990. Metal foam can be fabricated variously, but altogether have just 2 path, namely melt and solid fabrication. Fabrication from powder is one of solid fabrication band which is used in this research, joined with dissolution of filler substance. The main powders are Cu-15Zn, the fillers are potassium carbonates (K2CO3) and silica gel (SiO2). The morphology of porous including pore size tried to be controlled by variation of fillers diameter and sintering schemes.

Filler substances are classified into 4 particles size, those are 2.650 mm (30% mass fraction of SiO2) and 840 μm, 542 μm, and 420 μm (60% mass fraction of K2CO3). Each mixture was then compacted with same pressure of 20 MPa ( 200 bar), followed by two sintering schemes, those are 12 samples in 900ºC for 45 minutes (S1 and 12 others samples in 850ºC for 1 hour (S2). The dissolution process of potassium carbonates filler was undertaken in warm water (~65ºC) for 2 hours by magnetic stierring, and silica gel dissolved by soaking in hidrofluorida (HF) acid solution by 25% of concentration.

Macrostructure with cell shape tend to circular similar to the shape of fillers. Size shrinkage was observed about ~25% compare to initial filler size. Various pore morphology are formed in i.e. ; interconnected pore, closed pore, and open pore. The densities of metal foams were around ~1.3 g/cm³ for potassium carbonate fillers on all granular size and around ~1.73 g/cm³ for silica gel filler. Porosities were around ~81% for potassium carbonates fillers and ~76% for silica gel fillers. Almost all the samples have Cu-Zn alloys phase. It meant that the sintering schedule are suitable enough for alloying. The smallest electrical conductivity for sinter scheme S1, were 1.93 [mΩ.m]^-1 from filler size 0.542 mm. The largest were 1.34 [mΩ.m]^-1 from 0.841 mm filler size."

"Busa aluminium merupakan salah satu material yang sekarang banyak dikembangkan. Material ini merupakan material yang mempunyai berai jenis rendah, nilai kekakuan tinggi, dan material penyerap panas dan energi yang baik. Ada beberapa proses pembuatan busa alumunium yang banyak dikembangkan, baik melalui fase cair, padat, maupun gas. Dan dari berbagai proses tersebut, proses pembuatan busa aluminium melalui rasa cair dengan metoda injeksi gas merupakan proses yang paling sederhana dan murah. Prinsip dari proses pembuatan busa aluminium dengan metoda ini adalah gelembung dihasilkan dari proses peniupan gas ke dalam cairan aluminium yang didalamnya terdapat partikel tambahan yang berfungsi sebagai penstabil gelembung.Pada penelitian ini dibahas pengaruh ukuran dan fraksi berat serbuk alumina sebagai penstabil gelembung terhadap sifat lisika dan mekanik, semi struktur makro dan struktur mikro pori yang terbenwk.Dari metoda ini dihasilkan busa aluminium dengan berat jenis 1,31-1,98 gr/cm³. Dan ukuran serbuk alumina optimal adalah di bawah 10 gm dengan fraksi berat 15%. Pori yang terbentuk mempunyai bentuk dan ukuran yang homogen dengan penyebaran merata. Sifat mekanik yang ditunjukkan dengan kuat tekan relatif (σc/ρ) meningkat 7%.

---

Aluminium foam have become an attractive material to develop. This material has many interesting combinations of physical and mechanical properties such as high stiffness in conjunction with low specific weight. Various methods are utilized to make aluminium foams, such as from liquid, solid, and gas phses. But, among of the techniques to produce aluminium foams, the method of injection gas into melt aluminium is the simplest and cheapest technique .The principal of this method is foam is made from gas that injected into the aluminium melting. Aluminium melting is added by particles to stabilized.This research studies the effects of the size and weight fraction of alumina powders on the physical and mechanical properties, as well as the macrostructure and microstructure of the aluminium foams.The result showed that a foams is formed by this method with the range of density 1,31-1,98 gr/cm³. It was found that relatively optimum size stabilizer (alumina powders) is less than 10µm with mass fraction of 15%. The morphology of foams that resulted by added this stabilizer is good in homogenities and distribution. The mechanical properties that showed with specific compression strength (σc/ρ) increase about 7%."

"Peningkatan konsentrasi karbon dioksida (CO2) di atmosfer meningkatkan penyerapan panas dan memancarkan panas, sehingga membuat bumi menjadi lebih hangat. Untuk mengurangi dampak CO2, dilakukan usaha-usaha untuk konversi CO2 menjadi bahan bakar atau bahan baku kimia yang lebih bermanfaat. Konversi CO2 menjadi bahan bakar dan bahan kimia dengan metode elektrokimia dianggap menjanjikan karena elektroreduksi CO2 dapat dilakukan pada tekanan dan suhu atmosfer sehingga ideal untuk diaplikasikan dalam skala besar. Tembaga merupakan salah satu logam yang dapat mengkatalisis reduksi CO2 secara elektrokimia menjadi berbagai produk seperti CO, metana, asam format, etanol, etilena dan hidrokarbon yang lebih tinggi. Aktivitas dan selektivitas busa tembaga diharapkan dapat meningkat dengan memodifikasi busa tembaga menggunakan metal organic framework (MOF) untuk memperoleh luas permukaan aktif elektroda yang lebih besar serta menurunkan perbedaan energi antara CO2 dan intermedietnya sehingga proses elektroreduksi CO2 dapat berlangsung lebih efektif. Pada penelitian ini, dilakukan modifikasi elektroda busa tembaga dengan Cu-MOF-74 menggunakan metode solvotermal. Karakterisasi dengan menggunakan X-Ray Diffraction (XRD) mengonfirmasi keberhasilan sintesis Cu-MOF-74 di atas permukaan busa tembaga. Selain itu, hasil karakterisasi Scanning Electron Microscope-Energy-Dispersive X-Ray (SEM-EDX) juga mengkonfirmasi adanya Cu-MOF-74 pada permukaan busa tembaga dengan diameter pori 27,1 mm.Selanjutnya dilakukan reduksi elektrokimia CO2 menggunakan sistem flow cell dengan laju alir elektrolit 75 mL/menit dan potensial -1,3 V; -1,5 V; -1,7 V; dan -1,9 V (vs Ag/AgCl). Efisiensi Faraday dihitung dari produk utama (asam format dan hidrogen) dengan menggunakan elektroda Cu@Cu-MOF-74, diperoleh EF sebesar 72,30% untuk asam format dan 68,57% untuk hidrogen, lebih tinggi apabila dibandingkan dengan elektroda busa tembaga yang memperoleh nilai efisiensi Faraday asam format tertinggi sebesar 56,29% dan 63,63% untuk hidrogen.

---

Carbon dioxide (CO2) is a greenhouse gas that absorbs and emits heat, which also warms the earth. To reduce these negative impacts, it is necessary to convert CO2 into fuel or chemical raw materials that are more useful. The conversion of CO2 into fuels and chemicals by the electrochemical method is considered promising because the electroreduction of CO2 can be carried out at atmospheric pressure and temperature making it ideal for large-scale applications. Copper foam is a metal that can catalyze the electrochemical reduction of CO2 into various products such as CO, methane, formic acid, ethanol, ethylene and higher carbon. The activity and selectivity of copper foam is expected to increase by modifying the copper foam using a metal organic framework (MOF) to obtain a larger active electrode surface area and reduce the energy difference between CO2 and its intermediary so that the CO2 electroreduction process can take place more effectively. In this study, modification of copper foam electrodes will be carried out using the Cu-MOF-74 with solvothermal method. The physical characterization of the electrode using X-Ray Diffraction (XRD) confirmed that Cu MOF-74 has been successfully synthesized on the surface of copper foam. In addition, the results of the Scanning Electron Microscope-Energy-Dispersive X-Ray (SEM-EDX) characterization also confirmed the presence of Cu-MOF-74 on the surface of copper foam with a pore diameter of 27,1 mm. Furthermore, electrochemical reduction of CO2 was carried out using a flow cell system with a flow rate of 75 mL/minute and a potential of -1.3 V; -1.5V; -1.7V; and -1.9 V (vs Ag/AgCl). Faraday efficiency was calculated from the main products (formic acid and hydrogen) using Cu@Cu-MOF-74 electrodes, obtained an EF of 72.30% for formic acid and 68.57% for hydrogen, higher when compared to copper foam electrodes which obtained the highest Faraday efficiency values for formic acid of 56.29% and 63.63% for hydrogen."

"ABSTRAKKebutuhan biomaterial yang semakin tinggi mendorong manusia untuk menciptakan sebuah rekayasa material, sehingga dikembangkanlah material berpori Mg-Ca-Zn dengan TiH2 sebagai foaming agent. Pembuatan material berpori Mg-Ca-Zn dengan TiH2 sebagai foaming agent ini menggunakan proses metalurgi serbuk dengan TiH2 yang tanpa diberi perlakuan panas (TiH2 untreated) dan diberi perlakuan panas (TiH2 pre-treated) pada temperatur 450°C selama 2 jam. Pada penelitian ini dilakukan variasi temperatur sinter 500°C, 550°C dan 600°C serta variasi komposisi foaming agent TiH2 un-treated dan TiH2 pre-treated sebesar 0,5%; 1,5% dan 3% untuk mengetahui karakteristik material yang meliputi temperatur dekomposisi TiH2, porositas logam berpori, struktur mikro, fasa, kekuatan tekan serta laju korosi.Hasil menunjukkan bahwa foaming agent TiH2 pre-treated berdekomposisi melepaskan hidrogen pada temperatur 520°C serta menghasilkan pori yang lebih homogen dan stabil karena adanya lapisan oksida yang terbentuk pada partikel TiH2 pre-treated. Fasa yang terbentuk pada paduan logam Mg-Ca-Zn-TiH2 un-treated yaitu Mg, Ca2Mg5Zn13, Ca2Mg6Zn3, Mg2Ca dan TiHx, sedangkan pada paduan Mg-Ca-Zn-TiH2 pre-treated yaitu Ca2Mg5Zn13, Ca2Mg6Zn3, Mg2Ca dan TiHx, Ti3O, Ti2O dan TiH2. Peningkatan temperatur sinter dan penambahan komposisi foaming agent pada logam berpori Mg-Ca-Zn dengan TiH2 un-treated dari 500 ke 550°C mengakibatkan nilai porositas dan laju korosi meningkat, namun nilai kuat tekan menurun, dan pada temperatur sinter 600°C mengakibatkan porositas dan laju korosi menurun tetapi kuat tekan meningkat.Peningkatan temperatur sinter dan penambahan komposisi foaming agent pada logam berpori Mg-Ca-Zn dengan TiH2 pre-treated cenderung mengalami penigkatan porositas dan laju korosi, namun menurunkan nilai kuat tekan. Dalam studi ini, hasil yang paling optimal yaitu Paduan Mg-1Ca-3Zn dengan penambahan 3%berat TiH2 pada temperatur sinter 600°C, dengan porositas sebesar 19,1% serta ratarata ukuran pori 5-7μm, kuat tekan 178,85 N/mm2 dan laju korosi 2,41 mmpy.

---

ABSTRACT

The increasing demand of biomaterial has been encouraging researchers to engineer a biodegradable material, which lead to development of porous Mg-Ca-Zn with the addition of TiH2 as a foaming agent. The synthesis of porous Mg-Ca-Zn with the addition of TiH2 as a foaming agent was performed by powder metallurgy method. The addition of TiH2 was categorized by those that pre-treated with the heat treatment at 450 C for two hours and those that untreated. In this study, the sintering process was performed at different temperatures i.e. 500°C, 550°C and 600°C. The amount of TiH2 addition was varied at 0,5%; 1,5% and 3% in weight to investigate the TiH2 decomposition temperature, porosity, microstructures, phase formation, mechanical properties and the corrosion rate.

The characterization results of samples with the addition of pre-treated TiH2 showed that foaming agent material TiH2 was decomposed at 520°C and releasing hydrogen to develop stable and homogenous-distributed pores, due to the formation of oxide layers. The X-ray diffraction (XRD) patterns revealed that the phase formation in samples with the addition of untreated TiH2 were Mg, Ca2Mg5Zn13, Ca2Mg6Zn3, Mg2Ca and TiHx, while in samples with the addition of pre-treated TiH2wereCa2Mg5Zn13, Ca2Mg6Zn3, Mg2Ca dan TiHx, Ti3O, Ti2O dan TiH2. The increasing of sintering temperatures and foaming agent material content of porous Mg-Ca-Zn alloy with addition of untreated TiH2 affected the increasing porosity and corrosion rate, despite the lower value of compressive strength.

While the sintering temperature of 600°C gave the decreasing of porosity and corrosion rate but increasing the compressive strength. The increasing of sintering temperature and foaming agent material content of porous Mg-Ca-Zn alloy with addition of pretreated TiH2 resulted to increasing of porosity and corrosion rate, but lowering the compressive strength. In this study, the optimum sample was found to be Mg-Ca-3Zn with the addition of 3% TiH2 synthesized at 600°C, owing porosity of 19,1% with the pore sizes of 5-7μm, compressive strength of 178,85 N/mm2corrosion rate of 2,41 mmpy."

"Landfills Namo Bintang located on the street Pancurbatu - Delitua, sub Pancur Batu, Deli Serdang regency, is a reservoir of waste that came from Medan city and District Pancurbatu. With the operation of the wholesale market Tuntungan (moving from the morning market in Medan Sutomo road) which is located about 3 km from the landfill, then the volume jpf waste in the landfill Namo Bintang will be increased and more smell; reopening of the landfill to collect the garbage from the wholesale market on the market Pancurbatu. Landfills Namo Bintang yet have sewage treatment facilities into materials that are more useful for example compost, landfills is impressed less attention and garbage only in landfills without ig processed at all. The number of garbage collectors who came to take it waste, scrap metal, etc., make it look alive landfill, but the location is seedy and smelly. Around the landfill, there are houses, mostly of ethnic and Java. The content of heavy metals in water wells around the 11, creates a need for us to conduct research chemical analysis of the We from landfills Namo Bintang, whether leachate from the landfill Bintang has been contaminated by heavy metals such as (0,00034mg/L), iron(0,00078mg/L), zinc(0,00S7MG/l), (0,00058mg/L), lead(0,00087mg/L) and arsenic(0,00032mg/L) e garbage is piled on the location of the landfill. The results of laboratory analyzes showed no heavy metals exceeded the threshold contained in the leachate from the three locations. This proves the absence of that occurred in leachate from three sampling sites"

"Proses atomisasi logam biasanya menghasilkan serbuk dengan butiran partikel berukuran lebih dari 200 μm, berbentuk tidak teratur. Selain itu, saat ini diperlukan juga serbuk logam dengan densitas rendah untuk aplikasi PM, supaya menghasilkan modulus elastisitas rendah. Hal tersebut dikarenakan adanya masalah modulus elastisitas logam jauh lebih besar daripada modulus elastisitas tulang alami (10 hingga 30 GPa) mendekati modulus elastisitas tulang alami. Melihat masalah tersebut maka dibutuhkan reaktor fabrikasi serbuk logam yang tepat, yang mampu untuk memproduksi serbuk logam dengan butiran partikel berbentuk bulat berpori berukuran kurang dari 200 μm dan berbiaya rendah. Maka pada penelitian ini, sebuah alat atomisasi plasma berbiaya rendah dirancang dan dibuat sebagai solusi untuk masalah biaya tinggi, masalah bentuk yang tidak beraturan pada hasil atomisasi plasma, dan masalah modulus elastisitas logam jauh lebih besar daripada modulus elastisitas tulang alami. Kemudian dibuat atomisasi plasma dengan daya sumber energi kurang dari 7 kVA. Prototipe mesin atomisasi telah berhasil dibuat dapat memproduksi serbuk logam dengan butiran partikel berbentuk bulat berpori dengan ukuran <200 μm dengan teknologi plasma berbiaya rendah. Prototipe mesin atomisasi plasma memiliki chamber dengan ukuran diameter 500 mm dengan tinggi 1000 mm, yang dilengkapi dengan dua buah siklon, dua buah scrubber basah, dua buah saringan dan kompresor. Pembangkit plasma memiliki tegangan keluaran rata-rata kurang lebih 102 volt, dengan arus yang dapat diatur dari 20 A sampai dengan 60 A. Pada variasi kecepatan umpan 2 mm3/detik, 3 mm3/detik, dan 4 mm3/detik pada ukuran serbuk <200μm masing masing adalah 4.90%, 5.20%, dan 5.35%, dimungkinkan tidak berpengaruh signifikan terhadap hasil jumlah serbuk ukuran <200μm. Dimana pencapaian jumlah hasil ukuran serbuk <200μm dibagi dengan jumlah seluruh hasil produksi (Yield Rasio) masing masing adalah 5.15%, 5.48%, dan 5.65%. Jumlah serbuk tertinggi dihasilkan dari variasi arus 35 A, diikuti dengan arus 30 A dan 25 A, yaitu masing masing adalah 18.30%, 14.30%, dan 11.35%. Hal tersebut menunjukkan bahwa semakin tinggi arus yang digunakan maka akan menghasilkan serbuk dengan ukuran <200 μm semakin banyak. Dimana pencapaian jumlah hasil ukuran serbuk <200μm dibagi dengan jumlah seluruh hasil produksi (Yield Rasio) masing masing berurutan adalah 22.49%, 16.69%, dan 12.80%. Jumlah serbuk pada ukuran partikel <200 μm untuk tekanan 1.5 bar, tekanan 2.0 bar, dan tekanan 2.5 bar masing-masing adalah 8.05%, 23.60%, dan 17.50%. Ada kemungkinan bahwa ini bisa terjadi karena untuk memecah logam cair menjadi tetesan butiran ukuran yang lebih kecil, diperlukan energi kinetik dari tekanan gas yang lebih besar. Sehingga tekanan gas yang besar dapat menghasilkan ukuran partikel yang lebih kecil dibandingkan dengan tekanan gas yang kecil. Sedangkan pada tekanan 2.5 bar terjadi penurunan jumlah pada ukuran serbuk <200 μm, hal tersebut dimungkinkan karena pada tekanan 2.5 bar terjadi menurunkan lama waktu kontak lelehan logam pada nosel atau panas yang kontak dengan lelehan logam berkurang. Hasil serbuk dari desain baru atomisasi conduit plasma telah dianalisis menggunakan desain eksperimen untuk mendapatkan nilai optimal dari distribusi ukuran partikel serbuk logam. Optimalisasi parameter terbaik untuk mendapatkan distribusi ukuran partikel minimum dalam serbuk logam. Nilai minimum dalam hasil distribusi ukuran partikel D10, D50, dan D90 dari optimasi adalah 71 μm, 325 μm, dan 534 μm, dan nilainya dapat dicapai dengan menggabungkan parameter arus dan faktor tekanan 45 A dan 2.5 bar. Hasil persamaan regresi dapat digunakan sebagai referensi dalam pengoperasian alat atomisasi plasma saluran dalam memperoleh distribusi ukuran partikel tertentu yang dibutuhkan. Porositas serbuk logam dari hasil atomisasi plasma desain baru telah dianalisis menggunakan desain eksperimen. Analisis desain eksperimen untuk mendapatkan nilai porositas serbuk logam yang optimal. Variasi arus 45 A memiliki jumlah porositas yang lebih kecil dibandingkan dengan jumlah porositas pada variasi arus 40 A atau 35 A. Permukaan partikel serbuk pada variasi 45 A memiliki permukaan yang lebih halus dibandingkan permukaan partikel serbuk. dengan variasi 40 A dan 35 A. Serbuk logam dari hasil arus 45 A memiliki bentuk bulat yang lebih sempurna dibandingkan arus 40 A atau 35 A. Alat atomisasi conduit plasma dengan diameter lubang conduit 4 mm dan panjang 100 mm, jika digunakan untuk menghasilkan Ti Alloy maka arus yang disarankan adalah diatas 45 A dengan tegangan 102 V. Penelitian ini telah berhasil membuat bahan baku logam ringan densitas 4.11 ±0.32 g/cm3 dengan modulus elastisitas kompresi didapat rata-rata 11.05 ±2.9 GPa dari bahan serbuk stainless steel sebagai salah satu contoh aplikasi produk akhir dari hasil serbuk atomisasi plasma.

---

The metal atomization process usually produces powders with particles of more than 200 m in size, irregular in shape. In addition, currently also required metal powders with low density for PM applications in order to produce a low modulus of elasticity, because the modulus of elasticity of metal is much larger than the modulus of elasticity of natural bone (10 to 30 GPa), approaching the modulus of elasticity of natural bone. Seeing these problems, we need an appropriate metal powder fabrication reactor, which is capable of producing metal powders with spherical, porous particles measuring less than 200 m and low cost. So in this study, a low-cost plasma atomizer is designed and manufactured as a solution to the problem of high cost, the problem of irregular shape in the plasma atomization result, and the problem of the modulus of elasticity of metals being much larger than the modulus of elasticity of natural bone. Then made atomization plasma with an energy source of less than 7 kVA. The atomization machine prototype has been successfully manufactured to produce metal powders with spherical porous particles of <200 m in size using low-cost plasma technology. The plasma atomizer prototype has a chamber with a diameter of 500 mm and a height of 1000 mm, which is equipped with two cyclones, two wet scrubbers, two filters, and a compressor. The plasma generator has an average output voltage of approximately 102 volts, with a current that can adjust from 20 A to 60 A. The raw material is in the form of a wire with a diameter of 1.6 mm. The feed speed variation of 2 mm3/second, 3 mm3/second, and 4 mm3/second at powder size <200μm, which are 4.90%, 5.20%, and 5.35% respectively, it is possible that it has no significant effect on the yield of powder size <200μm. The total yield of powder size <200μm divided by the total yield (Yield Ratio) is 5.15%, 5.48%, and 5.65%, respectively. The highest amount of powder was produced from the variation of the current 35 A, followed by the current 30 A and 25 A, which were 18.30%, 14.30%, and 11.35%, respectively. This shows that the higher the current, the more powders with a size of <200 m will be produced. Where the achievement of the total yield of powder size <200μm divided by the total number of production results (Yield Ratio), respectively, were 22.49%, 16.69%, and 12.80%, respectively. The pressure variation of 1.5 bar pressure, 2.0 bar pressure, and 2.5 bar pressure at powder size <200 μm were 8.05%, 23.60%, and 17.50%, respectively. It is possible that this could happen because to break the molten metal into smaller droplets, needs the kinetic energy of the gas pressure is greater so that large gas pressure can produce a smaller particle size compared to small gas pressure. While at a pressure of 2.5 bar there is a decrease in the amount of powder size <200 m, this is possible because, at a pressure of 2.5 bar, there is a decrease in the contact time of the molten metal on the nozzle or the heat in contact with the molten metal decreases.. The powder yield from the new design of the channel plasma atomization has been analyzed using the experimental design to obtain the optimal value of the metal powder particle size distribution. Optimization of the best parameters to obtain the minimum particle size distribution in metal powders. The minimum values in the D10, D50, and D90 particle size distribution results from the optimization are 71 μm, 325 μm, and 534 μm, and these values can be achieved by combining current parameters and pressure factors of 45 A and 2.5 bar. The results of the regression equation can be used as a reference in the operation of the channel plasma atomizer in obtaining the required particle size distribution. The porosity of the metal powder from the plasma atomization of the new design was analyzed using a design of experimental. The design of experimental analysis to obtain optimal porosity values for metal powders. The current variation of 45 A has a smaller amount of porosity than the amount of porosity at the current variation of 40 A or 35 A. The surface of the powder particles in the 45 A variation has a smoother surface than the surface of the powder particles. With variations of 40 A and 35 A. The metal powder of current 45A has a more perfect spherical shape than the current 40 A or 35 A. A conduit plasma atomizer with a conduit hole diameter of 4 mm and a length of 100 mm, if used to produce Ti Alloy, the recommended current is above 45 A with a voltage of 102 V. This research was succeeded in making light metal raw materials with a density of 4.11 ±0.32 g/cm3 with an elastic modulus of compression obtained an average of 11.05 ±2.9 GPa from stainless steel powder as an example of the application of the final product from plasma atomization powder."

"Olefin ringan merupakan salah satu bahan baku petrokimia yang yang sebagian besar dihasilkan menggunakan sumber daya alam yang tidak dapat diperbarui. Limbah jerami padi merupakan sumber biomassa lignoselulosa yang potensial karena memiliki kandungan selulosa yang besar dan jumlah yang melimpah di Indonesia. Pada penelitian ini, proses yang terjadi adalah proses katalitik pirolisis dengan suhu operasi sekitar 500oC dan laju alir N2 sekitar 150 ml/menit. Jenis katalis logam tersangga yang digunakan yaitu La2O3/ZSM-5, ZnO/ZSM-5, La2O3/Al2O3 dan ZnO/Al2O3 yang dibuat dengan metode impregnasi. Proses katalitik pirolisis dilakukan menggunakan reaktor unggun tetap dengan tungku listrik sebagai sumber panas. Untuk memahami hasil katalitik pirolisis, percobaan juga dilakukan dalam kondisi pirolisis limbah jerami padi tanpa katalis. Hasil pirolisis dikondensasikan dengan menggunakan perangkap serapan dingin dengan n-heksana. FT-IR Fourier Transform - Infrared dan GC-TCD Gas Chromatography-Thermal Conductivity Detector digunakan sebagai instrumen analitik untuk mengidentifikasi keberadaan dan kuantitas olefin ringan dalam bio-oil dan bio-gas. Dalam metode ini, ada beberapa variasi yang ditentukan, yaitu jenis katalis logam tersangga dan komposisi logam pada katalis 1, 5, dan 10. Keberadaan olefin ringan terdeteksi dengan adanya peak pada FT-IR dengan nomor gelombang 3010-3095 cm-1, 1610-1680 cm-1, dan 675-995 cm-1. Perbedaan susut massa yang sedikit, yaitu diantara 66,5 hingga 78,5 selama 25 menit pada setiap sampel, dengan massa awal sebesar 2 gram menunjukkan katalis tidak mempengaruhi mekanisme reaksi. Produk olefin ringan yang paling besar kandungannya terdapat pada sampel dengan katalis ZnO/ZSM-5 dengan komposisi logam 5, yaitu sebesar 29,1, sedangkan produk olefin ringan tanpa katalis yang terbentuk sebesar 11.

---

Light olefins are one of the most common petrochemical raw materials produced using non renewable natural resources. Rice straw waste is a potential source of lignocellulosic biomass because it has a large cellulose content and an abudant amount in Indonesia. In this research, the process is developed by catalytic pyrolysis processes with operating temperature around 500oC and N2 flow rate around 150 ml min. The type of supported metal catalyst used are La2O3 ZSM 5, ZnO ZSM 5, La2O3 Al2O3 and ZnO Al2O3, which made with the impregnation method. The catalytic pyrolysis process was carried out in a fixed bed turbular reactor with electric furnace as the heat source. To comprehend the catalytic pyrolysis processes, the experiment was also performed in condition pyrolysis rice straw waste without catalyst.

The output of pyrolysis is condensed by using cold absorption trap with n hexane. FT IR Fourier Transform Infrared and GC TCD Gas Chromatography Thermal Conductivity Detector serve as analytical instrument in order to identify the presence and the quantity of light olefins group in bio oil and bio gas. In this method, there are several variations to be determine, there are type of supported metal catalyst and metal composition on catalysts 1, 5, and 10. Light olefins were detected with peaks in FT IR with a wavenumber of 3010 3095 cm 1, 1610 1680 cm 1, and 675 995 cm 1. A slight difference in mass shrinkage, which is between 66.5 to 78.5 for 25 minutes in each sample, with an initial mass of 2 grams indicates that the catalysts does not affect the reaction. The largest light olefins yields were found in samples with ZnO ZSM 5 catalyst with 5 metal oxide, which amounted to 29.1, while light olefin products without catalyst were formed at 11."

"Sebagai suatu fiksasi kimia dan/atau teknologi daur ulang emisi atau limbah CO2, konversi CO2 menjadi metanol melalui hidrogenasi katalitik telah dikenal sebagai proses yang paling menjanjikan, karena proses hidrogenasi katalitik dapat mengolah sejumlah besar CO2 dalam waktu yang singkat. Saat ini, metanol diproduksi menggunakan gas sintesis, yaitu campuran gas H2, CO, dan CO2. Karbon monoksida adalah sumber karbon utama dalam proses skala komersial menggunakan katalis-katalis komersial berbasis Cu-Zn. Katalis-katalis komersial ini memperlihatkan suatu kecenderungan deaktivasi dini pada tekanan parsial CO2 yang tinggi. Dengan demikian, diperlukan suatu katalis baru untuk mengubah CO2 langsung menjadi metanol.Oleh karena itu, penelitian ini mencoba melakukan preparasi dan karakterisasi katalis-katalis Cu berpenyangga dengan kandungan Cu yang bervariasi 1-10% berat pada penyangga-penyangga alumina, titania dan oksida Zn. Sintesis atau preparasi katalis dilaksanakan melalui langkah-langkah persiapan penyangga, pengimpregnasian larutan garam logam Cunitrat, pengeringan dan kalsinasi. Analisis penyerapan fisika yang dilakukan terhadap penyangga menunjukkan luas permukaan total dari masing-masing penyangga, alumina mempunyai luas permukaan yang tinggi yaitu 212 m2/gr sedangkan titania 50 m2/gr dan oksida Zn 2 m2/gr. Hasil analisis penyerapan kimia dari katalis menunjukkan bahwa luas permukaan logam Cu aktif yang maksimal diperoleh pada katalis CuWAI2O3-10% CulTiO2-10% dan CulZnO-755%. Sebaliknya, penyebaran atau dispersi logam aktif yang maksimal diperoleh pada katalis CulAI2O3-5%, CulTiO2-2,5% dan Cu/ZnO-2,5%. Dari hasil analisis Difraksi Sinar-X terhadap katalis-katalis tersebut dapat dipastikan bahwa perlakuan kalsinasi dapat mengubah garam Cu-nitrat menjadi CuO. Sedangkan perlakuan pereduksian dengan hidrogen dapat mengubah seluruh CuO tersebut menjadi Cu yang merupakan inti aktif tempat terjadinya reaksi yang diinginkan.

---

As a chemical fixation andlor recycling technology of emitted CO2, conversion of C02 to methanol by catalytic hydrogenation has been recognized as one of the most promising process, because catalytic hydrogenation process could treat a large amount of CO2 in short time. Currently, methanol is produced from syngas, a mixture of H2, CO and CO2. CO is the main carbon source in the commercial-scale process over commercial catalysts based on Cu-Zn. The commercial catalyst exhibit a tendency to be deactivated prematurely at high C02 partial pressure. Thus, a novel catalyst for converting CO2 directly to methanol is required.

Therefore, this study try to prepare and characterize supported Cu catalysts with amount of Cu varied from 1-10 weight % over alumina, titania and Zn oxide supports. Catalyst preparation was made by following this step: support preparation, impregnation with Cu-nitrate solution, drying and calcinations. Physisorption analyses determined total surface area of supports with the result: alumina has high surface area which is 212 m2/g, whereas Titania 50 m2/g and Zn-oxide 2 m21g. Chemisorption analyses of catalysts showed that maximum activated Cu surface area was found from Cu/Al203-10%, Cu1Ti02-10% and Cu/ZnO-7,5% catalysts. On the other hand, spreading or maximum activated metal dispersion was found from Cu1A1203-5%, Cu1Ti02-2,5% and Cu/ZnO-2,5%. X-Ray Diffraction Analyses over the catalysts proved that calcinations could convert all of the CuO to Cu metalic which area the active sites where expected reaction take place."