Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Microstructure , crystal structure, and grain size observations on the Mg2 Al3 growth by mechanical alloying. Microstructure , crystal structure, and grain size observations on the growth of Mg2 Al3 phase by mechanical alloying have been performed. The Mg2 Al3 compound is prepared by milling process at various milling time of 10,20 and 30 h..."

"Material cerdas Cu-Al-Mn adalah salah satu paduan ingat bentuk dengan harga yang lebih murah dan memiliki prospek aplikasi yang luas serta mudah difabrikasi. Salah satu kelemahan paduan ini adalah stabilisasi fasa martensit yang dapat dihindari dengan perlakuan panas dan metode pencelupan. Pada penelitian ini dipelajari pengaruh metode pencelupan terhadap transformasi fasa dan sifat mekanik paduan Cu-22,31Al-5,3Mn (persen atomik). Sampel difabrikasi dengan pengecoran gravitasi yang selanjutnya dihomogenisasi pada temperatur 900 ^oC selama 2 jam lalu didinginkan ke temperatur ruang. Setelah itu, paduan diberi perlakuan panas betatizing pada temperatur 900 ^oC selama 30 menit diikuti tiga metode pencelupan berbeda yaitu pencelupan langsung (direct quenching / DQ), pencelupan naik (up quenching / UQ), dan pencelupan bertahap (step quenching / SQ). Karakterisasi dilakukan menggunakan Optical Emission Spectroscopy (OES), mikroskop optik dan Scanning Electron Microscopy and Energy Dispersive X-ray Spectroscopy (SEM-EDS), X-ray Diffraction (XRD), Differential Scanning Calorimetry (DSC), Microvickers, dan uji pemulihan regangan menggunakan metode bending. Paduan as-cast dan as-homogenized memiliki struktur mikro yang didominasi oleh fasa β [BCC] sebagai matriks dan fasa kedua α [FCC] serta γ yang berbentuk seperti presipitat hitam. Proses homogenisasi memperbesar ukuran butir fasa β [BCC] menjadi 745,86 μm dari 381,13 μm pada kondisi as-cast sedangkan rasio fraksi fasa β [BCC]:α [FCC]+γ saat as-cast sebesar 63:37 dan 75:25 setelah homogenisasi. Pengaruh homogenisasi membuat nilai kekerasan untuk as-homogenized yaitu 277,49 HVN lebih tinggi jika dibandingkan dengan as-cast yaitu 220,31 HVN. Setelah perlakuan panas, struktur mikro terdiri dari fasa martensit β' (18R) dengan fasa β (L2₁) sebagai matriks dan fasa γ yang berbentuk presipitat berwarna hitam. Morfologi fasa martensit β' (18R) berbeda-beda dengan metode pencelupan yang berbeda, yaitu needle-like (DQ), needle-like dan V-Shape (UQ), serta needle-like dan plate (SQ). Kekerasan paduan untuk pencelupan langsung sebesar 238,34 HVN, pencelupan naik sebesar 244,43 HVN dan pencelupan bertahap sebesar 253,44 HVN. Nilai pemulihan regangan tidak dapat diketahui karena ketiga sampel (DQ, UQ, dan SQ) patah ketika ditekuk. 

---

Cu-Al-Mn shape memory alloys belong to a smart material group that possesess lower price, broad application, and are easy to fabricate. A drawback of this alloy is martensitic phase stabilization, which can be avoided by heat treatment and quenching methods. This research studied the effect of the quenching methods on the phase transformation and mechanical properties of the Cu-22,31Al-5,3Mn alloy (atomic percent). Sample were gravity cast and homogenized at 900 ^oC for 2 h and then cooled at room temperature. After that, the alloy was betatized at 900 ^oC for 30 minutes followed by three different quenching methods, namely direct quenching (DQ), up quenching (UQ), and step quenching (SQ). Characterization included Optical Emission Spectroscopy (OES), Optical Microscopy (OM) and Scanning Electron Microscopy (SEM) and Energy Dispersive X-ray Spectroscopy (SEM-EDS), X-ray Diffraction (XRD), Differential Scanning Calorimetry (DSC), Microvickers, and strain recovery tests using the bending method. As-cast and as-homogenized alloys have a microstructure dominated by the β [BCC] phase as the matrix, the second phase α [FCC], and γ which shaped like black precipitates. The homogenization process enlarged the grain size of the phase to 745.86 μm from 381.13 μm in the as-cast condition while the ratio of the β [BCC]:α [FCC]+γ phase fraction at as-cast condition is 63:37 and 75:25 after homogenization. The homogenization led to an increase in hardness values from as-cast of 220.31 VHN to as-homogenized of 277.49 VHN. After heat treatment, the microstructures consisted of β' (18R) martensite phase with β (L2₁) phase as the matrix and γ which shaped like black precipitates. The morphology of the β' (18R) martensite phase differed with different quenching methods, namely needle-like (DQ), needle-like and V-Shape (UQ), and needle-like and plate (SQ). The hardness of the alloy after DQ was 238.34 VHN, UQ was 244.43 VHN and SQ was 253.44 VHN. Strain recovery was unknown because the samples (DQ, UQ, and SQ) fractured when bent."

"Banyak penelitian yang telah dilakukan dalam menemukan model yang sesuai bagi pengontrolan dan prediksi dari evolusi mikrostruktur yang terkait dengan sifat mekanik dari baja karbon, diantaranya dengan memprediksi keadaan mikrostruktur selama proses anil, deformasi, dan setelah deformasi. Pada penelitian-penelitian tersebut pengujian yang dilakukan umumnya menggunakan deformasi dengan menggunakan metode kompresi, torsi, dan bending. Oleh sebab itu, pengujian dengan deformasi menggunakan metode tarik menjadi suatu tantangan yang menarik disebabkan gaya yang bekerja pada mesin uji tarik konvensional adalah uni aksial, berbeda dengan metode kompresi, torsi dan bending. Untuk memperoleh analisa deformasi regangan bidang seperti pada metode kompresi, torsi dan bending, maka pada proses uji tarik dilakukan dengan memodifikasi bentuk spesimen agar memenuhi persyaratan uji tarik regangan bidang, melalui pengamatan visual.Penelitian ini bertujuan untuk memperoleh model kinetika pertumbuhan butir ferit pada pengerjaan panas baja karbon dengan menggunakan mesin uji tarik. Awalnya material dipanaskan sampai temperatur 900oC, kemudian dideformasi masing-masing pada temperatur 750oC, 800oC dan 850oC, dengan laju regangan 0,1 per detik. Setelah dideformasi dilakukan pendinginan udara. Hasil tarik panas tersebut memperlihatkan kecenderungan pertumbuhan butir yang sama dengan model empiris dan mampu menghasilkan ultra fine ferrite grain dan butir nano. Adapun model kinetika pertumbuhan butir ferit yang diperoleh dari pemodelan variabel proses uji tarik panas sudah sesuai dengan hasil pengamatan dengan tingkat kesalahan sepuluh persen dan berada dibawah model prediksi lainnya. Adapun model persamaan empiris besar butir ferit yang diperoleh dalam penelitian ini adalah Agar lebih sempurnanya model tersebut, maka perlu dilakukan validasi dengan menggunakan canai panas dengan kondisi dan parameter yang sama dengan uji tarik. Dari hasil validasi dapat diamati bahwa model uji tarik panas tersebut menghasilkan besar butir dan kecenderungan yang berbeda dengan hasil canai panas. Namun besar butir ferit dan kecenderungan dari hasil canai panas tersebut dapat didekati dengan menggunakan uji tarik panas regangan bidang melalui formula. Dengan adanya formula ini, maka diharapkan evolusi mikrostruktur selama proses canai panas dapat diamati di laboratorium yang hanya memiliki mesin uji tarik.

---

Many researchs has been done in finding a suitable model for the control and prediction of microstructural evolution associated with the mechanical properties of carbon steel, such as by predicting the state of microstructure during the annealing process, deformation, and after deformation. In these studies generally use the tests performed using the method of compression deformation, torsion, and bending. Therefore, testing deformation using the tensile method to be an interesting challenge due to the force acting on a conventional machine is the uniaxial tensile test, in contrast to the method of compression, torsion and bending. To obtain the plane strain deformation analysis such as happen on compression, torsion and bending, could be done by modifying the tensile test specimens in order to meet the requirements of plane strain tension, through visual observation.

This study aims to obtain a model of ferrite grain growth kinetics in the hot working of carbon steel by using a tensile testing machine. Initially the material was reheating to a temperature of 900oC, respectively and then deformed at temperatures 750oC, 800oC and 850oC, with strain rate 0.1/s. Cooling air was done after deformed. Hot tensile results showed the same grain growth tendency with the empirical model and capable to producing ultra-fine ferrite grains and nano grain. The ferrite grain growth kinetics model obtained from the modeling of the hot tensile test variables are in accordance with the results of observations with a standard error of ten per cent and under the other prediction models. The empirical equation model of the ferrite grains obtained in this study is To be more perfect model, it is necessary to validate the use of hot rolled to the conditions and parameters of the tensile test. From the results of validation, it can be observed that the hot tensile model results the different grain size and tendency from the results of hot rolled. However, the ferrite grain size and the tendency of hot rolled result can be approximated by using the plane strain hot tensile test through the formula. Given this formula, it is expected that the evolution of microstructure during hot rolled process can be observed in the laboratory which only has a tensile test machine."

"Dari penelitian ini diharapkan diketahui pengaruh variabel komposisi persen berat Mg dari 3% hingga 9% serta perlakuan perlarytan dan proses penuaan buatan terhadap kekuatan mekanis, dengan pengamatan struktur mikro sebagai penghubung.Komposisi luangan paduan dihasilkan dengan peleburan menggunakan dapur krusibel tipe ciduk. Sedangkan cetakan yang digunakan adalah cetakan logam, menggunakan standar JIS Z 2201 yang mana hasilnya sudah merupakan sampel uji tarik. Hasil pengujian tarik dan kekerasan as-cost kemudian dibandingkan dengan sampel yang dilakukan pelarutan pada temperatur 430' C selama 12 jam, juga dengan hasil proses penuaan buatan yang dilakukan setelah lakupanas pelarutan pada temperatur 150' C selama panahanan 2, 4, 6, 8, dan 10 jam."

"Skripsi ini bertujuan untuk merancang sel surya dengan menggunakan struktur dasar Triple Junction Solar Cell (TJSC) nc-Si:H/a-Si:H/a-SiGe:H. Lapisan a-SiGe:H pada TJSC tersebut yang merupakan semikonduktor berbahan jenis compound diganti dengan alloy Si1-xGex agar konsentrasi germaniumnya dapat direkayasa untuk mendapatkan sifat lapisan yang lebih baik dan menambah efisiensi sel surya. Setelah itu dilakukan penggantian lapisan a-SiC pada p-layer yang terdapat pada kedua junction tengah dan bawah dengan a-Si dan grading pada lapisan Si1-xGex untuk memperkecil diskontinuitas antara lapisan Si1-xGex dengan lapisan silikon di atasnya dan mengurangi rugi-rugi akibat cacat misfit dislocation. Rancangan disimulasikan dengan menggunakan software wxAMPS dan ditunjukkan hasil akhir sel surya nc-Si:H/a-Si:H/Si1-xGex:H paling optimal yang memiliki efisiensi sebesar 19,081146%, parameter VOC dan ISC sebesar 1,12782 V dan 20,49207 mA, dan parameter fill factor sebesar 82,5620%.

---

This thesis aims to design a solar cell by using the basic structure of the Triple Junction Solar Cell (TJSC) nc-Si:H/a-Si:H/a-SiGe:H. A layer of a-SiGe:H at the TJSC which is a type of compound semiconductor material is replaced with Si1-xGex alloy so that the germanium concentration can be engineered in order to obtain better layer properties and increase the efficiency of the solar cell. Once that is done then a-SiC on p-layers of the middle and bottom junctions are replaced with a-Si and the Si1-xGex layer is graded to minimize discontinuities between Si1-xGex layer with the layer of silicon on top of it and reduce losses due to the misfit dislocations defects. The design is simulated using wxAMPS software and the results of the final solar cell nc-Si:H/a-Si:H/Si1-xGex:H are shown most optimum which has an efficiency of 19,081146%, VOC and ISC parameters of 1,12782 V and 20,49207 mA, and fill factor parameter of 82,5620%."

"Paduan aluminium 8090 merupakan paduan aluminium yang menggunakan unsur lithium sebagai unsur pengotor terbesar. Penggunaan lithium dalam paduan aluminium dapat menurunkan massa jenis bahan, namun dapat mempengaruhi sifat korosi bahan. Pemberian perlakuan solutionizing dan ageing dilakukan untuk mengetahui sifat korosi bahan dan struktur kristal bahan. Fasa Al₃Li dideteksi keberadaanya dalam pola XRD dan fasa tersebut diduga sebagai salah satu faktor memburuknya sifat korosi. Pengujian korosi dalam larutan ethanol komersil dan bioethanol berupa LSV menunjukkan sampel dengan perlakuan soltionizing memiliki laju korosi yang lebih lambat, dengan nilai 0,01379 mm/tahun dalam larutan 96% ethanol komersil dan 0,00656 mm/tahun dalam larutan 98% bioethanol, jika dibandingkan dengan sampel tanpa perlakuan panas dengan nilai laju korosi 0,04076 mm/tahun dalam larutan 96% ethanol komersil dan 0,01740 mm/tahun dalam larutan 98% bioethanol. Pengujian CV dalam larutan ethanol komersil dan larutan bioethanol memperlihatkan bahan uji memiliki sifat reaksi yang irreversibel.

---

Aluminium alloy 8090 is one of aluminium alloys that use lithium as major alloying element. Lithium content reduces mass density of the alloy, but the corrosion behaviour will be affected. Solutionizing and 24 hours to 96 hours of ageing treatment were applied to investigate aluminium alloy 8090 crystal structure and corrosion behaviour. Al₃Li phase is identified in XRD pattern and it is suspected that it caused poor corrosion behaviour of the alloy. LSV corrosion test showed solutionized sample shows slower corrosion rate, with value of 0,01379 mm/year in 96% commercial ethanol solution and 0,00656 mm/year in 98% bioethanol solution, compared to non-heat-treated sample with corrosion rate value of 0,04076 mm/year in 96% commercial ethanol solution and 0,01740 mm/year in 98% bioethanol solution. CV in commercial ethanol and bioethanol test results showed that the reaction occurred on aluminium alloy 8090 is considered irreversible."

"ABSTRAKPaduan Ingat Bentuk Cu-Zn-Al memiliki sifat ingat bentuk yang baik dimana lebih ekonomis dibandingkan paduan ingat bentuk lainnya. Pada penelitian ini, paduan Cu-26,5Zn-5,15Al wt. % hasil pengecoran gravitasi yang dihomogenisasi pada 850 oC selama 2 jam diberikan laku pelarutan di 850 oC selama 30 menit diikuti tiga metode pencelupan yaitu pencelupan langsung (DQ) ke dalam media air + es kering, pencelupan naik (UQ) ke dalam media air + es kering lalu dicelupkan lagi ke air 100 ℃ selama 30 menit, dan pencelupan bertahap (SQ) yang dicelupkan ke air 100 ℃ selama 30 menit lalu pencelupan ke air + es kering selama 30 menit. Karakterisasi yang dilakukan adalah pengujian OES, pengamatan mikroskop optik, SEM-EDS, pengujian kekerasan microvickers, XRD, dan DSC. Struktur mikro as-cast dan as-homogenized terdiri dari matriks β [BCC] dengan fasa kedua α [FCC] berbentuk lath dengan rasio fraksi fasa α:β sebesar 7:93. Sementara, struktur mikro DQ terdiri atas fasa martensit βʹ [M18R]. Struktur mikro UQ dan SQ tersusun atas fasa austenit β [D03]. Nilai kekerasan bervariasi, sampel DQ memiliki nilai kekerasan tertinggi 241,63 HVN, sementara UQ dan SQ sebesar 192,93 dan 165,4 HVN. Pemulihan regangan tidak dapat diketahui karena ketiga sampel patah saat pemotongan dan pembengkokkan karena sifat getas

---

.Cu-Zn-Al shape memory alloy has good memory effect which became an economical option. In this study, Cu-26.5Zn-5.15Al wt. % alloy was produced by gravity casting and homogenized (850 oC, 2 hours). Samples were β solutionized (850 oC, 30 minutes) followed by three methods of quenching. First is direct quenching (DQ) to cold water (water + dry ice). Second is up quenching (UQ) to cold water followed by heating at 100 ℃ for 30 minutes. Third is step quenching (SQ) into the boiling water for 30 minutes, and then into cold water. Characterization included microstructures analysis using optical microstructures and SEM–EDS, Vickers microhardness, XRD, and DSC testing. The microstructures of as-cast and as-homogenized consisted of β [BCC] matrix and α [FCC] second phase with α:β phase fraction ratio of 7:93. The microstructures of DQ showed βʹ [M18R] martensite phase. Meanwhile, the microstructures of UQ and SQ consisted of β [D03] austenite phase. Hardness of DQ was the highest due to the M18R phase. While the UQ and SQ had lower hardness because of the formation of β [D03] phase. The strain recovery value could not be observed because the three samples fractured during cutting and bending caused by brittleness.

"