Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Pelapisan pada baja karbon dilakukan untuk melindungi dari serangan korosi, khususnya korosi pada lingkungan oksidasi. Salah satu material yang dapat digunakan untuk melapisi baja karbon adalah senyawa intermetalik Fe-Al. Senyawa intermetalik Fe-Al memiliki ketahanan terhadap temperature tinggi, tahan sulfidisasi dan oksidasi, sehingga material ini cocok untuk menjadi bahan pelapis pada baja karbon. Pada penelitian ini akan dilakukan proses pelapisan serbuk Fe-Al pada baja karbon dengan menggunakan metode pemaduan mekanik. Penelitian ini mempelajari pengaruh komposisi Al terhadap sifat mekanik lapisan permukaan baja karbon yang terbentuk dari campuran serbuk Fe-Al melalui metoda pemaduan mekanik. Variabel yang digunakan adalah komposisi unsur Al (30at.%Al 40at.%Al,50at.%Al dan 60%Al) dan waktu penggilingan (4 jam, 8 jam, 16 jam dan 32 jam). Proses karakterisasi dilakukan terhadap lapisan permukaan baja karbon dan campuran serbuk Fe-Al dengan pengujian XRD, SEM- dan kekerasan vickers. Hasil penelitian menunjukan bahwa terbentuk lapisan paduan Fe-Al pada permukaan baja karbon pada waktu penggilingan 32 jam. Hasil penelitian menunjukkan bahwa pelapisan terjadi diawali dengan deformasi permukaan substrate, penghalusan serbuk, penguncian mekanik antara serbuk dengan substrate, dan penebalan serbuk lapisan akibat pengelasan dingin. Pelapisan dengan serbuk Fe-30at.%Al memiliki kekerasan mikro yang paling tinggi. Evolusi serbuk yang terjadi adalah terjadinya penghancuran partikel serbuk pada awal proses penggilingan yang diikuti dengan penggumpalan partikel serbuk pada akhir proses penggilingan.

---

Carbon steel usually coated to protect it from corrosion attack, especially from high temperature and oxidation environment. One of materials that can be used to coat carbon steel is intermetallic FeAl compound. Intermetallic FeAl compound has good resistance to oxidation, sulfidization and high temperature corrosion. So this material could be an effective coating for carbon steel.

This research will study coating process on carbon steel use mechanical alloying powder Fe-Al. This research studies the effect of aluminum addition Fe-Al powder mixture on the mechanical and physical properties coating which is formed by mechanical alloying. Variables which are used in this research are aluminum composition (30at.%Al 40at.%Al,50at.%Al and 60%Al) and milling time (4 hour, 8 hour, 16 hour and 32 hour). carbon steel surface coating and Fe-Al powder mixture was characterized by XRD, SEM and vickers hardness testing.

The result of this research shows that the coating process is began by surface deformation of substrate, refined of powder particle, mechanical interlocking between powder and substrate, and thickening the coating powder. Mechanical alloying which was use Fe-30at.%Al powder result the highest micro hardness of surface coating. Powder mikcrostructure evolution that occurs during milling is fracturing followed by aglomeration in 32 milling time. Intermetallic Fe3Al was also observed in mechanical alloyinh of Fe-30%at.Al powder."

"Baja karbon memiliki ketahanan korosi yang rendah. Biasanya dilakukan pelapisan pada permukaan baja karbon tersebut untuk melindunginya terhadap serangan korosi,. Salah satu material pelapis yang dapat diaplikasikan adalah senyawa intermetalik Fe-Al. Metoda-metoda pelapisan senyawa intermetalik Fe-Al yang telah digunakan sebelumnya dilakukan pada temperatur tinggi dan memerlukan waktu yang sangat lama. Selain itu, senyawa intermetalik Fe-Al memiliki kekuatan yang rendah pada lingkungan bertemperatur rendah dan sulit untuk melakukan pengubahan bentuk pada lingkungan bertemperatur tinggi.Penelitian ini mempelajari pengaruh unsur Cr terhadap sifat fisik dan mekanik lapisan permukaan baja karbon yang terbentuk dari campuran serbuk Fe-50at.%Al melalui metoda pemaduan mekanik. Variabel yang digunakan adalah komposisi unsur Cr (0at.%Cr, 1at.%Cr dan 3at.%Cr) dan waktu penggilingan (4 jam, 8 jam, 16 jam dan 32 jam). Proses karakterisasi dilakukan terhadap lapisan permukaan baja karbon dan campuran serbuk Fe-50at.%Al dengan pengujian XRD, SEM-EDX dan kekerasan vickers.Hasil penelitian menunjukkan bahwa proses pelapisan terjadi diawali dengan penghalusan serbuk, deformasi permukaan substrate, penguncian mekanik antara serbuk dengan substrate dan penebalan lapisan. Penambahan Cr cenderung meningkatkan ketebalan lapisan dengan ketebalan di atas 20 mikrometer. Akan tetapi, kekerasan lapisan tidak meningkat secara signifikan. Evolusi serbuk yang terjadi adalah terjadinya penghancuran partikel serbuk pada awal proses penggilingan yang diikuti dengan penggumpalan partikel serbuk pada akhir proses penggilingan. Evolusi lapisan yang terjadi adalah penebalan lapisan seiring dengan berjalannya waktu penggilingan. Akan tetapi, tidak terbentuk senyawa intermetalik Fe-Al baik pada serbuk maupun lapisan.

---

Carbon steel has low resistant to the corrosion attact. Usually the surface of the carbon steel is coated to protect it from corrosion attact. One of coating materials which can be applied is Fe-Al intermetallic compounds. Fe-Al intermetallic compounds coating methods which had been used before was done in high temperature and took a long time. Otherwise, Fe-Al intermetallic compounds have low strength in low temperature environment and difficult to change the form in high temperature.

This research studies the effect of chromium on the physical and mechanical properties of carbon steel surface coating which is formed of Fe-50at.%Al powder mixture by mechanical alloying. Variables which are used in this research are chromium composition (0at.%Cr, 1at.%Cr and 3at.%Cr) and milling time (4 hour, 8 hour, 16 hour and 32 hour). Characterization process was done by XRD, SEM-EDX and vickers hardness testing both on carbon steel surface coating and Fe-50at.%Al powder mixture.

The result of this research shows that the coating process is began by smoothing to the powder, surface deformation of substrate, mechanical interlocking between powder and substrate and thickening on the coating. The chromium addition tends to increase the thickness of the coating with the thickeness above 20 micrometer. However, the hardness of the coating was not increase significantly. Powder evolution that occurs is fracturing followed by aglomeration. Coating evolution that occurs is thickening to the coating all of the milling time. However, Fe-Al intermetallic compounds is not formed both in powder and substrate."

"Penelitian dilakukan terhadap komponen motor Diesel penggerak kapal buatan M.A.N. (Jerman) tipe KSZ 70/125 BL. komponen tersebut adalah mahkota torak (piston crown) yang dibuat dari baja-paduan DIN 34 Cr Mo 4 dan dirancang terhadap tekanan gas pembakaran, gaya inersia dan pengaruh kenaikan suhu yang tinggi waktu motor Diesel bekerja. Kenaikan suhu tinggi bisa mengakibatkan siklus thermal serta beban thermal yang besar sehingga kekuatan material turun. Akibatnya bisa menimbulkan kerusakan berupa pecahan, retak, oksidasi (berwarna hitam/hangus) dan diperkirakan telah ter jadi perubahan struktur material serta perubahan sifat mekanisnya. Untuk menentukan sampai berupa jauh pengaruh kenaikan suhu tinggi terhadap perubahan struktur material dan sifat mekanis, dilakukan penelitian serta pengujian terhadap material tersebut. Dari hasil pengujian komposisi kimia diketahui bahwa kandungan carbon dan chromium pada baja paduan ini tinggi, serta kadar molybdenum lebih rendah dari yang seharusnya menurut DIN 34 Cr Mo 4. Referensi 4 menyatakan bahwa kandungan carbon dan chromium tinggi mengakibatkan terbentuknya chromium karbida (Cr23 C6) sedangkan penambahan molybdenum bertujuan meningkatkan sifat mekanis baja pada suhu tinggi. Pengujian simulasi pemanasan memperkuat dugaan bahwa pada suhu pengujian yang tinggi memperlihatkan telah terbentuk karbida yang kemungkinan adalah chromium karbida. Dengan terbentuknya chromium karbida, baja menjadi Betas serta akibat kadar molybdenum yang rendah kekuatannya menurun pada suhu tinggi. Karenanya pada waktu baja tersebut mengalami siklus thermal tinggi telah menyebabkan terjadi kerusak an yang berupa retakan-retakan antar butiran (intergranular) akibat thermal fatigue."

"It is knoewn that the most effective way to improve mechanical properties of steels is by microstructural refinement....."

"Barium hexaferrite (BaFe12O19) dan strontium titanate (SrTiO3) telah luas dikenal masing masing sebagai material magnet permanen dan piezoelektrik. Kedua jenis material tersebut sangat potensial untuk diaplikasikan pada pembuatan komponen produk magnet dan elektronik. Sifat ekstrinsik kedua jenis material tergantung kepada mikrostrukturnya yang sangat ditentukan pula oleh metode sintesis material yang diterapkan. Kajian literatur menunjukkan bahwa telah banyak dikembangkan berbagai macam metode sintesis senyawa magnetik BaFe12O19 dan dielektrik SrTiO3 dalam bentuk partikel halus dengan ukuran berskala nanometer. Kegiatan penelitian ini lebih difokuskan kepada sintesis dan karakterisasi material sistem nanokomposit BaFe12O19/SrTiO3, dimana senyawa BaFe12O19 (kode BHF) memiliki fasa feromagnetik dan senyawa SrTiO3 (kode STO) memiliki fasa feroelektrik dipersiapkan melalui metode pemaduan mekanik (mechanical alloying). Sedangkan pembuatan nanopartikel kedua senyawa diperoleh melalui penghalusan mekanik dan destruksi ultrasonik daya tinggi. Material BHF dipersiapkan dari campuran prekursornya berupa serbuk BaCO3 dan Fe2O3. Sedangkan material STO menggunakan prekursor SrCO3 dan TiO2. Aparatus yang digunakan adalah planetary ball mill dengan perbandingan berat antara material dan ball mill adalah 1 : 10. Ukuran rata-rata partikel dievaluasi menggunakan particle-size analyzer (PSA) dan ukuran rata-rata kristalit dihitung menggunakan metode Williamson Hall Plot dengan software High Score Plus dari data pola difaksi x-ray masing-masing senyawa. Adapun sampel berupa material kristalin diperoleh setelah kompaksi serbuk hasil pemaduan mekanik dan pemanasan pada temperatur 1100°C selama 3 jam dimana kemudian sampel material kristalin tersebut dihaluskan kembali menggunakan ball mill selama 20 jam. Serbuk halus BHF dan STO tersebut masing-masing menjalani destruksi lanjut secara ultrasonik daya tinggi untuk menghasilkan nanopartikel. Hasil evaluasi dengan PSA dan Williamson Hall Plot data XRD terhadap material BHF memperlihatkan nanopartikel dicapai setelah destruksi ultrasonik selama 14 jam. Dalam hal ini hasil PSA menunjukkan ukuran partikel rata-rata BHF adalah 28 nm sedangkan hasil evaluasi ukuran rata-rata kristalit adalah 26 nm. Untuk STO diperoleh hasil evaluasi ukuran rata-rata partikel sebesar 144 nm dan ukuran rata-rata kristalit adalah 30 nm. Kedua jenis material dalam bentuk nanopartikel ini digunakan sebagai komponen nanokomposit sistem BHF-STO. Berdasarkan hasil karakterisasi material komposit baik melalui pengujian XRD maupun permagraph bahwa sampel komposit tersusun dari dua fasa yaitu BaO.6(Fe2O3) dan SrTiO3 yang dipastikan dari pola difraksi dan sifat kemagnetannya. Dari kajian efek destruksi ultrasonik terhadap partikel STO dapat disimpulkan bahwa ukuran partikel rata rata dapat direduksi 8 kalinya yaitu dari ukuran 797 nm menjadi 144 nm setelah durasi watuk destruksi 14 jam. Sedangkan untuk partikel BHF tereduksi 100 kalinya yaitu dari 2931 nm menjadi 26 nm pasca durasi waktu destruksi yang sama. Penelitian ini juga mempelajari perilaku kinetika pertumbuhan ukuran kristalit fasa-fasa material penyusun material komposit dalam sistem komposit yang mengikuti persamaan Avrami. Berdasarkan kajian kinetika dapat diketahui energi aktivasi pertumbuhan kristalit fasa material STO dan BHF masing masing adalah 16 kJ.mol-1 dan 4 kJ.mol-1. Dapat disimpulkan bahwa kombinasi antara teknik penghalusan mekanik dan destruksi sonikasi daya tinggi terhadap partikel kristalin BHF dan STO dapat dijadikan metode alternatif yang efektif untuk menghasilkan nanopartikel.

---

Barium hexaferrite (BaFe12O19) and strontium titanate (SrTiO3) are well established permanent magnet and piezoelectric materials which are technologically and scientifically attractive due to their potential for various applications in the field of magnetic electronics functional materials. The extrinsic properties of these materials depend largely on the microstructure, which in turn depends on the method of synthesis. Different methods have been developed for the preparation of ultrafine BaFe12O19 and SrTiO3 particles in nanometer scale. In this work, research activivities were focused on synthesis and characterization of BaFe12O19/SrTiO3 nanocomposites in which feromagnetic materials of BaFe12O19 phase (coded BHF) and a ferroelectric materials of SrTiO3 phase (coded STO) were prepared by a mechanical alloying technique. In addition, nanoparticles of BHF and STO were obtained by physical destruction through a combined method between mechanical milling and high power ultrasonication.

BHF materials were made of their precursors which consisted of the mixture between BaCO3 and Fe2O3. Whereas for STO materials the precursors were SrCO3 and TiO2. The process of mixing and alloying was caried out under the used of a planetary ball mill apparatus with a weight ratio between mixture and ball mill was 1:10. The mean particle size of milled powders was further characterized by Particle Size Analyzer (PSA). Whereas the mean crystallite size was derived from Williamson Hall Plots using the High Score Plus software to evaluate data of x-ray diffraction patterns for each materials. The crystalline materials were obtained after sintering step at 1100°C for 3 hours to the green compact samples which further followed by remilling the sintered samples for 20 hours. Further refining the powders for BHF and STO was carried out under the use of a high power sonicator for 14 hours to produce nanoparticles.

Results of evaluation indicated that the mean particle size of BHF and STO was respectively 28 nm and 144 nm which refer to results of particles characterization by PSA whereas for their mean crystallite size were respectively 26 nm and 30 nm. Those nanoparticles of BHF and STO were then used as component materials in BHF-STO nanocomposite system. According to results of characterization for composite materials by XRD and permagraph, it was found that the composites consisted of two phases which were identified as BaO.6(Fe2O3) and SrTiO3 based on their diffraction pattern and magnetic properties.

Further to the characterization results, it was also found that the mean particle size of STO was reduced 8 times in which the mean size of 797 nm was brought down to 144 after ultrasonically destruction for 14 hours. However, much larger reduction in particle sizes were obtained in BHF in which the initial mean particle size of 2931 nm was reduced 100 times downed to 26 nm after the same duration periode of ultrasonic destruction.

Crystallite growth kinetics behavior of BHF and STO phases in the composite system was also studied in which data of mean crystallite sizes at different sintering temperatures and time were fitted into the Avrami equation. It was found that the activation energy for crystallite growth kinetics of BHF and STO is 16 kJ.mol-1 and 4 kJ.mol-1 respectively.

We conclude that mechanical alloying coupled with ultrasonication can be used as an effective alternative tools for the preparation of fine and homogeneous powder materials leading to nanoparticle-based materials."

"Pelapisan TiO2 dengan metode Physical Vapor Deposition PVD pada braket ortodontik dilakukan untuk meningkatkan sifat anti bakteri dan anti korosi braket. Untuk menghasilkan kualitas lapisan yang baik permukaan substrat harus halus dan bersih dari kontaminan. Oleh karena itu elektropoles dilakukan pada braket guna membersihkan permukaan braket dari senyawa oksida yang terbentuk saat sintering dengan mengurangi kekasaran permukaan. Elektropoles dilakukan dengan perbedaan pada temperatur dan waktu proses yaitu 30, 70oC dan 15, 25 menit. Perbedaan kondisi elektropoles ini akan mempengaruhi kekasaran permukaan yang dihasilkan. Atmosfer pada saat pelapisan PVD TiO2 dikontrol menggunakan gas oksigen dan argon dengan perbandingan aliran gas sebesar 10:90 sccm dan 50:50 sccm. Perbedaan aliran gas ini akan mempengaruhi karakteristik lapisan TiO2 yang terbentuk. Setelah elektropoles diperoleh kekasaran braket terendah sebesar 0.74 m dan paling tinggi sebesar 3.16 m. Kualitas lapisan pada substrat dengan kekasaran yang berbeda diukur dari sifat daya lekatnya dengan pengujian microvickers secara kualitatif dan kuantitatif. Hasil yang diperoleh menunjukkan bahwa permukaan substrat dengan kekasaran paling rendah memiliki daya lekat dengan lapisan TiO2 yang lebih baik dibandingkan dengan kekasaran yang tinggi.

---

TiO2 layer was coated by Physical Vapor Deposition PVD on orthodontic bracket to improve its anti bacterial and anti corrosion characteristics. In order to produce a good quality of the coating layer, the substrate had to be smooth and free from any contaminants. The electropolishing method was used to clean bracket rsquo s surface from oxides substances which formed during sintering by reducing its surface roughness. The electropolishing was done the difference in temperature and processing time, such as 30, 70oC and 15, 25 minutes, respectively. Those differences in electropolishing condition wuld affect final surface 39 s roughness. The atmosphere during PVD was controlled using oxygen and argon gases with the flowing rate ratio of 10 90 sccm and 50 50 sccm, and these gases would affect TiO2 coating mechanical properties. After electropolishing, the lowest roughness of 0.74 m and the highest roughness of 3.16 m were obtained after electropolishing. The coating quality on the substrates with different roughnesses was assessed through coating adhesivity on substrate by microvickers quantitatively and qualitatively. The results showed that TiO2 coating layer on the substrate with a lower roughness had better adhesivity rather than on the substrate with higher roughness. "

"Telah dilakukan penelitian pada paduan La0.67Ba0.33Mn1-xTixO3 dengan variasi x=0; 0.02; 0.04; 0.06 dengan mensintesa dan mengkarakterisasi bahan tersebut. Sintesa dilakukan menggunakan metode mechanical alloying dengan mencampurkan bahan-bahan dasar penyusun yakni La2O3, BaCO3, MnCO3, dan TiO2. Campuran ini kemudian dimilling selama 10 jam kemudian dikarakterisasi menggunakan Thermogravimetry Analysis (TGA). Kemudian dilakukan proses kalsinasi pada suhu 800º C selama 8 jam dan dilanjutkan dengan proses sintering pada suhu 1100º C selama 12 jam. Karakterisasi lainnya menggunakan difraksi sinar-X (XRD) sebelum sintering dan setelah sintering yang menunjukkan paduan La0.67Ba0.33Mn1-xTixO3 telah memiliki fasa tunggal dengan sistem kristal monoklinik,dengan parameter kisi a=5.53 Å ; b=5.54 Å ; c=7.8 Å dan space group I 1 2/c 1 (15), Particle Size Analyzer (PSA) menunjukkan hasil ukuran partikel besar untuk sampel yang tidak disintering. Scanning Electron Microscopy (SEM) untuk melihat morfologi permukaan. Hasil ukuran kristalit rata-rata menggunakan metode Debye-Scherrer.menghasilkan ukuran kristalit rata-rata material LBMO sebesar 60.3 nm dan LBMTO untuk setiap variasi x sebesar `~78.8 nm.

---

This research focuses on the mixture La0.67Ba0.33Mn1-xTixO3with the value x=0; 0.02; 0.04; 0.06. The x variation is done through synthesis and characterizing the sample. The method of synthesis is mechanical alloying, by mixing the basic compounds La2O3, BaCO3, MnCO3 with TiO2. The milling process of this mixture is 10 hours, then characterized using Thermogravimetry Analysis (TGA). Then, calcination at 800º C for 8 hours followed by sintering at 1100º C for 12 hours. XRD is done, in addition, before and after sintering. Results show the mixture La0.67Ba0.33Mn1-xTixO3have a single phase monoclinic crystal structure with cell parameter a=5.53 Å ; b=5.54 Å ; c=7.8 Åand space group I 1 2/c 1 (15). PSA shows big particles for samples not undergoing sintering. SEM is used to analyze the surface morphology. The Debye-Scherrer method calculates the average resulting crystallites, with values LBMO = 60.3nm and for LBMTO = 78.8nm (for each x variation)."

"ABSTRAKKondisi operasi yang agresif dalam berbagai bidang industri yang mengharuskan komponen-komponen didalamnya seperti pipa dan tube bekerja secara terus menerus dan sering kali menuntun kepada kegagalan. Kegagalan suatu komponen dalam suatu industri tentunya dapat membuat proses produksi terhenti untuk sementara waktu dan tentunya menimbulkan kerugian. Untuk dapat memperpanjang umur pakai komponen, high velocity oxygen fuel (HVOF) dianggap sebagai metode pelapisan yang sesuai. Sebelum melakukan pelapisan maka diperlukan proses persiapan permukaan terlebih dahulu, metode yang dipilih adalah grit blasting. Variasi yang dilakukan pada saat proses grit blasting berlangsung dapat menghasilkan kekasaran permukaan yang berbeda. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui pengaruh kekasaran permukaan substrat terhadap sifat mekanik lapisan paduan berbasis kobalt (cobalt base alloy) dengan metode HVOF. Kekasaran permukaan berbeda pada dua substrat berbeda yaitu ASTM SA213 T91 dan JIS G 3132 SPHT-2 diperoleh dengan memvariasikan tekanan (2, 3, 4, dan 5 bar) saat proses grit blasting berlangsung. Karakterisasi pada lapisan paduan berbasis kobalt difokuskan kepada struktur mikro, keausan lapisan, distribusi kekerasan mikro Vickers, dan tingkat porositas. Hasil ditemukan bahwa dengan meningkatkan tekanan grit blasting akan meningkatkan kekasaran permukaan tersebut dan meningkatkan penguncian mekanis antara lapisan dan subsratnya. Struktur mikro yang terbentuk merupakan tumpukan lamel dengan adanya porositas yang terjebak diantaranya. Pelapisan paduan berbasis kobalt dengan metode HVOF dapat meningkatkan kekerasan hingga dari 130-230 HV0,3 hingga 700-800 HV0,3. Perhitungan persen volume yang terbentuk menunjukan hasil dibawah 2%.

---

ABSTRACTAggressive operating condition in various industrial fields which forcgin components within such as pipe and tube works continuously often lead to material failure. The failure of components in and industry would be able to make the production process stop and of course result in losses. To be able to extend the lifespan of components high velocity oxygen fuel (HVOF) is regarded as a suitable method. Before performing coating the surface preparation process is needed first, the chosen method is grit blasting. Variations were performed at the grit blasting takes place can produce different surface roughness. This study aims to determine the offect of surface rougness of the substrate to the mechanical properties of cobalt base alloy, with HVOF method. Different surface roughness at two different substrate namely ASTM SA213 T91 and JIS g 3132 SPHT-2 was obtained by varying the pressure (2, 3, 4, and 5, bars) when grit blasting take places. Characterization of the cobalt base alloy coating focused on the microstructure, specific wear rate, hardness distribution, and porosity. The result found that increasing the pressure at grit blasting process will increase the surface roughness and improve the mechanical interlocking between coating and substrate. Microstructure formed lamellar pile with trapped porosity between them. Cobalt base alloy coating with HVOF method enhance surface hardness from 130-230 HV0,3 to 700-800 HV0,3. All porosity measurement showed result below 2%."

"Paint, salah satu jenis organic coating, merupakan zat yang dapat digunakan untuk melindungi baja dari lingkungannya sehingga dapat mencegah proses korosi. Perkembangan teknologi membuat paint dapat diaplikasikan di lingkungan air laut, seperti glass flake epoxy coating yang mengandung pigmen micro glass flake. Namun keberhasilan proteksi dari paint sangat ditentukan oleh preparasi permukaan yang baik. Sehingga diperlukan sistem pelapisan dan preparasi permukaan yang baik.Tujuan dari penelitian ini ialah untuk mengetahui ketahanan korosi, kekuatan adesi, dan ketahanan termal dari glass flake epoxy coating pada substrat baja karbon. Preparasi permukaan dilakukan dengan pengamplasan dengan variasi grit amplas 100, 150, dan 180. Rasio pencampuran volum antara base dan activator yang digunakan ialah sebesar 2,5:1, 3,5:1, dan 4,5:1.Ketahanan korosi dari lapisan diketahui melalui pengujian sembur garam selama 96 jam. Sedangkan kekuatan adesi lapisan dengan substrat diketahui melalui pulloff adhesion test (dengan kekuatan tarik maksimal alat sebesar 3,5 N/mm²). Untuk mengetahui ketahanan termal lapisan dilakukan pemanasan pada temperatur 150°C selama 15 menit. Pengamatan metalografi juga dilakukan untuk mengetahui struktur dari lapisan film dan juga lapisan interface antara lapisan film dan substrat baja.Dari pengujian sembur garam didapat nilai peringkat lebar goresan pada semua sampel uji menurun dari 10 menjadi 9 dengan meningkatnya waktu pemaparan. Sedangkan dari pengujian adesi didapat hasil bahwa kekuatan adesi dari lapisan ialah lebih besar dari 3,5 N/mm² karena tidak ada lapisan film yang terangkat dari substrat baja hingga kekuatan tarik maksimal 3,5 N/mm². Secara visual, lapisan film tidak mengalami kerusakan setelah proses pemanasan.

---

Paint, one type of organic coatings, is a substance can be used to protect steel from its environment so that corrosion can be prevented. Technology development makes paint can be used in marine environment, like glass flake epoxy coating containing micro glass flake pigment. However, good surface preparation has strong effect in producing successful paint protection. So, there must be a good painting system and a good surface preparation to create a good protection.This research was conducted to evaluate corrosion resistance, adhesion strength, and thermal resistance of glass flake epoxy coating in steel substrate. Surface preparation was performed by grinding using grinding grit of 100, 150, and 180. Mix ratios of volume between base and activator used were 2,5:1, 3,5:1, and 4,5:1.The corrosion resistance was known by salt spray test with 96 hours of exposure. The adhesion strength was acquired from pull-off adhesion test (with 3,5 N/mm² maximum tensile strength). The coating was heated in 150°C temperature for 15 minutes to get thermal resistance value of the coating. Metallographic examination was also performed to observe the structure of the coating film and interface layer between the coating film and the substrate.From the salt spray test, the value of rating number decreased from 10 to 9 with increasing exposure time. The adhesion strength of the coatings was higher than 3,5 N/mm², because there were no failure of all film until 3,5 N/mm² maximal tensile load were applied to the coating. From visual examination, there were no film degradation after heating."