Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Penelitian ini menganalisis pengaruh variasi waktu pemanasan awal (4, 5, dan 6 menit) dan variasi massa sampel (5, 6.5, dan 8 gram) terhadap hasil indeks alir lelehan polipropilena. Variabel ini ditentukan berdasarkan ASTM D1238. Hasil pengujian menunjukkan semakin lama waktu pemanasan awal, maka nilai indeks alir lelehan semakin tinggi. Karena semakin lama polimer terkena panas, semakin turun nilai viskositasnya. Selain itu semakin besar massa sampel menyebabkan nilai indeks alir lelehan semakin turun, karena butuh semakin banyak transfer panas dalam melelehkan massa sampel di barel."

"Lembaga pendidikan tinggi dituntut untuk mengikuti perkembangan global yang terjadi. Oleh karena itu, lembaga pendidikan tinggi harus memiliki laboratorium yang dapat diberdayakan untuk meningkatkan mutu pendidikan. Salah satu pemberdayaan di Departemen Metalurgi Dan Material Fakultas Teknik Universitas Indonesia adalah pengaktifan mesin uji Melt Flow Indexer pada Laboratorium Polimer dengan meneliti pengaruh waktu pemanasan awal dan massa sampel terhadap hasil uji MFI Polietilena Densitas Rendah Linier3120.Proses pengujian indeks alir lelehan dimulai dari pemasangan bagian-bagian peralatan pada mesin uji, pemasukan data parameter pengujian, pemanasan awal barel, pemasukan sampel dan penekanannya, pemanasan awal sampel, pemotongan ekstrudat, dan penimbangan ekstrudat.Dalam penelitian ini digunakan 3 variasi waktu pemanasan awal sampel dan 4 variasi massa sampel. Waktu pemanasan awal yang digunakan adalah 4, 5, dan 6 menit, sedangkan massa sampel yang digunakan adalah 2.75, 2.85, 3, dan 4 gram. Pengambilan variasi-variasi tersebut berdasarkan ASTM D1238.Hasil pengujian menunjukkan bahwa semakin lama waktu pemanasan awal, maka nilai indeks alir lelehan semakin tinggi karena semakin lama polimer terkena panas, semakin turun nilai viskositasnya. Sedangkan massa sample tidak memiliki pengaruh pada hasil indeks alir lelehan, tetapi mempengaruhi keberhasilan pengujian, karena massa sampel yang masuk ke barel mempengaruhi jumlah gelembung udara pada ekstrudat di samping penekanan sampel.Waktu pemanasan awal sampel yang optimal dari hasil pengujian adalah 4 menit untuk sampel Polietilena Densitas Rendah Linier 3120 dengan hasil 1.0407 g/10 menit yang paling mendekati nilai MFI spesifikasi material yaitu 1 g/10 menit sesuai dengan literatur, sedangkan massa sampel optimal adalah 3 gram. Massa sampel tidak boleh kurang dari 3 gram agar pengujian memiliki massa tambahan untuk membawa gelembung udara keluar, dan tidak boleh melebihi batas itu agar tidak diperlukan penekanan manual pada piston untuk sampai ke piston support sebelum waktu pemanasan awal berakhir.

---

Higher educational institution are demanded to follow the nowadays global development. In order to obtain this purpose, they must have functionalized laboratories to increase the educational quality. One of the functionalization in the Department of Metallurgy and Material Faculty of Engineering-University of Indonesia is the activation of Melt Flow Index testing machine in Laboratory of Polymer by investigating the effects of pre-heating time and sample mass to the melt flow index testing result of Linear Low Density Polyethylene 3120.The melt flow index testing process starts with the attachment of parts to the machine, entering testing parameters, pre-heating barrel, sample feeding, preheating sample, extrudates cutting-off, and extrudates weighing. In this research project, three variables of pre-heating time and four variables of sample mass are investigated. The pre-heat times used are 4, 5, and 6 minutes, and sample masses used are 2.75, 2.85, 3, and 4 grams. These variables are designed based on ASTM D1238.The testing results show that the higher the pre-heat time, the higher the melt flow index value will be. This is because the longer the polymer is exposed to heat, the lower the viscosity. Meanwhile, the sample mass has no effects to melt flow index value, but it affects the testing process itself. That is because the sample mass fed to the barrel affects the number of bubbles in the extrudates in addition to the sample pressing.On the basis of the testing results, it is known that the optimal pre-heating time is 4 minutes for Linear Low Density Polyethylene 3120, as it results in the closest value of 1.0407 g/10 mins to the specification of the material which is 1 g/10 mins based on the literature. The optimal sample mass is 3 grams, since it is sufficient to provide the excess polymer to repel bubbles out and to enable the the piston to reach to the piston support in the range of pre-heating time without manual pressing."

"Reaktor unggun terfluidisasi cenderung berperilaku tidak stabil dan suhunya berosilasi (Choi and Ray, 1985). McAuly melakukan pemodelan campuran sempurna yang disederhanakan terhadap reaktor polietilen fasa gas yang hasilnya tidak berbeda jauh dengan hasil pemodelan Choi dan Ray, dengan demikian pemodelannya dapat digunakan dengan tepat untuk memodelkan reaktor polietilen unggun terfluidisasi fasa gas dalam skala industri.Dengan memakai model McAuley, dalam studi ini, perilaku keadaan tunak untuk model pencampuran sempurna mengindikasikan bahwa ada 3 kemungkinan yang bisa terjadi untuk laju umpan katalis antara 0.80 dan 5.5 Kg/jam. Untuk laju alir katalis dibawah 0.80 kg/jam hanya ada satu keadaan tunak pada suhu rendah dan diatas 5.5 kg/jam keadaan tunak hanya bisa terjadi pada suhu tinggi. Stabilitas reaktor hanya terjadi pada suhu rendah dan suhu tinggi saja, sedangkan pada suhu menengah kondisi reaktor tidak stabil. Ketidakstabilan berawal dari titik Hopf-bifurcation yaitu pada Iaju alir katalis, Fc sebesar 4.35 kg/jam.Pengaruh kondisi operasi berupa Iaju alir umpan tidak terlalu sensitif terhadap stabilitas dan pola kondisi tunak reaktor kecuali pada suhu rendah, samakin besar Iaju alir umpan semakin besar interval Iaju alir katalis yang masih mungkin untuk reaktor beroperasi stabil. Sedangkan besamya energi aktivasi katalis memberikan pengaruh yang cukup besar terutama pada suhu sedang dan suhu tinggi.Untuk Ea ≤ 5000 hanya ada kondisi tunak tunggal. Distribusi triangular konstanta deaktivasi kd memberikan titik Hopf-bifurcation, untuk kd antara 0.008709375 dan 0.089996875, terjadi pada Fc antara 4.31 dan 6.52 kg/jam atau sekitar 98.34 % sedangkan untuk distribusi uniform dengan interval kd yang sama memberikan peluang 85.09 %."

"High Density Polyethylene (HDPE) merupakan salah satu jenis termoplastik dimana rantai panjang yang disusun secara berulang dari struktur [ CH2 CH2 ]n . HDPE banyak diproses dengan menggunakan teknologi Ekstrusi, Injection Molding dan lain-lain. Dalam penelitian ini dilakukan pengujian dengan proses Extrusion single screw dengan menggunakan material HDPE murni dengan penambahan blowing agent yang bervariasi yaitu 0,00%; 0,05%; 0,10%; 0,15%; 0,20%; 0,25% dengan variasi temperatur die 150º, 155°, 160º, 165°, 170º, 175°. Selanjutnya pada sampel dilakukan pengujian dengan mengukur densitas, tensile strength dan elongation. Karakterisisasi pada sampel dilakukan dengan SEM (Scanning Electron Microscope) dan TGA (Thermal Gravimetry Analysis). Penelitian ini menghasilkan suatu penambahan blowing agent yang sesuai dengan parameter proses optimum dan sifat mekanik yang terbaik yaitu komposisi blowing agent 0,25% dengan temperatur die 155 °C yang meghasilkan sampel dengan densitas sebesar 0,9460 g/cc, tensile strength sebesar 10,085 Mpa ( ASTM D638–98 ) dan Elongation 232.62% ( ASTM D638-98 ). Dibandingkan dengan HDPE murni, maka penambahan blowing agent 0,25% menghasilkan penurunan densitas sebesar 0.9420%.

---

High Density Polyethylene (HDPE) is one of thermoplastic consist of long repeated [CH2 CH2 ]n branch on its molecule structure. HDPE is already worldwide produced in many process such as extrusion; injection molding, and many other. During this experiment material pure HDPE with various blowing agent from 0,00%; 0,05%; 0,101%; 0,20%; 0,25% and various die temperature from 150°; 160°; 165°; 170°; 175o were extruded by extrusion single screw. Each sampel had been tested to determine its density; tensile strength and elongation. Sampel characterization was defined by SEM (Scanning Electron Microscope) and TGA (Thermal Gravimetry Analysis). The optimum condition was be achieved at die temperature 155°C and blowing agent additional 0.25% where density is 0,9460 g /cc; tensile strength 10,.085Mpa and elongation 232,62%. Compare to pure HDPE using blowing agent 0.25% can reduced density 0,9420%."

"Pada extrusion coating, polietilen dipergunakan sebagai perekat, dengan cara degradasi termal yang dilanjutkan oksidasi oleh oksigen. Dalam penelitian ini dipelajari pengaruh jenis rantai polietilen (antara LDPE, Low Density Polyethylene dan LLDPE, Linear Low Density Polyethylene) terhadap degradasi termal, pengaruh lama waktu tinggal polietilen di dalam extruder terhadap degradasi rantainya, dan pengaruh dari input gas nitrogen ke hopper extruder. Pengaruh dari ketiga kondisi tersebut di atas dipelajari dengan alat Infra Red, Differensial Scanning Calorimetry, dan uji tarik. Semakin lama LDPE berada di dalam extruder maka konsentrasi gugus alkohol dan karbonil juga semakin meningkat. Berbeda dengan LLDPE yang terlihat hanya peningkatan konsentrasi gugus alkohol. Ini terjadi karena LDPE memiliki lebih banyak percabangan dibandingkan LLDPE. Pengaruh dari input gas nitrogen ke hopper extruder tidak memperlihatkan perubahan konsentrasi gugus alkohol dan karbonil. Dengan Differensial Scanning Calorimetry dapat diketahui bahwa degradasi termal memberikan kesempatan bagian amorfus dari polietilen untuk tersusun lebih teratur (kristalinitas bertambah). Dari uji tarik dapat dipelajari perubahan sifat mekanik yang terjadi. Baik pada LDPE maupun LLDPE dapat dilihat penurunan persen perpanjangan, stress at break, dan stress at yield, dengan nilai masing-masing yang lebih tinggi untuk LLDPE.

---

In extrusion coating, polyethylene was used as adhesive, by thermal degradation and followed by oxygen oxidation. In this research, we studied the effect of polyethylene chain (between LDPE, Low Density Polyethylene and LLDPE, Linear Low Density Polyethylene) to thermal degradation, the effect of polyethylene resident time in the extruder, and the effect of input nitrogen gas to hopper extruder. The effects of that conditions were studied with Infra Red Spectroscopy (IR), Differential Scanning Calorimetry (DSC), and tensile strength. As long as LDPE in the extruder, then the alcohol and carbonyl groups also increased. But it was different with LLDPE, it can only increased the carbonyl groups, since LDPE has many chain branching. Input nitrogen gas did not make different to alcohol and carbonyl groups concentration. From DSC known that thermal degradation give chance to amorphus region of polyethylene to be ordered. From tensile test we studied that thermal degradation decreased the mechanical properties of polyethylene."

"Pada penelitian ini, sintesis TiO2 mesopori dilakukan dengan metode nidrotermal dan metode dip-coating. Fotokatalis TiO2 mesopori dapat ciisintesis dengan mereaksikan titanium tetraisopropoksida (TTIP), dietanolamin (DEA), etanol, dan polietilen glikol (PEG) sebagai temp/ate. Produk yang didapat dikalsinasi pada sunu 450°C selama 4 jam untuk mengnilangkan PEG temp/ate. Fotokatalis TiO2 mesopori nasil sintesis dikarakterisasi ciengan alat XRD, SEIVI, FTIR, BET, dan UV-Vis. Hasil karakterisasi XRD dan BET menunjukkan struktur TiO2 anatase dan mempunyai Iuas permukaan sebesar 55,33 m2/g. Aktivitas fotokata|isTiO2 mesopori ini digunakan untuk mendegradasi gas forma|c|enic|a_ Degradasi fotokatalitik ini dilakukan dalam fotoreaktor yang ciilengkapi ciengan Iampu UV dan kolom berisi TiO2 mesopori nasil sintesis. Hasil degradasi senyavva formaldenida secara fotokatalisis dalam vvaktu 26 menit mengnasilkan % degradasi sebesar 5,3204% Iebin tinggi ciaripacia kondisi degradasi formalcienida tanpa TiO2 (fotolisis). Hasil ini memperlinatkan banvva TiO2 mesopori nasil sintesis dapat mendegradasi gas formaldenida secara fotokatalisis."

"Proses pemisahan gas dengan membran merupakan teknologi altematif selain distilasi kriogenik dan proses adsorpsi dalam proses pemisahan gas CO2 dari campurannya dengan udara. Keunggulan utama proses ini dibandingkan proses yang lainnya adalah energi yang digunakan relarif rendah sehingga biaya operasinya rendah dan tidak menimbulkan limbah tambahan.Proses pemisahan campuran gas pada membran terjadi karena adanya perbedaan permeabilitas setiap komponen gas dari campuran tersebut. Gas yang permeabilitasnya lebih tinggi akan menembus membran lebih cepat dari gas yang permeabilitasnya lebih rendah, sehingga gas yang lebih permeabel akan menembus membran dan kurang permeabel akan tertolak.Pada penelitian kali ini digunakan membran poli-etilen tereptalat produksi Bakrie Kasei, Co. Pengujian dilakukan dalam dua tahap yaitu pada kondisi ideal dengan gas-gas murni (kemurnian 99.9%) dan pada kondisi aktual menggunakan campuran gas dengan komposisi masing-masing CO2 9.1544%, O2 18.5145% dan N2 72.3351%.Hasil penelitian menunjukkan bahwa permeabilitas 02 dan N2 relatif konstan sedangkan permeabilitas CO2 cenderung naik terhadap tekanan. Hal ini disebabkan efek plastisisasi CO2 nada membran sehingga membran yang semula glassy menjadi rubbery.Dari perhitungan, baik permodelan maupun aktual, didapatkan bahwa fraksi udara yang tertolak akan semakin besar seiring dengan bertambahnya fraksi gas yang permeat (srage cur) sebaliknya Eaksi CO2 yang permeat akan semakin kecil dengan semakin besarnya stage cut. Hal ini dapat terjadi karena gas yang laju permeasinya lebih lambat (02 dan Nz) menghalangi gas yang laju permeasinya lebih besar.Selektivitas aktual tertinggi yang didapat dari percobaan ini adalah sebesar 23.3 pada tekanan 1601.325 kPa dan 2101.325 kPa. Dan dad perhitungan kondisi optimum untuk pemisahan gas didapatkan bahwa pada dua tekanan umpan yang berbeda stage cut optimum adalah 0.09 pada tekanan 1601.325 kPa dengan udara yang berhasil direcovery sebesar 93.62% dan stage cut 0.095 pada tekanan 2101.325 kPa dengan udara yang berhasil direcovery sebesar 93.33%. Berarti ada peningkatan kemurnian dari kemurnian udara umpan sebesar 90.85%."

"ABSTRAKSalah satu komponen penting dalam pelaksanaan konstruksi adalah pekerjaan beton. Oleh karena itu, diperlukan suatu cetakan untuk membentuk elemen struktur yang direncanakan dalam suatu proses konstruksi, yakni biasa disebut dengan bekisting atau formwork. Dalam pengerjaannya, harus diambil keputusan yang ekonomis terhadap pemilihan material bekisting agar dapat menguntungkan baik dari segi biaya, maupun waktu. Fabric formwork bisa menjadi alternatif solusi untuk material pada bekisting. Salah satu jenis fabric formwork yang bisa digunakan sebagai alternatif bekisting adalah bekisting berbahan dasar woven polyethylene. Adapun tujuan penelitian ini adalah untuk menghitung nilai kinerja bekisting berbahan dasar woven polyethylene dan membandingkannya dengan bekisting konvensional, mengidentifikasi dan menganalisa kefektifan penggunaan bekisting bekisting berbahan dasar woven polyethylene jika dibandingkan dengan material kayu, batako, dan precast berdasarkan parameter-parameter yang ditentukan, serta menganalisa kelebihan dan kekurangan kinerja bekisting berbahan dasar woven polyethylene jika dibandingkan dengan material kayu, batako, dan precast. Dilakukan observasi lapangan dan eksperimen di laboratorium untuk menjawab tujuan tersebut. Maka didapatkan rata-rata waktu pemasangan nya adalah 214,65 s/m2. Biaya investasi sebesar Rp75.000. Rata-rata sisa material yang dihasilkan oleh bekisting berbahan dasar woven polyethylene adalah sekitar 5% dari luas pekerjaannya. Serta, semakin tinggi bekisting yang diuji, maka akan semakin besar kehilangan volume saat dilakukan pemadatan dan semakin besar kelebihan volume pengecorannya.

---

ABSTRACTOne of the most important component in construction execution is concrete works. Therefore, formworks are important to form the structural elements planned in a construction process. Therefore, an economical alternative needs to be taken in regarding of choosing formwork material in order to benefit both in terms of cost and time. Fabric formwork can be the alternative solution for formwork material. An example of a feasible formwork material alternative is woven polyethylene - based formwork. The purpose of this research is to calculate the performance value of woven polyethylene formworks and compare it with conventional formwork, identify and analyze the efficiency of woven polyethlene performance if compared with wood and brick materials based on determined parameters, and analyze the advantages and disadvantages of woven polyethylene-based formwork performance if compared with wood and brick materials. Field observations and laboratorium experiments have been done to answer these questions. The average installation time is 214,65 s/m2. The investment cost of the installation is IDR 75,000/m2. The average remaining material produced by woven polyethylene is about 5% of the total work area."

"Pemisahan gas CO2/N2 memiliki peran yang vital dalam berbagai industri yang memiliki proses pembakaran. Teknologi alternatif untuk proses tersebut ialah kontaktor membran serat berongga karena dapat mengatasi kelemahan pada kolom konvensional, meskipun masih dapat terjadi pembasahan membran oleh pelarut. Oleh karena itu, penelitian ini akan menguji pengaruh konsentrasi dan laju alir pelarut serta jumlah serat membran pada kinerja penyerapan CO2 melalui kontaktor membran serat berongga superhidrofobik. Pelarut yang digunakan yaitu polietilena glikol PEG. Variasi konsentrasi yaitu 5, 10, 15, dan 20 -b/v. Variasi laju alir pelarut yaitu 100, 200, 300, 400, dan 500 cm3/menit. Variasi jumlah serat membran yaitu 1000, 3000, dan 5000. Setiap percobaan dilakukan pada laju alir gas 190 SCCM. Pada uji hidrodinamika, penurunan tekanan maksimal di dalam serat membran yaitu 24,8 kPa dan rasio penurunan tekanan maksimal yaitu 1,69. Konsentrasi pelarut yang optimum yaitu pada rentang 5-10 -b/v untuk kondisi operasi yang digunakan. Parameter kinerja perpindahan massa maksimal yang diperoleh antara lain koefisien perpindahan massa 5,85x10-7 m/s, fluks perpindahan massa 2,11x10-5 mol/m2.s, CO2 loading 9,96x10-3 mol CO2/mol PEG, efisiensi penyerapan 33,27 , dan jumlah CO2 terabsorpsi 5,65x10-6 mol/s.

---

The separation of CO2 N2 has a vital role in nowadays industries which have combustion process. The alternative technology for that process is hollow fiber membrane contactor because it is able to overcome the disadvantages of conventional column, although there is still wetting phenomenon by the solvent. Therefore, this study will evaluate the effect of solvent concentration and flow rate and also the number of fibers in CO2 absorption performance through superhydrofobic hollow fiber membrane contactor. The abosrbent used is polyethylene glycol PEG. The solvent concentration variation are 5, 10, 15, and 20 w v. The solvent flow rate variation are 100, 200, 300, 400, and 500 mL minute. The number of fibers variation are 1000, 3000, and 5000. Each experiments are being done with gas flow rate of 190 SCCM. At hydrodynamic test, the maximal pressure drop in the fiber is 24,8 kPa and the maximal pressure drop ratio is 1,69. The optimum range for solvent concentration is 5 10 w v for the selected operating condition. Maximal mass transfer parameters calculated are 5,85x10 7 m/s for mass transfer coefficient, 2,11x10 5 mol m2.s for mass transfer flux, 9,96x10 3 mol CO2 mol PEG for CO2 loading, 33,27, for absorption efficiency, and 5,65x10 6 mol s for amount of absorbed CO2."