Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Perkembangan teknologi telah mendorong adanya kebutuhan material dengan sifat unggul. Untuk itulah dilakukan rekayasa material komposit laminat hibrid Al/SiC-l/Al2O3 dengan proses metalurgi serbuk. Komposit laminat hibrid ini merupakan komposit berbasis aluminium dengan penguat SiC pada lamina pertama, dan Al2O3 pada lamina kedua. Untuk meningkatkan kemampubasahan, maka dilakukan electroless plating pada partikel penguat.Penelitian ini dilakukan untuk mengetahui pengaruh waktu tahan sinter (6, 8, dan 10 jam) dan fraksi volume penguat Al2O3 (10%, 20%, 30%, dan 40%) pada temperatur 600°C. Hasil menunjukkan bahwa peningkatan waktu tahan sinter dan fraksi volume penguat Al2O3 meningkatkan densitas dan modulus elastisitas serta menurunkan porositas pada komposit laminat hibrid Al/SiC-Al/Al2O3.

---

The growth of technology has stimulate the needs of materials with superior properties. Therefore, people redesign Al/SiC-Al/Al2O3 hybrid laminate composite with powder metallurgy process. This hybrid laminate composite is an aluminium-based composite with SiC reinforcement on the first lamina, and Al2O3 on the second lamina. To improve the wettability, electroless plating is done to the reinforcements.

This study is aimed to understand the sintering time effect (6, 8, and 10 hours) and volume fraction effect of Al2O3 reinforcement (10 %, 20 %, 30 %, and 40 %) at 600°C. The result shows that the increase of sintering time and Al2O3 reinforcement volume fraction increases the density and the modulus elasticity and decreases the porosity of the Al/Sic-Al/Al2O3 hybrid laminate composite."

"Kebutuhan material yang semakin tinggi mendorong manusia untuk menciptakan sebuah rekayasa material, maka dikembangngkanlah komposit laminat hibrid dengan Al sebagai matriks dan SiC serta Al2O3 sebagai penguatnya. Pembuatan komposit laminat hibrid Al/SiC-Al/Al2O3 ini menggunakan proses metalurgi serbuk dengan proses pelapisan electroless plating logam Mg untuk meningkatkan keterbasahan. Pada penelitian ini dilakukan variasi temperatur sinter 600°C, 650°C dan 700°C serta variasi fraksi volume penguat Al2O3 10%, 20%, 30%, dan 40% untuk mengetahui karakteristik material komposit laminat hibrid Al/SiC-Al/Al2O3.Hasil menunjukkan bahwa peningkatan temperatur sinter dan fraksi volume penguat Al2O3 akan meningkatkan densitas dan modulus elastisitas serta menurunkan porositas pada komposit laminat hibrid Al/SiC-Al/Al2O3.

---

The increasing demand of material has motivated human being to create a material design. This stimulates the developing of hybrid laminate composite by the use of Al as the matrix and SiC and Al2O3 as the reinforcements. The Al/SiC-Al/Al2O3 hybrid laminate composite is done by using powder metallurgy process by means of Mg metal electroless plating process in order to increase wettability.

In this research, the variations of 600°C, 650°C and 700°C sintering temperature and the variations of 10%, 20%, 30% and 40% Al2O3 reinforcement volume fraction were done to find out the characteristic of Al/SiC-Al/Al2O3 hybrid laminate composite material.

The result showed that the raising of the sintering temperature and the Al2O3 reinforcement volume fraction increases the density and the modulus elasticity and decreases the porosity of the Al/SiC-Al/Al2O3 hybrid laminate composite."

"Proses atomisasi logam biasanya menghasilkan serbuk dengan butiran partikel berukuran lebih dari 200 μm, berbentuk tidak teratur. Selain itu, saat ini diperlukan juga serbuk logam dengan densitas rendah untuk aplikasi PM, supaya menghasilkan modulus elastisitas rendah. Hal tersebut dikarenakan adanya masalah modulus elastisitas logam jauh lebih besar daripada modulus elastisitas tulang alami (10 hingga 30 GPa) mendekati modulus elastisitas tulang alami. Melihat masalah tersebut maka dibutuhkan reaktor fabrikasi serbuk logam yang tepat, yang mampu untuk memproduksi serbuk logam dengan butiran partikel berbentuk bulat berpori berukuran kurang dari 200 μm dan berbiaya rendah. Maka pada penelitian ini, sebuah alat atomisasi plasma berbiaya rendah dirancang dan dibuat sebagai solusi untuk masalah biaya tinggi, masalah bentuk yang tidak beraturan pada hasil atomisasi plasma, dan masalah modulus elastisitas logam jauh lebih besar daripada modulus elastisitas tulang alami. Kemudian dibuat atomisasi plasma dengan daya sumber energi kurang dari 7 kVA. Prototipe mesin atomisasi telah berhasil dibuat dapat memproduksi serbuk logam dengan butiran partikel berbentuk bulat berpori dengan ukuran <200 μm dengan teknologi plasma berbiaya rendah. Prototipe mesin atomisasi plasma memiliki chamber dengan ukuran diameter 500 mm dengan tinggi 1000 mm, yang dilengkapi dengan dua buah siklon, dua buah scrubber basah, dua buah saringan dan kompresor. Pembangkit plasma memiliki tegangan keluaran rata-rata kurang lebih 102 volt, dengan arus yang dapat diatur dari 20 A sampai dengan 60 A. Pada variasi kecepatan umpan 2 mm3/detik, 3 mm3/detik, dan 4 mm3/detik pada ukuran serbuk <200μm masing masing adalah 4.90%, 5.20%, dan 5.35%, dimungkinkan tidak berpengaruh signifikan terhadap hasil jumlah serbuk ukuran <200μm. Dimana pencapaian jumlah hasil ukuran serbuk <200μm dibagi dengan jumlah seluruh hasil produksi (Yield Rasio) masing masing adalah 5.15%, 5.48%, dan 5.65%. Jumlah serbuk tertinggi dihasilkan dari variasi arus 35 A, diikuti dengan arus 30 A dan 25 A, yaitu masing masing adalah 18.30%, 14.30%, dan 11.35%. Hal tersebut menunjukkan bahwa semakin tinggi arus yang digunakan maka akan menghasilkan serbuk dengan ukuran <200 μm semakin banyak. Dimana pencapaian jumlah hasil ukuran serbuk <200μm dibagi dengan jumlah seluruh hasil produksi (Yield Rasio) masing masing berurutan adalah 22.49%, 16.69%, dan 12.80%. Jumlah serbuk pada ukuran partikel <200 μm untuk tekanan 1.5 bar, tekanan 2.0 bar, dan tekanan 2.5 bar masing-masing adalah 8.05%, 23.60%, dan 17.50%. Ada kemungkinan bahwa ini bisa terjadi karena untuk memecah logam cair menjadi tetesan butiran ukuran yang lebih kecil, diperlukan energi kinetik dari tekanan gas yang lebih besar. Sehingga tekanan gas yang besar dapat menghasilkan ukuran partikel yang lebih kecil dibandingkan dengan tekanan gas yang kecil. Sedangkan pada tekanan 2.5 bar terjadi penurunan jumlah pada ukuran serbuk <200 μm, hal tersebut dimungkinkan karena pada tekanan 2.5 bar terjadi menurunkan lama waktu kontak lelehan logam pada nosel atau panas yang kontak dengan lelehan logam berkurang. Hasil serbuk dari desain baru atomisasi conduit plasma telah dianalisis menggunakan desain eksperimen untuk mendapatkan nilai optimal dari distribusi ukuran partikel serbuk logam. Optimalisasi parameter terbaik untuk mendapatkan distribusi ukuran partikel minimum dalam serbuk logam. Nilai minimum dalam hasil distribusi ukuran partikel D10, D50, dan D90 dari optimasi adalah 71 μm, 325 μm, dan 534 μm, dan nilainya dapat dicapai dengan menggabungkan parameter arus dan faktor tekanan 45 A dan 2.5 bar. Hasil persamaan regresi dapat digunakan sebagai referensi dalam pengoperasian alat atomisasi plasma saluran dalam memperoleh distribusi ukuran partikel tertentu yang dibutuhkan. Porositas serbuk logam dari hasil atomisasi plasma desain baru telah dianalisis menggunakan desain eksperimen. Analisis desain eksperimen untuk mendapatkan nilai porositas serbuk logam yang optimal. Variasi arus 45 A memiliki jumlah porositas yang lebih kecil dibandingkan dengan jumlah porositas pada variasi arus 40 A atau 35 A. Permukaan partikel serbuk pada variasi 45 A memiliki permukaan yang lebih halus dibandingkan permukaan partikel serbuk. dengan variasi 40 A dan 35 A. Serbuk logam dari hasil arus 45 A memiliki bentuk bulat yang lebih sempurna dibandingkan arus 40 A atau 35 A. Alat atomisasi conduit plasma dengan diameter lubang conduit 4 mm dan panjang 100 mm, jika digunakan untuk menghasilkan Ti Alloy maka arus yang disarankan adalah diatas 45 A dengan tegangan 102 V. Penelitian ini telah berhasil membuat bahan baku logam ringan densitas 4.11 ±0.32 g/cm3 dengan modulus elastisitas kompresi didapat rata-rata 11.05 ±2.9 GPa dari bahan serbuk stainless steel sebagai salah satu contoh aplikasi produk akhir dari hasil serbuk atomisasi plasma.

---

The metal atomization process usually produces powders with particles of more than 200 m in size, irregular in shape. In addition, currently also required metal powders with low density for PM applications in order to produce a low modulus of elasticity, because the modulus of elasticity of metal is much larger than the modulus of elasticity of natural bone (10 to 30 GPa), approaching the modulus of elasticity of natural bone. Seeing these problems, we need an appropriate metal powder fabrication reactor, which is capable of producing metal powders with spherical, porous particles measuring less than 200 m and low cost. So in this study, a low-cost plasma atomizer is designed and manufactured as a solution to the problem of high cost, the problem of irregular shape in the plasma atomization result, and the problem of the modulus of elasticity of metals being much larger than the modulus of elasticity of natural bone. Then made atomization plasma with an energy source of less than 7 kVA. The atomization machine prototype has been successfully manufactured to produce metal powders with spherical porous particles of <200 m in size using low-cost plasma technology. The plasma atomizer prototype has a chamber with a diameter of 500 mm and a height of 1000 mm, which is equipped with two cyclones, two wet scrubbers, two filters, and a compressor. The plasma generator has an average output voltage of approximately 102 volts, with a current that can adjust from 20 A to 60 A. The raw material is in the form of a wire with a diameter of 1.6 mm. The feed speed variation of 2 mm3/second, 3 mm3/second, and 4 mm3/second at powder size <200μm, which are 4.90%, 5.20%, and 5.35% respectively, it is possible that it has no significant effect on the yield of powder size <200μm. The total yield of powder size <200μm divided by the total yield (Yield Ratio) is 5.15%, 5.48%, and 5.65%, respectively. The highest amount of powder was produced from the variation of the current 35 A, followed by the current 30 A and 25 A, which were 18.30%, 14.30%, and 11.35%, respectively. This shows that the higher the current, the more powders with a size of <200 m will be produced. Where the achievement of the total yield of powder size <200μm divided by the total number of production results (Yield Ratio), respectively, were 22.49%, 16.69%, and 12.80%, respectively. The pressure variation of 1.5 bar pressure, 2.0 bar pressure, and 2.5 bar pressure at powder size <200 μm were 8.05%, 23.60%, and 17.50%, respectively. It is possible that this could happen because to break the molten metal into smaller droplets, needs the kinetic energy of the gas pressure is greater so that large gas pressure can produce a smaller particle size compared to small gas pressure. While at a pressure of 2.5 bar there is a decrease in the amount of powder size <200 m, this is possible because, at a pressure of 2.5 bar, there is a decrease in the contact time of the molten metal on the nozzle or the heat in contact with the molten metal decreases.. The powder yield from the new design of the channel plasma atomization has been analyzed using the experimental design to obtain the optimal value of the metal powder particle size distribution. Optimization of the best parameters to obtain the minimum particle size distribution in metal powders. The minimum values in the D10, D50, and D90 particle size distribution results from the optimization are 71 μm, 325 μm, and 534 μm, and these values can be achieved by combining current parameters and pressure factors of 45 A and 2.5 bar. The results of the regression equation can be used as a reference in the operation of the channel plasma atomizer in obtaining the required particle size distribution. The porosity of the metal powder from the plasma atomization of the new design was analyzed using a design of experimental. The design of experimental analysis to obtain optimal porosity values for metal powders. The current variation of 45 A has a smaller amount of porosity than the amount of porosity at the current variation of 40 A or 35 A. The surface of the powder particles in the 45 A variation has a smoother surface than the surface of the powder particles. With variations of 40 A and 35 A. The metal powder of current 45A has a more perfect spherical shape than the current 40 A or 35 A. A conduit plasma atomizer with a conduit hole diameter of 4 mm and a length of 100 mm, if used to produce Ti Alloy, the recommended current is above 45 A with a voltage of 102 V. This research was succeeded in making light metal raw materials with a density of 4.11 ±0.32 g/cm3 with an elastic modulus of compression obtained an average of 11.05 ±2.9 GPa from stainless steel powder as an example of the application of the final product from plasma atomization powder."

"Selama ini material logam sangat dibutuhkan dalam kehidupan didunia ini. Bahkan material logam telah dipakai sekitar ribuan tahun yang lalu sehingga tidak mengherankan bahwa pada abad ke - 21 ini teknologi-teknologi dalam pembuatan material logam telah banyak bermunculan. Beberapa dasa warsa ke belakang, telah timbul suatu pemikiran dari para ahli bahwa diperlukan suatu material yang memiliki sifat lebih baik daripada logam dimana baik dalam keuatan sifat fisis, sifat mekanis serta efisien dalam proses pembuatannya, salah satunya adalah material komposit."

"Saat ini kebutuhkan akan computer/laptop semakin meningkat. Laptop dengan performa tinggi akan menghasilkan energi yang besar sehingga akan membuat laptop panas. Untuk menghindari hal tersebut maka dibutuhkan sistem pendingin. Saat ini system pendingin pada laptop terbuat dari tembaga. Tembaga memiliki kekurangan dimana biaya yang mahal serta berat. Karena hal tersebut maka ditambahkan aluminium untuk memangkas biaya serta membuat sistem pendingin yang lebih ringan tanpa mengurangi secara signifikan konduktivitas termal yang dimiliki tembaga. Pada penilitian ini akan menjelaskan mengenai metode powder in sealed tube dengan variable berupa temperatur sintering yaitu 3000C, 4000C, dan 5000C. Sampe yang sudah difabrikasi akan dilakukan karakterisasi dengan menggunakan SEM dan EDS untuk melihat strukturmikro yang dihasilkan. Selain itu juga dilakukan pengujian densitas, porositas, kekerasan, dan konduktivitas termal. Dari hasil yang didapat menyatakan bahwa semakin tinggi temperature sintering yang dilakukan maka akan semakin tinggi pula densitas yang dimiliki sampel serta akan menurunkan porositas. Selain itu seiring bertambahnya temperatur sintering nilai kekerasan dan konduktivitas termal pada sampel akan semakin meningkat.

---

Currently the need for computers/laptops is increasing. Laptops with high performance will produce a lot of energy so that it will make the laptop hot. To avoid this, a cooling system is needed. Currently the cooling system on laptops is made of copper. Copper has the disadvantage of being expensive and heavy. Because of this, aluminum was added to cut costs and create a lighter cooling system without significantly reducing the thermal conductivity of copper. This research will explain about the powder in sealed tube method with variable sintering temperature, namely 3000C, 4000C, and 5000C. The fabricated samples will be characterized using SEM and EDS to see the resulting microstructure. In addition, density, porosity, hardness, and thermal conductivity tests were also carried out. From the results obtained, it is stated that the higher the sintering temperature, the higher the density of the sample and the lower the porosity. In addition, as the sintering temperature increases, the hardness and thermal conductivity of the sample will increase."

"Perkembangan telmologi yang lelah dicapai saai ini membaa! mamzsia membutuhlcan material yang memililri karakrerisiik yang baik secara ekonomis. Komposit merupakan salah satu marerial yang memiliki krireria seperri rersebut diaras. Material ltomposii merupakan maferial yang memiliki dua atau lebih lcomponen berbeda yang dilcombinasikan meiyadi marerial bam dengan si/at yang lebih balk. Metal Matrikskompsit merupakan salah satu jenis komposit yang mulai dikembanglfan di dalam indusfri. Paduan Al-SIC pada AMC membual material Al-SiC memiliki si/Ez! ringan karena memilild densilas yang rendah sesuai dengan matrilfs Al, kelruatan luluh Jung relalyqebih linggi dari AL kelferasan yang ringgi, ketahanan aus yang besar, kerangguhan _vang ringgi_ dan lcerahanan korosi yang balk.Pada penelilian pembuatan material metal matrilnr komposif Al-SiC menggunakan prioses meralurgi serbulc derzan kamposisi 82% serbuk Aluminum dan 18% Serbuk SiC dengan werllng agen! 1% Mg dan 1% Zinc .S'reara!e_ Bahan dimixing .velama 20 menit agar homogen dan dilanjutkan dengan proscs kompaksi dengan gaya relran sebesar 75000 M Kemudian dilakukan proses sinrering pada bakalan dengan remperatur simer 625°C Variabel yang digunakan adalah perbedaan waktu sintering yairu 30 menil, 60 menir, 90 menir, 120 menir, dan 150 menit. Serelah itu dilakukan pengujian swf mekanis pada marerial anrara lain pengulmran densilas dan porosiras marerial, pengujian kekerasan, pengujian lcelcuaran tekan, dan pengamaran sirukrur mikro marerial.Hasil pcnelirian yang didapar adalah sgfar mekanis maierial Hcekerasan dan kelcuafan rekan) meninglrar dari walcru sinier 30 menit hingga 120 menir. Hal ini disebalakan densitas material yang meninglcai dan porosiras yang berlrurang. Sedangkan pada wakru sinrer 150 menit si/'al melcanis material menuran lcarena densiras menurun dan jamiah porosiras bertambah."

"High Density Polyethylene (HDPE) digunakan sebagai matriks dari komposit dengan zat penggabung PP-g-MA, dan pengisi yang digunakan berasal dari industri powder coating, berupa serbuk limbah poliester dan poliester-epoksi sebagai salah satu bentuk usaha daur ulang. Penelitian ini bertujuan untuk mempelajari pengaruh komposisi serbuk limbah poliester dan poliester-epoksi sebagai pengisi terhadap sifat mekanis, sifat termal, dan morfologi komposit bermatriks HDPE. Penelitian ini menggunakan HDPE sebagai matriks dengan penambahan variasi komposisi pengisi 20%, 30%, dan 40% dengan 5% PP-g-MA. Selain itu, untuk mengetahui pengaruh komposisi PP-g-MA sebagai zat penggabung, dilakukan penambahan PP-g-MA dengan variasi komposisi 0%, 2%, 5%, dan 10% dalam komposit dengan komposisi matriks 70% dan pengisi 30%. Pencampuran dilakukan menggunakan metode hot melt mixing dengan kondisi temperatur 180oC, kecepatan pencampuran sebesar 60 rpm, dan total waktu 9 menit. Karakterisasi dan pengujian yang dilakukan adalah pengukuran nilai tegangan permukaan dengan metode sessile drop, FTIR, SEM, TGA dan DSC, serta uji tarik mikro. Kompatibilitas pencampuran terbaik didapatkan pada pengisi poliester dengan komposisi 30% dan 40% untuk pengisi poliester-epoksi. Untuk komposisi PP-g-MA, didapatkan pada komposisi 10% dengan pengisi serbuk limbah poliester dan poliester-epoksi. Morfologi komposit menunjukkan seiring penambahan komposisi pengisi serbuk limbah poliester dan poliester-epoksi, semakin terlihat dan meningkatkan jumlah pengisi dalam matriks, serta adanya pengaruh penambahan PP-g-MA dalam berkurangnya pori-pori dalam komposit. Sifat mekanis terbaik diperoleh dengan komposisi pengisi 20% dan 5% PP-g-MA, baik dengan pengisi serbuk limbah poliester maupun poliester-epoksi. Sedangkan, untuk mendapatkan sifat termal terbaik dengan pengisi serbuk limbah poliester adalah 30% dengan 5% PP-g-MA dan untuk pengisi poliester-epoksi sebesar 20% dengan 0% PP-g-MA.

---

High Density Polyethylene (HDPE) was used as matrix for composites with PP-g-MA as coupling agent, and the fillers used were from the powder coating industry, in the form of polyester and polyester-epoxy waste powder as a resort of recycling. This study aims to study the effect of polyester and polyester-epoxy waste powder as fillers on mechanical, thermal, and morphological properties of High Density Polyethylene composites. This study used HDPE as matrix with various compositions of fillers, 20%, 30%, and 40% with 5% of PP-G-MA. To further determine the effect of PP-g-MA as coupling agent, PP-g-MA was added in variations of 0%, 2%, 5%, and 10% in the composite with 70% matrix and 30% filler. Mixing was done using hot melt mixing method with a temperature of 180oC, mixing speed of 60 rpm, and total time of 9 minutes. The characterizations and tests carried out were the measurement of surface tension using sessile drop test, FTIR, SEM, TGA and DSC, as well as micro-tensile test. The best mixing compatibility was found with polyester fillers with a composition of 30% and 40% for polyester-epoxy filler. For PP-g-MA composition, it was found at a composition of 10% with polyester and polyester-epoxy waste powder. The morphology of the composites showed that along with the addition of polyester and polyester-epoxy waste powder fillers, the more visible and increased the amount of filler in the matrix, as well as the effect of adding PP-g-MA in reducing voids in the composites. The best mechanical properties were obtained with a filler composition of 20% and 5% PP-g-MA, both with polyester and polyester-epoxy waste fillers. Meanwhile, to get the best thermal properties with polyester waste filler was 30% with 5% PP-g-MA and for polyester-epoxy filler it was 20% with 0% PP-g-MA."

"Konsep komposit tak lain memanfaatkan sebesar-besarnya sifat fisis-mekanik dan teknik aneka bahan gabangan, sekaligus mengarangi syat buruknya. lPTEK material yang mengkaji hubungan antara struktar dan sifat serla bagaimana proses manufaktur yang berpengaruh, diterapkan. Segi disain dan prakiraan bahan dipudukan. Di sini disain tidak sekedar perihal penggunaan bahannya, tetapi jaga sesuai dengan aneka kandangan dan struktur geometrinya, serta menyidik prosedur pembuatannya agar sesuai untuk penerapan tertentu.Sam di antara tiga macam komposit, yaitu Metal Malrix Composite (MMC), kini makin mutlak dituntut keberadaannya, terutama di bidang kontruksi serta mekanis-otomotif dari jembatan, gedung bertingkat, mobil, kapal, pesawat udara, satelit, roket, sampai alat-alat rumah tangga. Bidang ini merupakaa tujuan interdisiplin. Salah salu contoh dari material MMC adalah Al-Al2O3 dengan Al sebagai matriks dan Al2O3 sebagai penguat. Metode yang digunakan untuk membuat material ini adalah dengan proses metalurgi serbuk.Setelah dilakukan penelitian, terbukti adanya peningkatan sifat mekanis, antara lain kekerasan, kuat tekan, dan kuat aus, serta terjadi peningkatan densitas dan penurunan porositas terhadap material Al-Al2O3 seiring dengan peningkatan waktu pada saat proses sinter."

"Material komposit matriks logam Al-grafit merupakan hasil kombinasi makroskopis dari dua atau lebih komponen yang berbeda, yaitu Al sebagai matriks dan grafit sebagai penguat (reinforcement) memiliki antar muka diantaranya (interface) dengan tujuan mendapatkan sifat-sifat fisik dan mekanis tertentu yang lebih baik daripada sifat masing-masing komponen penyusunnya. Material komposit matriks logam Al-grafit dapat diaplikasikan untuk pembuatan struktur pesawat luar angkasa dan brake rotors. Pembuatan material komposit matriks logam dapat dilakukan dengan menggunakan metode metalurgi serbuk. Proses metalurgi serbuk melalui 3 tahapan, yaitu pencampuran (blending/ mixing), penekanan (compaction/pressing) dan pemanasan (sintering/ consolidation). Pada penelitian ini menggunakan campuran serbuk Al dan 8 Vf% grafit serta ditambah Mg sebagai wetting agent. Serbuk dikompaksi dengan tekanan sebesar 200 bar. Variabel temperatur sinter yang digunakan adalah 550_C, 620_C, 750_C, 850_C dan 950_C dengan waktu tahan sinter selama 30 menit. Pengujian yang dilakukan adalah pengujian kekerasan, keausan, densitas, porositas, kuat tekan serta struktur mikro guna mengetahui pengaruh temperatur sinter dan beberapa perlakuan sampel komposit matriks logam Al-grafit. Dari hasil pengujian, pada variabel temperatur sinter kondisi optimum saat temperatur sinter 750_C, yaitu nilai kekerasan tertinggi mencapai 26 kg/mm , nilai densitas tertinggi mencapai 1,963 g/cm_, nilai prosentase porositas terendah mencapai 23,02%, nilai laju keausan terendah mencapai 8,43 x 10-7 mm_/mm dan nilai kekuatan tekan tertinggi mencapai 146 N/mm_. Pada beberapa perlakuan sampel, komposit matriks logam Al-grafit hasil proses metalurgi serbuk mencapai kondisi optimum bervariasi, yaitu nilai kekerasan tertinggi mencapai 26 kg/mm_ hasil komposit dengan penguat perlakuan sinter 750_C (reinforced sinter 750_C), nilai densitas tertinggi mencapai 2,017 g/cm_ hasil komposit dengan penguat tanpa perlakuan sinter (reinforced non sinter), nilai prosentase porositas terendah mencapai 20,91% hasil komposit dengan penguat tanpa perlakuan sinter (reinforced non sinter), nilai laju keausan terendah mencapai 8,43 x 10 -7 mm_ /mm hasil komposit dengan penguat perlakuan sinter 750_C (reinforced sinter 750_C), nilai kekuatan tekan tertinggi mencapai 248 N/mm_ hasil Al tempo, penguat tanpa perlakuan sinter (unrein/arced non sinter). Dari hasil pengamatan struktur mikro menggunakan mikroskop optik, komposit matriks logam Al-grafit hasil proses metalurgi serbuk memiliki prosentase porositas minimum saat temperatur sinter 750_C. Sedangkan dengan menggunakan SEM didapat adanya 3 fasa baru yang terbentuk, yaitu fasa berwarna putih (mengkilap), abu-abu dan matriks. Dari hasil EDS diketahui bahwa fasa baru berwarna putih (mengkilap) mengandung 47,48% Al; 2,88% Mg; 14,01% Si; 13,30% Mn; 14,79% Fe; 7,54% 0, sedangkan pada fasa baru berwarna abu-abu mengandung 51,14% Al; 0.42% C; 1,00% Mg; 0,93% Si; 46,51% 0 dan pada fasa matriks mengandung dari 82,90% Al; 0.44% C; 2,20% Mg; 1,26% Si; 13,20% 0."