Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Penelitian ini membahas masalah penjadwalan job shop. Pada sistem ini akan dilakukan kegiatan pemuatan barang ke dalam kontainer ekspor dimana waktu kedatangan dari kendaraan pembawa barangnya adalah bervariasi atau dinamis. Penjadwalan suatu kegiatan merupakan suatu permasalahan yang kompleks sehingga dibutuhkan metode yang tepat untuk mendapatkan solusi yang optimal untuk masalah ini. Metode penelitian yang digunakan adalah salah satu dari metode meta-heuristik, yaitu algoritma differential evolution (DE). Prinsip algoritma DE sesuai dengan analogi evolusi biologi, yaitu terdiri dari proses inisialisasi populasi, proses mutasi, proses pindah silang, dan proses seleksi. Algoritma ini memiliki beberapa keunggulan, yaitu konsepnya sederhana, mudah diaplikasikan, cepat dalam menghasilkan solusi, dan tangguh. Fungsi tujuan dari permasalahan ini ialah meminimumkan total biaya keterlambatan seluruh job. Penjadwalan yang diperoleh melalui algoritma differential evolution pada proses kegiatan pemuatan barang ekspor di perusahaan third party logistics dengan studi kasus PT.X menghasilkan total biaya lembur seluruh job sebesar Rp.8.244.000. Jadi, usulan jadwal menghasilkan penurunan total biaya keterlambatan sebesar 9% dibandingkan jadwal perusahaan.

---

This research presents job shop scheduling. This system will imply for stuffing activity where the arrival time of truck is dynamic. Production scheduling is a complex problem so that appropriated method to produces the optimal solution of it is needed. Method of this research is one of metaheuristic algorithms, differential evolution (DE) algorithm. The principle of DE algorithm is based on analogy of biological evolution that consists of population initiation process, mutation process, crossover process, and selection process. This algorithm has some strengths because of its simply structure, ease to use, speed, and robustness. The objective function in this problem is to minimize total of tardiness costs of all jobs. The schedule that is obtained from differential evolution algorithm produces in stuffing process of PT. X as a Third Party Logistics company, the total of overtime costs are 8.244.000 rupiah, Thus, new schedule produces reduction of total of tardiness costs about 9% compared with schedule of company."

"Penelitian ini membahas masalah penjadwalan job shop pada suatu perusahaan. Pada sistem ini akan dihasilkan sejumlah produk dalam beberapa jenis dengan rute yang dapat berbeda satu sama lain. Penjadwalan produksi merupakan suatu permasalahan yang kompleks sehingga dibutuhkan metode yang tepat untuk mendapatkan solusi yang optimal untuk permasalah ini. Metode penelitian yang digunakan yaitu algoritma Tabu Search. Fungsi tujuan dari permasalahan ini adalah meminimumkan total penalti keterlambatan. Sebagai model job shop digunakan 7 jobs dengan total 219 komponen dan 6 mesin yang berbeda. Penjadwalan dengan metode algoritma Tabu Search memberikan solusi yang cepat. Hasil dari penjadwalan dapat menghemat 22.7% total biaya produksi, juga keterlamabatan mengalami perbaikan 31% terhadap jadwal solusi awal. Dengan demikian perusahaan bisa meningkatkan jumlah pesanan.

---

This study presents a job shop scheduling problem on a specific company. This research presents job shop scheduling at a company. This system yields large amount of different products with some different manufacture processes. Production scheduling is a complex problem so that appropriated method to produces the optimal solution of it is needed. Method of this research is using Tabu Search (TS) algorithm. The objective function in this problem is to minimize total penalty of tardiness.

The model used 7 jobs, 219 parts and 6 different machines. Tabu Search (TS) algorithm method is used to solve the problem, which minimizes the total penalty of tardiness. Scheduling with TS algorithm provides a quick solution. The results save 22.7% of total production costs, and improve tardiness 31% compared to old scheduling. With the proposed method the company can increase the numbers of orders."

"Penelitian ini membahas masalah penjadwalan job shop pada sebuah perusahaan yang memproduksi produk stamping. Permasalahan yang terjadi adalah tingginya angka keterlambatan pemenuhan pesanan atau rendahnya performa on-time delivery. Oleh karena itu, tujuan dari penelitian ini adalah meminimumkan jumlah keterlambatan dari setiap job. Penjadwalan produksi pada sistem produksi job shop merupakan salah satu permasalahan yang kompleks sehingga dibutuhkan metode yang tepat untuk mendapatkan solusi yang optimal untuk masalah ini. Metode penelitian ini menggunakan algoritma tabu search. Tabu search menggunakan tabu list dan iterasi pada solusi tetangga untuk mencegah terjebak pada optimal lokal. Penelitian ini menjadwalkan 21 produk yang terbagi menjadi 208 job yang diproses di 16 mesin dengan spesifikasinya mesin yang berbeda-beda. Model penjadwalan ini menghasilkan jumlah keterlambatan sebesar 23 job yang sebelumnya 96 job, atau dengan kata lain terjadi penurunan jumlah keterlambatan sebesar 76,04 . Selain itu, rata-rata waktu tunggu proses barang setengah jadi juga mengalami penurunan sebesar 29,8

---

This research presents job shop scheduling at a company that produce stamping product. The problem that happened here is high number of tardiness or low on time delivery performance. Therefore, the objective of this research is to minimize number of tardiness. Job shop scheduling is a complex problem so that need appropriated method to produce the optimal solution for this problem. This research using tabu search algorithm method. Tabu search uses tabu list and iterations in neigborhood solution to prevent getting stuck on a local optimum. This research schedules 21 products which divided into 208 jobs which processed on 16 machines with different spesifications. This model produces the output has 23 jobs tardiness which before has 96 jobs, means that number of tardiness reduces of 76,04 . In addtion, average waiting time of work in process also reduces 29,8."

"Besarnya kebutuhan akan kemasan kayu dalam kegiatan perdagangan menuntut produsen kemasan kayu untuk mengembangkan sistem penjadwalan produksi yang optimal agar dapat memenuhi permintaan pasar. Penelitian ini membahas optimasi penjadwalan produksi kemasan kayu, khususnya pallet, dengan system job shop melalui penerapan algoritma Differential Evolution. Prinsip algoritma DE sesuai dengan analogi evolusi biologi yang terdiri dari proses inisialisasi populasi, proses mutasi, proses pindah silang, dan proses seleksi. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk meminimumkan total biaya (dalam satutan waktu) yang timbul sebagai akibat dari keterlambatan dalam proses produksi kemasan kayu, khususnya pallet yang dipergunakan untuk mengemas barang-barang ekspor. Penelitian dilakukan melalui studi kasus dengan mengamati proses produksi pallet pada suatu produsen pallet. Hasil dari penelitian ini adalah diperolehnya usulan penjadwalan produksi dengan penurunan total biaya keterlambatan sebesar 25,22%, (dari 23590 menit menjadi 17640 menit) serta penurunan pada kriteria lainnya seperti jumlah pesanan yang terlambat, total waktu keterlambatan, dan waktu penyelesaian. Simulasi penambahan kapasitas menunjukkan bahwa penambahan jumlah mesin pada stasiun serut dan potong dapat menghilangkan keterlambatan dan meningkatkan output hingga 95%.

---

The ever increasing need of wooden packaging , whether for international as well as inter-islands transportation of traded goods, has required the producers of wooden packaging to develop an optimized production scheduling system to fulfill the market demand. This research studies the optimization of the job shop production scheduling system of wooden packaging, particularly pallet, through the application of the Differential Evolution (DE) algorithm. The principles of the DE algorithm is in line with the biological evolution analogy which consists of the initialization of population, mutation, crossover, and selection processes. The DE algorithm has some excellent features namely the concept is simple, easy to apply, quick in producing solutions, and robust. The objektif of this research is to minimize the total cost (in time unit) resulting from the delay in the production process of wooden packaging, particularly pallet.

This research is a case-study which is carried-out by observing pallet production process at a wooden packaging manufacturer. The company produces wood packaging, mainly pallet, which are used for the packaging of exported goods. This research leads to a recommendation on the wooden packaging production schedule with more efficient cost. The total cost resulting from the delay in the production is reduced by 25,22% (from 23590 minutes to 17640 minutes). There are also reductions in the total of tardy job, total of tardiness, and makespan. A simulation of work station capacity upgrade also shows that the addition of the number of machineries in planing and sawing station will eliminate delay and increase output up to 95%."

"Penelitian ini bertujuan akhir unruk meningkalkan penjadwalan pada proses pembuatan komponen moulding dengan menggunakan aturan prioritas pekerjaan (dispatching rules). Dalam hal ini, produk moulding merupakan produk make-lm order dalam bentuk batch yang diproduksi dengan tipe produksi job shop. Melalui amran priorilas pekeljaan ini dimaksudkan untuk menenmkan urulan pekeljaan yang harus dikexjakan pada masing-masing mesin yang diialui komponen tiap produk pada penjadwalannya. Metode penelitian yang digunakan lcbih bersifat kuantitatif yang dimulai dari pengumpulan data. Data yang diperoleh meialui data perusahaan berupa data waktu proses produksi (history record) selama bulan Juni 2004. Data produk tersebul kemudian diurulkan waktu proses tiap mesin berdasarkan aturan prioritas FCF S, SPT. EDD, dan LS. Dcngan lujuan untuk meminimall-can rata-rata keterlambatan, maka didapatkan aturan SPT sebagai aluran optimal berdasarkan urulan produk. Untuk mengevaluasi perbandingannya digunakan aturan FCFS yang biasa diglmakan oleh perusahaan. Dengan demikian diperoleh dua kriteria aruran prioritas uiama produk yaitu aturan FCF S dan aturan SPT. Kemudian komponen dalam satu produk diurutkan agar diketahui komponen mana yang harus diproses dahulu. Unruk kasus ini tidak di gunakan aturan FCF S dan EDD karena dalam saru produk mempunyai waklu kedatangan dan dm: dare yang sama. Dari aturan priontas ini terpilih aturan SPT yang menghasilkan rata-rata keterlambatan terkecil. Selanjumya aruran ini dikombinasikan kedalam aturan terhadap produk. maka diperoleh 2 aluran kombinasi amran FCFS-SPT dan SPT-SPT. Kombinasi SPT-SPT menghasilkan jumlah rata-rata waktu kcterlambalan terkecil. Hasil akhirnya adalah urutan pekerjaan SPT-SPT dengan alokasi kebutuhan waktu produksi pada liap mesin. Alokasi waktu ini kemudian dibuatkan penjadwalan melalui (ia/:lr-C/mrr. Dalam pembuatan Gantt-Chart, aturan prioritas utama yaitu pada mesin yang paling banyak penggunaannya sehingga proses berikutnya mengikuti berdasarkan peta proses operasi tetapi sedapar mungkin tetap diurutkan berdasarkan amran SPT sehingga didapatkan waktu penyclcsaian produk yang lebih pendek.

---

This research has final goal to get scheduling on moulding part making with hierarchy of dispatching rules. In this case, moulding is make-to-order product in batch system that produced on job shop. Hierarcy approaching has the purpose to decide the job sequencing of moulding part machining process on scheduling. The research method that is used, is more quantitative, begirming from data collection. Data research are obtained Hom company are production process time of product on luny 2004. Then process time on each machine are sequenced based on FCFS, SPT, EDD, LS priority rules. The objective function is minimized average lateness. So, SPT rules is the optimal solution for this case. For comparison evaluating, used FCFS rules that usually applied on fabrication. Thus, there are two main rules ciitetia, Lhese are FCF S and SPT. Afterwards, the parts construct a product are sequenced based on SPT and LS rules to show which one has to processed tirst. The FCFS and EDD rules are not used because in a product. starting time and due date are the same. It rules has chosen SPT rules which has a minimal lateness. Then, this rule will combine with priority rule of product. So it results two rules combination, FCFS-SPT and SPT-SPT. The SPT-SPT rule results the best lateness time. And the final result is job sequencing with SPT-SPT rule and production time needed on each machine. These sequencing needed times on machine are shown in Gantt-Chart as optimel scheduling. When Gantt-C hart making, the main priority rule is focused on the highest machine utility, that is C NC Mill, so that the next process will be based on Operation Process Chan (OPC) but it still based on SPT rule. And the last, it will be shown the optimal actual time of finishing process of product."

"Penjadwalan produksi pada sebuah perusahaan menjadi penting agar dapat mengetahui seberapa lama suatu produk dapat dibuat dan diselesaikan sehingga tidak terjadi keterlambatan. Salah satu yang sering digunakan dalam sistem penjadwalan adalah pola flow shop. Permasalahan penjadwalan menjadi kompleks ketika banyak mesin dan pekerjaan yang harus disinkronkan.FCFS dan CDS adalah metode yang paling banyak digunakan, metode ini menjadwalkan pekerjaan tanpa memperhatikan makespan, sehingga dengan metode ini sering terjadi keterlambatan dan biaya produksi yang tidak efisien. Menurut Baker (1974) metode CDS memiliki berbagai kelemahan oleh karenanya Jin dan kawan-kawan (2007) menyatakan bahwa metode NEH menghasilkan solusi yang lebih optimal daripada metode CDS, tetapi metode NEH memberikan waktu komputasi yang lebih lama. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengembangkan algoritma baru dalam pemecahan masalah penjadwalan flow shop berdasarkan konsep metode CDS dan NEH yaitu algoritma LPD, LPD2, LPD3 kemudian mengujinya pada kasus acak.Penelitian ini menghasilkan algoritma baru dalam penjadwalan flow shop dan berdasarkan hasil pengujian pada 30 kasus, ditemukan bahwa: algoritma LPD menghasilkan solusi dengan makespan 22,37 menit lebih singkat dibanding metode CDS dengan waktu komputasi 2,73 menit lebih lambat, menghasilkan solusi dengan makespan relatif sama dengan metode NEH (1,7 menit lebih singkat) dengan waktu proses program 1,77% atau 0,07 menit lebih lambat. Algoritma yang dikembangkan (LPD, LPD2, LPD3) memerlukan waktu komputasi yang lebih cepat dari metode NEHFF sekaligus menghasilkan solusi makespan yang sama (LPD2) atau lebih singkat 23,67 menit untuk algoritma LPD dan 12,90 menit untuk algoritma LPD3.

---

Every company engaged in the manufacturing industry must implement a productivity improvement program. In avoiding queues in the manufacturing process, an overall solution is needed. One that is often used in scheduling systems is the flow shop pattern. Scheduling problems become complex when many machines and jobs have to be synchronized.

FCFS, CDS is the most widely used method, this method schedules work without regard to makespan, so that with this method there are frequent delays and inefficient production costs. According to Baker (1974) the CDS method has various weaknesses, therefore Jin and friends (2007) stated that the NEH method produces a more optimal solution than the CDS method, but the NEH method provides a longer computation time. The purpose of this research is to develop a new algorithm for solving flow shop scheduling problems based on the concept of the CDS and NEH methods, namely the LPD, LPD2, LPD3 algorithms, then test it on random cases.

Based on the test results on 30 cases, it was found that: The LPD algorithm produces a solution with a makespan of 22.37 minutes faster than the CDS method with a computation time of 2.73 minutes slower, produces a solution with relatively the same makespan as the NEH method (1.7 minutes more fast) with a program processing time of 1.77% or 0.07 minutes slower. The developed algorithms (LPD, LPD2, LPD3) require faster computation time than the NEHFF method while at the same time producing the same makespan solution (LPD2) or 23.67 minutes faster for the LPD algorithm and 12.90 minutes for the LPD3 algorithm."

"Penjadwalan produksi yang baik adalah penjadwalan yang dapat membuat arus produksi dapat berjalan lancar dan sesuai dengan waktu yang telah direncanakan, sehingga ketika penjadwalan dan perencanaan produksi yang kurang efektif diperbaiki dan dikembangkan sebaik mungkin, kelancaran produksi dan pemenuhan permintaan produksi juga akan berubah menjadi semakin baik. Tujuan dari penelitian ini adalah melakukan analisis, perhitungan dan penentuan metode penjadwalan Job Shop Scheduling yang tepat antara LPT sebagai metode penjadwalan yang berlaku saat ini di perusahaan kemasan fleksibel di Cikarang, SPT, FCFS, EDD atau Johnson's Method serta melakukan perbaikan SOP penjadwalan produksi yang berlaku menjadi SOP penjadwalan rekomendasi yang disesuaikan dengan metode penjadwalan produksi yang baru. Hasil yang didapat adalah metode prioritas pengurutan menggunakan SPT lebih baik dibandingkan metode LPT sebagai metode yang berlaku di perusahaan saat ini, EDD, FCFS, dan Johnson's Method. Implementasi dari perubahan metode dari LPT menjadi SPT dapat dilakukan dengan cara merubah SOP penjadwalan yang berlaku menjadi SOP perusahaan rekomendasi.

---

Good production schedule is the one that can make the product flow run smoothly and on time, so when we improved and developed the scheduling and production planning's problem as good as possible, it can improve the good production flow and the order fulfilment. The purpose of this research is to do an analysis, calculation and determine the right Job Shop Scheduling Method between LPT (as an existing scheduling method on flexible packaging company at Cikarang), SPT, FCFS, EDD, or Johnson's Method, and also to make an improvement from the production scheduling operational procedure that applies on this company into recommendation scheduling operational procedure which has been adapted to the new production scheduling method. The result that we obtained is priority sequencing method using SPT works better compared to the LPT method (the existing method), EDD, FCFS, and Johnson's Method. The implementation of changing LPT method to SPT method could be done by changing the production scheduling operational procedure that applies on this company into the scheduling operational procedure that has been recommend."

"Pada penelitian yang berhubungan dengan penjadwalan job shop manufacturing, hal terpenting yang perlu diperhatikan adalah meminimumkan makespan, di mana makespan adalah waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan sekumpulan pekerjaan. Dengan makespan yang minimum diharapkan dapat diperoleh ukuran kinerja lainnya seperti throughput time dan utilization yang maksimum. Sementara itu, job sequence berpengaruh terhaclap ukuran-ukuran kinerja yang disebutkan di atas. Penelitian ini bertujuan untuk menentuan job sequence terbaik dari exisitng job sequence dan alternatif job sequence. Alternatif job sequence dibuat dengan melakukan kombinasi terhadap job dengan aturan job yang akan dikerjakan bersifat independent satu dengan lainnya sehingga diperoleh semua kombinasi yang mungkin. Penentuan job sequence terbaik dilakukan melalui perhitungan dengan menggunakan dua buah alat, yaitu untuk menghitung makespan digunakan software Quantitative System versi 3.0, dan untuk menghitung throughput time clan utilization digunakan metoda analitikal closed queueing networks QNET yang dikembangkan oleh JG Dai dan JM Harrison pada tahun 1992. Metocla QNET adalah metoda yang muncul dari adanya keadaan heavy traffic dan sebagai pendekatannya digunakan metoda Brownian motion. Salah satu hal yang menarik clalam penelitian ini adalah digunakannya closed queueing networks; prinsip dari closed queueing networks adalah jumlah job dalam sistem adalah tetap sepanjang waktu dan sebuah job akan masuk ke dalam sistem apabila ada job yang keluar. Closed queueing networks bisa dilakukan apabila sistem yang digunakan sudah menerapkan prinsip Just in Time {ITT) clalam pergerakan material, clan telah menggunakan sistem otomatisasi. Hasil perhitungan dari kedua alat tersebut kemudian digabung clan pada akhimya dapat diketahui job sequence mana yang merupakan job sequence yang terbaik yang didasarkan pada persentasi selisih keseluruhan terkecil dari keseluruhan altematif. Selain itu juga dilakukan perhitungan analisis sensitivitas dengan didasarkan pada perubahan jumlah job dalam sistem, perubahan koefisien variasi yang menunjukkan perubahan distribusi dari data dan perubahan proporsi input. Juga dilakukan perhitungan untuk melihat hubungan antar variabel dengan melihat hubungan antara makespan dan utilization serta throughput time, hubungan antara utilization dan throughput time."

"Penelitian ini dilakukan untuk menganalisis penjadwalan proyek fiber optik telekomunikasi bagi pihak manajemen proyek perusahaan dari penjadwalan yang telah ditetapkan dengan tujuan mengetahui seberapa cepat proyek dapat diselesaikan. Indikator-indikator yang digunakan untuk memperhitungkan seberapa cepat proyek dapat dilaksanakan adalah dengan hubungan keterkaitan antar pekerjaan, kendala sumber daya, waktu safety, perubahan durasi dengan 50% probabilitas, project buffer dan feeding buffer.Metode critical chain digunakan untuk menganalisis penjadwalan yang telah dibuat sebelumnya dengan metode critical path dan dampak kendala serta ketidakpastian terhadap waktu penyelesaian.Hasil dari pengembangan penjadwalan dengan critical chain didapat waktu penyelesaian proyek menjadi 98,25 hari kerja dari 107 hari kerja yang telah dinyatakan didalam kontrak kerja sebelumnya. Melalui hasil analisis tersebut, dapat disimpulkan bahwa proyek dapat dipercepat.

---

This study was conducted to analyze the fiber optic telecommunication project scheduling for the company project management division from a predetermined scheduling with the aim of knowing how fast the project can be completed. The indicators used to calculate how quickly the project can be implemented are the corresponding relationships between employment, resource constraints, time safety, changes in duration with 50% probability, project buffer and feeding buffers.

The critical chain method used to analyze scheduling that have been made previously by the critical paths and the impact of constraints and uncertainties with respect to time of completion.

The results of the development of critical chain scheduling with project completion time obtained a 98.25 working days from 107 days of work that has been stated in previous employment contract. Through the results of the analysis, it can be concluded that the project can be accelerated."